Наладка гпа с газотурбинным приводом

К началу проведения пуско-наладочных работ должны быть:

• закончены все монтажные работы

• должна быть подписана и сдана техническая документация по монтажу:

- турбоагрегата

- вспомогательного оборудования

- монтажу системы КИП и А

- монтажу обвязки агрегата всеми проектными комуникациями

• обеспечено проектное электроснабжение

• цех и агрегат должны быть очищены от мусора и посторонних предметов

К пуско-наладочным работам относятся:

• проверка, очистка и испытания маслопроводов и оборудования системы смазки

• проверка и уплотнение трубопроводов

• наладка системы охлаждения и водоснабжения

• проверка и регулировка системы контроля и автоматизированного управления

• обкатка оборудования на холостом ходу и под нагрузкой

Прокачка масляной системы гпа

Прокачка масляной системы агрегата при блочной поставки имеет цели осуществить промывку маслопровода, монтируемых на КС, включающего фильтры тонкой очистки, маслоохладители и обвязку винтового насоса. Остальные маслопроводы и маслобак промывки и осмотра не требуют, если в процессе монтажа не обнаружена разгерметизация масляной системы.

Перед заливкой масла необходимо провести его анализ и получить заключение химической лаборатории о его пригодности к эксплуатации. Затем производится прокачка масла.

Прокачка масла осуществляется при отсоединении ряда элементов схемы маслопровода, при этом на сетке между отсеками рамы-маслобака устанавливают марлю или ткань. Периодически осматривают и очищают марлю на сетке. Прокачка считается удовлетворительной, если при непрерывной работе насоса в течение 4-5 часов и температуре масла не ниже 5*С фильтры остаются чистыми, а перепад давления на фильтре тонкой очистки будет не более 0,03 МПа.

Затем производят полный анализ масла и получение заключения химической лаборатории о его пригодности. Затем восстанавливается проектная схема маслоснабжения.

Наладка системы регулирования.

При проведении испытания на стенде завода-изготовителя отсутствует возможность проведения всего комплекса наладочных работ. Эти работы проводят после окончания монтажа ГПА.

Обкатка агрегата.

После окончания наладочных работ необходимо произвести обкатку агрегата в течение 72 часов при работе под нагрузкой любой, но не более 120% от номинальной. При обкатке ведётся круглосуточное наблюдение за работой агрегата. Выявленные недостатки записывают в журнал пуско-наладочных работ. При обкатке фиксируют следующие параметры:

1. разница температур за СТ не более 60*С

2. температура опорных подшипников и температура слива масла из опорно-упорных подшипников должна быть выше температуры масла в холодном отсеке масла не более чем на 30*С и 20*С соответственно

3. вибрация подшипников турбины 12 мм/с

4. вибрация ротора нагнетателя 70 мкм

5. качание регулирующего клапана не более 2 мм

6. перепад масло-газ 0,05-0,07 МПа

7. разряжение в маслобаке 200+50 Па

8. давление воздуха на уплотнение среднего подшипника не менее 0,22 МПа

9. температура воздуха на сбросе из среднего подшипника не более 250*С

10. уровень масла в аккумуляторе масла 100%

11. загазованность в масляном баке не более 1%

12. перепад на фильтре тонкой очистки масла не более 0,03 МПа

Затем производят нормальный останов агрегата и устраняют замеченные неисправности.

РЕМОНТ ГТУ

В процессе эксплуатации происходит износ деталей ГТУ и узлов, ухудшающий техническое состояние турбины, возрастают отказы.

Ремонтом называется частичная или полная разборка турбины, восстановление или замена деформированных узлов, последующая сборка, наладка и сдача турбины в эксплуатацию.

Задачей ремота является восстановление технического состояния и модернизация ГТУ.

Регламент технического обслуживания и ремонта.

Регламент предусматривает проведение следующих видов работ:

1. ТО или малый ремонт

2. средний ремонт

3. капитальный ремонт

4. аварийный ремонт

Средний и капитальный ремонты являются плановыми. Проведение среднего ремонта определяется наработкой и числом пусков. Для разных турбин эти показатели разные. Чаще всего это 12 тысяч часов и 40 пусков. Объём работ при срежнем ремонте определяется после вскрытия и проведения дефектоскопии.

Капитальный ремонт - комплекс ремонтных работ, заключающийся в полной разборке, деффектации, восстановлении и замене деталей отработавших заводской ресурс, регулировке и испытание системы регулирования и выполнение работ для восстановления эксплуатационных характеристик при падении номинальной мощности агрегата. Время между капитальными ремонтами называется межремонтным периодом. Его величина определяется сроком службы наименее стойкой детали.

Аварийный ремонт производится после отказа оборудования. Он возникает неожиданно вследствие разрушения деталей и узлов, причиной которого могут быть заводские деффекты, нарушение условий эксплуатации или сочетание неблагоприятных факторов.

Порядок проведения ремонтных работ:

1. вывод агрегата в ремонт. Вывод агрегата в плановый ремонт производится персоналом КС по утверждённому графику с разрешения ПДС. Время вывода должно быть согласовано за 15 дней до начала ремонта. Порядок:

• до остановки агрегата ремонтный персонал изучает документацию по эксплуатации, перечень запланированных технических мероприятий, рекомендации и информационные письма завода-изготовителя

• осмотр и проверка работы турбины на различных режимах, под нагрузкой при пуске и останове, анализ данных по вибрации, проверка работы системы регулирования и защиты, проверка теплового расширения, проверка состояния опор

• измерение температуры корпуса турбины по всем точкам, сравнение с формулярными данными

• прослушивание агрегата на наличие задеваний ПЧ, определение времени выбега ротора

• определение технического состояния агрегата

После остывания агрегата (30-36 часов) производится снятие обшивки и разборка турбины.

2. Определение технического состояния агрегата:

Определение мощности:

1. определение мощности по параметрам газа в нагнетателе

2. определение мощности по степени расширения в турбине.

3. Разборка турбины. Разборка турбоагрегата производится в определённой последовательности:

• снятие обшивки

• отсоединение и снятие трубок газового коллектора (разборка фланцевых соединений и снятие верхней половины коллектора)

• разборка горелок и их изъятие

• разборка горизонтальных и вертикальных разъёмов, снятие кожуха промежуточного вала

• снятие крышки заднего подшипника

• проверка биений промежуточного вала

• разборка фланцевых соединений промежуточного вала и его снятие

• проверка центровки ротора нагнетателя и ротора СТ по полумуфте

• снятие съёмной изоляции со всех частей цилиндра

• разборка вертикального разъёма между входным патрубком и всасывающим воздуховодом

• поднятие верхних половин цилиндра и их снятие

• разборка крышек переднего подшипника

• разборка маслозащитных уплотнений и обойм уплотнений турбин ВД и НД

• выемка роторов турбины и установка их козлы

• удаление нижних половин обойм компрессора, турбины, элементов КС

4. Очистка узлов и деталей. Очистка производится при помощи широких шабер?, лопатки очищаются паром, используют растворы бытовых моющих средств, применяют уайт-спирит, керосин.

5. Деффектация. При проведении деффектации выполняют работы, аналогичные выполняемым в процессе сборочных работ. На вкладыше проверяют зазоры и натяги, опредляют разбеги ротора в упорном подшипнике, проверяют зазоры ПЧ турбины, проверяется плоскостность и прилегание половин цилиндра, определяется работоспособность системы охлаждения ГТ.

6. Деффектация и ремонт роторов. При осмотре роторов определяется степень их загрязнения, положение роторов в расточках, торцевые и радиальные биения, состояние поверхностей шеек и упорных дисков, состояние РЛ и замков, крепящих лопатки в роторе.

После анализа полученных данных принимают решение об объёме работ по восстановлению или замене ротора.

7. Деффектация и ремонт лопаточного аппарата. При деффектации выявляют механические повреждения РЛ и СЛ. Они могут быть в виде забоин, вмятин, загибов, рванин. Эти деффекты являются концентраторами напряжений и могут быть очагом образования трещин. Значительные повреждения лопаток изменяют их геометрию и приводят к увеличению аэродинамических нагрузок и, следовательно, напряжений в лопатках.

Деффекты могут быть явными и скрытыми. Явные дефекты определяются визуально, скрытые - при помощи методов неразрушающего контроля.

Неразрушающие методы контроля: ультразвуковой, цветной, токовихревой, метод травления.

Подлежат замене:

1. лопатки, имеющие трещины

2. РЛ ОК, имеющие повреждения в зоне 1/3 рабочей части от полки хвостов

3. РЛ, имеющие повреждения в зоне 1/2 рабочей части от полки хвостов

При ремонте опиловкой утонений лопатки доводятся до одинакового диаметра. Также при ремонте проверяется состояние стопорных пластин, фиксирующих ступени А, Б, В компрессора и 3 ступени турбины (для турбин ГТН-16, ГТН-25 УТЗ).

8. Деффектация и ремонт подшипников. Ремонту подлежат опорные и упорные подшипники скольжения. При этом проверяются состояние упорных колодок, состояние баббитовой заливки опорного вкладыша, величины зазоров и натяга на подшипниках. В необходимом случае производится перезаливка баббитового слоя и расточка вкладышей до нужного размера. При ремонте подшипников также проверяются масляные уплотнения. При нео ходимости зачеканиваются новые латуневые усики, устраняются дефформации, погнутости, надрывы.

9. Деффектация и ремонт КС. Ремонт КС сводится к замене выработавших гарантийный срок узлов и деталей и ремонт повреждённых жаровых узлов. Считаются пригодными элементы, имеющие не более двух сквозных трещин, длиной до 70 мм. и имеющие контактный износ 0,5 мм. Не подлежат ремонту и требуют замены фронтовые устройства, элементы наружной и внутренней стенки, имеющие вырывы металла, имеющие более двух сквозных трещин, корабление свыше 10 мм., выработку контактируемых поверхностей глубиной свыше 0,5 мм. Горелки, дающие отклонение в расходе более 1% подлежат замене. После ремонта испытывается газовый коллектор с газоотводящими трубками, гидравлическим давлением 2 МПа в течение 20 мин.

10. Центровка узлов статора. Проверка центровки проводится теми же приборами, которые использовались при сборке турбины. Также проверяется центровка ТД с муфтой обгона или редуктора.

11. Ремонт масляной системы. В ремонт масляной системы входит: ремонт масляного бака, маслоохладителя, пусковых и резервных маслонасосов, насосов уплотнений, запорной арматуры, маслопроводов системы регулирования смазки и уплотнений, сливных трубопроводов инжекторов. Ремонт масляного бака заключается в запайке или замене повреждённых сеток, ремонте уплотнений крышек, проверки герметичности бака. При ремонте маслоохладителей ремонтируются трубгые пучки, деффектные трубки заменяют или заглушают, допускается эксплуатация маслоохладителей с числом заглушённых трубок до 8% от общего количества. При неплотности между трубками и трубной доской производят вольцовку роликовой вольцовкой. После ремонта необходимо произвести гидроиспытания. Ремонты винтового пускового и резервного маслонасоса заключается в проверке лопастей насосов, контроля износа шеек, состояния подшипников. Повреждённые элементы заменяются, баббитовые вкладыши перезаливаются. При ремонте запорной арматуры проверяют плотность гидравлтческой опрессовкой, клапаны притераются к сёдлам.

12. Приёмка ГПА из ремонта. Вывод агрегатов из ремонта и приёмка его в эксплуатацию производится комиссией, при этом проверяется выполнение всех предусмотренных деффектной ведомостью работ, а также внешнее состояние агрегата после ремонта. После этого эксплуатационным персоналом в присутствии представителя ремонтной организации производится пуск агрегата. Работа проводится в течение 24 часов. Проверяется работа:

1. системы маслоснабжения

2. системы регулирования

3. отсутствие механических задеваний

4. равномерное тепловое расширение

5. работа подшипников

6. работа редукторов и зубчатых соединений

7. отсутствие утечек воздуха

8. отсутствие ПС в масле

9. уровень вибрации агрегата