5. Технические условия и требования на выполнение и приёмку работ при изготовлении скобы

5.1.Внешние дефекты

Отклонение по ширине и высоте швов причинами является: неудовлетворительная подготовка и подгонка кромок, неравномерное перемещение электрода, горелки и проволоки, не соблюдение режимов сварки.

Наружные трещины, продольные и поперечные, могут быть в наплавленном и основном металле. Причинами является напряжения, возникшие вследствие неравномерного нагрева металла и охлаждения.

Подрезы – уменьшение толщины основного металла в месте перехода к наплавленному металлу. Возникают при сварке излишне большим током.

Незаплавленные углубления (кратеры), остатки шлака и не ровная поверхность шва является следствием недостаточной квалификации сварщика.

Наплывы образуются при слишком быстром плавлении электрода и натекании жидкого металла на недостаточно прогретую поверхность.

5.2.Внутренние дефекты

Поры образуются вследствие поглащения расплавленным металлом водорода , окислы углерода и т.д. основной причиной является влажность электродного покрытия.

Шлаковые включения и окислы они образуются при сварке длинной дугой и окислительным пламенем.

Непровар корня шва выражается в неплавлении наплавленного и основного металла в корне шва.

Непровар кромки образуется при сварке током недостаточной величины или пламенем малой мощности, при быстром перемещении электрода.

Внутренние трещины возникают по тем-же причинам что и наружные.

Пережог характеризуется наличием окисленных зёрен, возникает при избытке кислорода в пламени.

При перегреве металл имеет крупнозернистое строение зёрен. Чем крупнее зёрна, тем меньше поверхность их сцепления и ниже прочность.

5.3.Методы устранения дефектов сварных швов

Неполномерность швов устраняется наплавкой дополнительного слоя металла.

Непровары, кратеры, пористость и неметалические включения устраняют путём вырубки пневматическим зубилом или расчистки абразивным инструментом.

Подрезы заваривают тонкими валиковыми швами, наплывы устраняются абразивным инструментом.

5.4.Ультразвуковой метод контроля швов

У льтразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных (20000 Гц) колебаний проникать в металл шва и отражаться от поверхности пор, трещин и других дефектов. Ультразвуковые колебания получают при помощи пластинки из кварца или титаната бария (пьезодатчи ка). Когда к такой пластинке подводят переменный ток высокой частоты (0,8—2,5 Мгц), то она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний, направленных под прямым углом к ее большим граням. При ультразвуковом контроле пьезодатчик посылает короткие импульсы упругих колебаний (длительностью 0,5—1 мксек), разделенные более продолжительными паузами (1—5 мксек). Эти колебания проникают в металл и, если встречают на своем пути дефект, то отражаются от него и воспринимаются вновь той же (или второй) пластинкой пьезодатчика, вызывая отклонение луча на экране осциллографа. По времени от посылки до приема сигнала можно определять не только наличие, но и глубину залегания дефекта. Пьезодатчик помещен в призматическую искательную головку, называемую щупом. В процессе контроля щуп (или два щупа — посылающий и принимающий сигналы) перемещают вдоль шва, сообщая возвратно-поступательные движения. Так отыскивают дефекты, расположенные в различных зонах шва. Схема ультразвукового дефектоскопа дана на (рис. 11). На экране осциллографа 4 первоначальный сигнал дает пик а; обратный сигнал, отраженный от противоположной стороны листа, дает пик е. Если в шве имеется дефект, то часть пучка колебаний отражается от этого дефекта и дает на экране промежуточный пик б. Расстояние между пиками а и б позволяет определить глубину залегания дефекта.