Характеристика сварочных полуавтоматов

В полуавтоматах используется сварочная проволока небольшого диаметра. Сварка ведется при большой плотности тока, что обеспечивает легкость саморегулирования сварочной дуги и соответственно требует постоянной скорости подачи. Подача электрода проволоки в зону сварки. Основу механизма подачи составляют привод и систему подаваемого   роликов. Различные сочетания роликов (принципиальная схема) в современных механизмах и их рабочая поверхность.

В механизмах подачи порошковых проволок рекомендуется применять варианты компоновки с двумя парами роликов или с большим углом охвата для роликов КРУГОВ; ролики КНїКШ используются при необходимости создания повышение усилий подачи, но наличие насечки приводит к появлению заусенцев на проводе, а это в свою очередь - к быстрого срабатывания мундштука.

По принципу действия подающий механизм разделяется на три типа: Протягивающий, сквозняка тельный и комбинированный (протягивающей).

В первом варианте ролики проталкивают сварочный электрод в зону дуги, располагаясь на значительном расстоянии от токоотвода. Во втором варианте ролики тянут электрод и находятся в непосредственной близости к токоотвода; в некоторых случаях (для ряда моделей полуавтоматов) целесообразно использовать комбинацию двух вариантов. При этом некоторое количество роликов расположена возле бухты с проволокой и проталкивает проволока, а другие ролики находятся в районе токоотвода и тянут электрод.

Классификация сварочного полуавтомата

Для механизированной сварки используется оборудование, которое можно классифицировать по следующим признакам:

вид сварки (дуговая, газовое, электрошлаковая, контактная, ультразвуковое, холодное и т.п.);

метод сварки (электродуговая под флюсом, электродуговую в активных и инертных газах, электрошлаковая пластинчатым электродом и т.п.);

степени механизации сварочного процесса (автоматический или полуавтоматический);

возможности перемещения аппарата (самоходные или стационарные). Самоходные разделяют на такие, которые перемещаются по специальным направляющим (самоходные головки), или непосредственно по свариваемого изделия (сварочные трактора);

вида сварочного электрода (плавкий и неплавящийся);

способа регулирования электрической дуги;

количества и вида электродов (проводной, ленточный, с плавким мундштуком, плавкий или неплавящийся);

способа формирования металла шва (свободное, принудительное).

В одном сварочном аппарате возможные сочетания различных квалификационных признаков одной и той же группы. Например, полуавтомат для сварки под флюсом может использоваться и при сварке в защитных газах; одноелектродний аппарат без существенного изменения трансформируется в двоелектродний и т. д.

Аппараты с постоянной скоростью подачи электрода отличаются простотой конструкции и надежны в эксплуатации, что предоставляет им значительных преимуществ. К их недостаткам относится нестабильность работы при значительных колебаниях напряжения в сети питания сварочной цепи.

Как правило, все сварочные полуавтоматы оснащены механизмами с постоянной скоростью подачи электрода. На ОАО «Завод Электрик» освоено производство компактных и мобильных полуавтоматов ПДГ-165-1, ПДГ-2010 и ПДГ 2510 для сварки в СО2 и смесях защитных газов Ar+ CO2. Полуавтоматы оснащены подавая устройством с двумя роликами.

Назначение, составные части полуавтоматов

Сварочный полуавтомат предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов (углекислотных газ, аргон) или с использованием специальной порошковый проволоки, тонколистовых конструкций различного назначения толщиной от 0.8 до 10 мм. Конструктивно полуавтомат выполнен в виде корпуса, внутри которого расположены все его составные части и элементы электрической схемы. Передняя стенка является лицевой панелью . На лицевой панели расположены: - Разъём для подключения горелки; - Клемма ( - ) 1 минусового провода - Клемма ( - ) 2 минусового провода ( Устанавливается в некоторых моделях полуавтоматов). - Две ручки переключения сварочного тока ( Ток основной) (Ток промежуточный ). - ручка регулятора скорости подачи сварочной проволоки (скорость) - Три лампочки контроля фаз (в трехфазном п\а) . - Автомат включения сети ( Сеть) На задней панели расположены: - Штуцер для подачи защитного газа. - Болт для подключения внешнего заземляющего устройства. - Клемма для подключения сетевого кабеля. Основой корпуса является сварной каркас, имеющий два колеса(4 колеса) и две опоры. Каркас закрыт крышками из листовой стали. На крышке предусмотрены жалюзи для выхода охлаждающего воздуха. Под крышкой обеспечивающей удобный доступ на вертикальную панель, установлен механизм подачи проволоки и катушка с проволокой. Механизм подачи проволоки имеет подающий и прижимные ролики. На подающем ролике диаметром 0.8 мм. и 1мм. , вторая для проволоки диаметром 1.0 мм. и 1.2 мм. Переход от одного размера к другому осуществляется поворотом проволокоподающего ролика на другую сторону с требуемой проточкой. Нижний ролик является ведущим, так как приводится в движение с помощи зубчатой системы передач двигателем механизма подачи проволоки. Верхний ролик является ведомым и осуществляет прижим сварочной проволоки. Вращением подающего ролика осуществляется подача проволоки в сварочный пистолет. Прижимной ролик закреплён в серьгу , обеспечивающую плавную регулировку усилия прижима сварочной проволоки винтом. Механизм подачи проволоки от несущего корпуса изолирован диэлектрической прокладкой. Тормоз катушки с регулируемым усилием предотвращает разматывание проволоки при окончании сварки. Регулировка усилия осуществляется фрикционным тормозным механизмом с помощью гайки, расположенной внутри подкатушечного устройства В закрытой части корпуса смонтирован силовой трансформатор , трансформатор управления, электропневматический клапан выпрямительный блок , установлен на диэлектрических прокладках. На левой стенки установлен два вентилятора которые обеспечивают охлаждение силового трансформатора и выпрямительного блока. На радиаторе выпрямительного блока установлен датчик - реле температуры типа ДРТ - А , обеспечивающий включение вентилятора охлаждения только при достижении температуры нагрева силовых элементов свыше 60 градусов.