Пластичні маси

Пластичні маси — це високомолекулярні сполуки (полімери), які добувають хімічним шляхом із природ­них матеріалів або синтезують із низькомолекулярних сполук, молекулярна маса яких менша за 5000. Полі­мери одержують при обробці природного газу, кам'я­ного вугілля, нафтопродуктів, сланців, деревини та ін.

Властивості пластмас залежать від складу, молеку­лярної маси, хімічної будови і форми ланцюжка (хі­мічної структури) макромолекули. Структура молекул полімерів може бути лінійною, розгалуженою, просто­ровою (мал. 4). Якщо форма ланцюжка лінійна, атоми в макромолекулі сполучаються між собою ковалентни­ми зв'язками і розташовані в одну лінію. Кожен такий ланцюжок зв'язаний з іншими за рахунок дії міжмоле­кулярних сил, які значно впливають на властивості ре­човини. Лінійне розташування макромолекул обумов­лює високу густину речовини, високу температуру її роз­м'якшення, а також високу механічну міцність полімеру.

Розгалужене розташування ланцюжків макромоле­кул обумовлює меншу густину речовини, більш порис­ту її будову, що ослаблює дію міжмолекулярних сил. Щоб розірвати такі молекули, потрібна менша кількість тепла, ніж при лінійній будові макромолекул речовини.

Просторове розташування ланцюжків макромолекул обумовлюється різними факторами. Іноді внаслідок взаємодії лінійних ланцюжків макромолекул речовини утворюються поперечні зв'язки між макромолекулами. В інших випадках такий процес відбувається при взаємо­дії лінійних ланцюжків макромолекул із низькомоле­кулярною речовиною — зшивальним агентом (зшивагентом). Взаємодія з макромолекулами призводить до утворення поперечних зв'язків між їх ланцюжками. Просторові структури також можуть утворюватися вна­слідок полімеризації і поліконденсації. Уведенням до складу пластмас зшивагентів досягають їх просторово­го структурування.

Властивості зшитих полімерів залежать від глибини зшивання, тобто від кількості поперечних зв'язків між макромолекулами. Від стану, в якому перебуває полі­мер, залежать і його фізико-хімічні властивості. За від­носно низьких температур полімери перебувають у пруж­но-твердому (склоподібному) стані. При підвищенні температури вони переходять у високоеластичний, або каучукоподібний, стан. При подальшому підвищенні тем­ператури полімери набувають текучості, переходячи в еластичний (в'язкотекучий) стан. Температура, за якої відбувається такий перехід, називається температурою склування, а температура, за якої полімер під час на­грівання переходить у пластичний стан, — темпера­турою текучості.

Інтервал між цими температурами використовують для виготовлення деталей із пластмаси.

Подальше нагрівання полімеру призводить до його деструкції — необоротного розпаду молекул полімеру на мономери.

З часом властивості пластмас змінюються. Можуть зменшуватись еластичність і механічна міцність. Водно­час жорсткість і крихкість полімеру, як правило, збіль­шуються. Такі зміни властивостей пластмас називають­ся старінням матеріалу. Воно може бути зумовлене різними причинами, передусім розривом ланцюжків мак­ромолекул, що прийнято називати деструкцією речо­вини. Остання настає внаслідок термічних, хімічних та інших впливів на матеріал.

Пластмаси поділяють на термопластичні й терморе­активні. Термопластичні пластмаси (полівінілхлорид, поліетилен, поліметилметакрилат, полікарбонат, фторопласт) під час нагрівання розм'якшуються, а під час охолодження твердіють без зміни свого складу. Термо­реактивні пластмаси під час нагрівання до критичної температури (160 —170 °С) і в деяких випадках без на­грівання втрачають властивість повторно розм'якшува­тися, причому деякі компоненти хімічно змінюються або руйнуються з виділенням побічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). До цього виду пластмас належать амінопласти, "Бакеліт", епоксидні смоли, каучуки, фе-нопласти тощо.

За типом зв'язувальної речовини всі полімери поді­ляють на 4 класи:

1. Полімери на основі продуктів полімеризації: акрилоиласти, стиропласти та ін.

2. Полімери на основі продуктів поліконденсації: фенопласти, амінопласти, силопласти та ін.

3. Полімери на основі хімічно модифікованих природ­них полімерів: протеїнопласти, целопласти та ін.

4. 4. Полімери на основі нафтових асфальтів і смол —

5. бітумоп ласти.

6. Пластичні маси зазвичай складаються з кількох су­місних і несумісних компонентів (наповнювач, барвник та ін.). Вони можуть бути однофазними (гомогенними) або багатофазними (гетерогенними, або композиційни­ми). У гетерогенних пластмасах полімер виконує функ­цію дисперсного середовища щодо диспергованих у ньо­му компонентів, які складають самостійні фази. Гете­рогенними пластмасами є пломбу вальні композити.

7. Складові частини (інгредієнти) полімерних мате­ріалів. Для надання пластмасам потрібних властивостей у полімери вводять добавки (наповнювачі), їх кількість може змінюватися в широких межах. Добавки повинні добре диспергуватися в полімері з утворенням гомоген­них композицій і виявляти стабільні властивості в умо­вах застосування полімерного матеріалу. Вони повинні бути нетоксичними.

8. Добавки можуть впливати на різні властивості полі­мерів: міцність, твердість, теплопровідність, усадку, хі­мічну стійкість тощо. За походженням добавки поділя­ють на мінеральні й органічні, за структурою — на рі­дини, порошкоподібні й волокноподібні.

9. Типові інгредієнти полімерів такі:

10. 1. Пластифікатори. їх застосовують для підвищен­ня пластичності й розширення інтервалу високоеласти-чного стану полімерних матеріалів. Крім того, вони по­легшують диспергування в полімері штучних добавок, регулюють клейкість полімерної композиції, знижують ЇЇ в'язкість.

11. Пластифікацію базисних пластмас найчастіше здійс­нюють дибутилфталатом або диетилфталатом. Дибу-тилфталат — низькомолекулярна масляниста рідина світло-рожевого кольору. Уведена до складу акрилових пластмас, підвищує їх еластичність і текучість, змен­шує крихкість.

12. 2. Стабілізатори. їх застосовують для захисту полі­ мерів від старіння. Стабілізатори знижують швидкість хімічних процесів, що зумовлюють старіння полімеру.

Використовують різні стабілізатори; антиозонати — ін­гібітори озонного старіння, світлостабілізатори — інгі­бітори фотоокисшовальної деструкції, антиоксидати -Інгібітори термоокиснювальної деструкції та іп.

3. Ініціатори (каталізатори). їх використовують для прискорення й активації процесу полімеризації пластма­си в стоматологічних полімерних матеріалах. Як ініціа­тори застосовують пероксиди бензоїлу і каприїлу та ін.

Для одержання співполімерних матеріалів за кімнат­них температур застосовують оксидновідиовні системи (ОВС), або редокс системи, які містять (окрім пероксиду бензоїлу) відновники (активатори) — третинні ароматичні аміни.

4. Зшивальні агенти. їх уводять у полімери з метою утворення на певній стадії переробки поперечних зв'яз­ків між макромолекулами. Утворення поперечних зв'яз­ків, або зшивка, обумовлює підвищення експлуатацій­ них властивостей полімерних матеріалів. Зшивагенти поділяють на вулканізаційні (для каучуків) і твердники (для пластиків). Вулканізаційні агенти разом із ка­талізаторами та активаторами використовують у полісульфідних відбиткових матеріалах, які застосовують як м'які базисні підкладки. Твєрдники використовують у базисних матеріалах, полімерних пломбу вальних ма­теріалах.

5. Інгібітори. їх застосовують для дезактивації (зв'я­зування) всіх наявних у системі (пластмасі) вільних радикалів і припинення аільнорадикальних реакцій. Ін­гібіторами служать хінони і гідрохінони, які взаємоді­ють із вільними радикалами, утворюючи мало реактивні хіноїдні радикали, що не здатні ініціювати співполіме­ризацію мономерів. Барвники. їх застосовують для одержання забарв­лених полімерних матеріалів. Забарвлення стоматоло­гічних полімерних матеріалів проводять із метою одер­жання естетичного ефекту, імітації м'яких і твердих тка­нин. Базисні матеріали забарвлюють для імітації кольору ясен і піднебіння. Колір штучних зубів повинен відпо­відати кольору природних зубів. Для забарвлення полімерних матеріалів застосовують органічні барвники і пігменти. Вимоги до барвників такі: висока дисперсність (1 — 2 мкм), світло- та атмосферостійкість, стійкість до дії речовин у ротовій порожнині. Крім того, вони не повинні мігрувати на поверхню виробу.

7. Антимікробні агенти. Це добавки, які перешко­джають розмноженню мікроорганізмів у полімерних ма­теріалах. Такі добавки повинні бути ефективними в ма­лих концентраціях (частки відсотка).

Окрім розглянутих добавок полімерні матеріали мо­жуть містити низку інших інгредієнтів, що модифіку­ють їх властивості (наприклад, добавки для надання рентгеноконтрастиості).

Основні методи добування пластмас — полімериза­ція і поліконденсація. При полімеризації, на відміну від поліконденсації, зв'язування молекул мономерів у полімерні ланцюжки відбувається без утворення по­бічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). За своїм складом полімер аналогічний вихідній речовині, від­різняється від неї величиною молекул і властивостя­ми. Процес полімеризації оборотний. Під час нагріван­ня можливий розпад молекул полімеру на молекули мономера.

При поліконденсації процес з'єднання молекул у лан­цюжки супроводжується утворенням деяких побічних продуктів реакції. Процес поліконденсації необоротний. Утворений полімер за структурою, складом і властивос­тями відрізняється від первинних мономерів.

При полімеризації молекулярна маса добутої речо­вини дорівнює сумі молекулярних мас молекул, які бра­ли участь у реакції. Реакція полімеризації відбувається під впливом зовнішніх і внутрішніх чинників (тепла, світла, деяких хімічних речовин — ініціаторів) за на­явності каталізаторів чи активаторів. У цьому процесі можна виділити три стадії:

1. Активація молекул мономера під дією світла, тепла чи хімічної речовини. У молекулах мономера розрива­ються подвійні зв'язки з утворенням вільних валентно­стей (вільних радикалів). Ініціатори — хімічно активні речовини — легко розкладаються на активні радикали, які вступають у реакцію з молекулами мономера, вна­слідок чого звільняються вільні валентності. У цих ді­лянках відбувається ріст полімерних ланцюжків.

2. Утворення полімерного ланцюжка. У масі матеріа­лу, який полімеризується, виникають активні центри. Саме тут відбувається ріст полімерних ланцюжків. Під час реакції на кінцях ланцюжків постійно присутні віль­ні радикали. Вони забезпечують безперервний ріст по­лімерних ланцюжків.

Утворення макромолекул супроводжується виділен­ням значної кількості енергії, увесь процес має харак­тер екзотермічної реакції. Ріст полімерного ланцюжка відбувається до певної межі, причому кількість моле­кул мономера, зв'язаних в одну макромолекулу, може досягати сотень тисяч.

У цій стадії відбувається основний кількісний ріст маси полімеру. Ланцюжки, які утворюються при полі­меризації, можуть мати неоднакову довжину і структуру. При з'єднанні мономолекул з одним подвійним зв'яз­ком утворюються лінійні полімери. Коли мономери ма­ють два або більше подвійних зв'язків, а також при введенні в процес спеціальних активних речовин струк­тура ланцюжків полімеру може набувати "зшитого" ви­гляду — утворюються поперечні зв'язки між основни­ми ланцюжками (просторова структура; мал. 5). Зшиті полімери, як правило, мають кращі фізико-хімічні влас­тивості. У зубопротезуванні застосовують зшиту пласт­масу "Акрел".

На властивості полімерів впливають умови, за яких відбувається процес полімеризації. При надлишку ка­талізаторів чи тепла реакція прискорюється, утворю­ються відносно короткі ланцюжки. Помірна кількість стимуляторів реакції забезпечує більш повну поліме­ризацію з утворенням більш довгих ланцюжків, поліп­шує фізико-механічні властивості полімеру. Сповіль­нення швидкості полімеризації досягається додаванням інгібіторів (гідрохінон, бензохінон, аміни). Незначна кількість інгібітору (соті частки відсотка) сповільнює і навіть припиняє полімеризацію. Цю властивість інгі­біторів використовують для запобігання самополімеризації мономерів, при зберіганні й транспортуванні пластмас.

3. Обрив ланцюжка. Полімеризація закінчується при припиненні дії факторів, що спричинюють цей процес.

Полімеризація суміші молекул різних мономерів на­зивається співполімеризацією, а отримані полімери — співполімерами. Підбираючи кількісні співвідношення різних мономерів, можна методом співполімеризації ви­готовляти пластмаси з потрібними властивостями. В орто­педичній стоматології застосовують такі співполімери: "Етакрил", "Бакрил", "Еладент", "Фторакс" та ін.

Одна з основних властивостей пластмас — це їх ви­сока технологічна здатність формуватися під дією нагрівання і тиску. Вони широко застосовуються в стома­тологічній практиці для виготовлення базисів знімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, шин, штучних зубів, покриття (облицювання) метале­вих частин протезів і коронок.

Медична промисловість випускає для потреб стома­тології великий асортимент пластмас і виробів із них.

Пластмаси, які застосовуються в зубопротезуванні, повинні відповідати таким вимогам:

1. не подразнювати слизову оболонку ротової порож­нини і бути нешкідливими для організму;

2. мати достатню міцність і еластичність, постійну фор­му (щоб запобігти поломкам, стиранню та деформа­ції протеза);

3. міцно з'єднуватися зі штучними зубами, металом і фарфором;

4. мати теплопровідність, яка б запобігала опікам під час приймання гарячої їжі і не порушувала терморе­гуляції слизової оболонки;

5. не мати мікропористості, що сприяє розвитку мікро­флори;

6. добре забарвлюватись і не змінювати з часом свій колір;

7. бути дешевими, легкими і доступними, простими в технологічному застосуванні. Легко піддаватися фор­муванню, обробці й поліруванню;

8) не мати неприємного смаку і запаху. Розрізняють такі стоматологічні пластмасові мате­ріали:

1) акрилові пластмаси;

2) вінілові пластмаси;

3. пластмаси на основі модифікованого полістиролу;

4. співполімери або суміші перерахованих полімерів. За технологічними властивостями розрізняють пласт­маси термічної полімеризації (піропласти), пластмаси холодної (самотвердіючі або швидкотвердіючі) і світ­лової полімеризації (фотополімери). За агрегатним ста­ном пластмаси поділяють на тверді ("Акрел", "Акроніл", "Бакрил") та еластичні, або м'які ("Еладент", "Боксил", "ПМ"). За призначенням розрізняють такі види пластмас: а) для виготовлення базисів ("Акрел",

5. "Акроніл", "Фторакс"; б) для виготовлення і обли­цювання незнімних протезів ("Синма", "Синма М"); в) для виготовлення двошарових базисів і боксерських шин ("Еладент", "Боксил"); г) для перебазування і ла­годження протезів ("Протакрил", "Редонт"); д) для ви­готовлення індивідуальних відбиткових ложок ("Карбопласт").

6. Акрилові пластмаси — складні хімічні речовини, похідні акрилової (СН₂=СН—СООН) і метакрилової (СН₂=С(СН₃)—СООН) кислот, їх складних ефірів та ін. Для зуботехнічного виробництва промисловість випускає пластмаси у вигляді комплекту, що містить порошок (полімер) і рідину (мономер). Виготовлення виробів здійснюється методом формування із суміші (тіста) полімеру і мономера виробу з подальшою полі­меризацією,

7. Мономер — метиловий ефір метакрилової кислоти (СН₂^С(СН₃)—СООСН₃). Це летюча, безбарвна рі­дина з різким специфічним запахом. Температура ки­піння — 100,3 °С, густина — 0,95 г/смг, легко займа­ється. Під дією на мономер тепла чи ультрафіолетового випромінювання може виникати полімеризація з утво­ренням твердої речовини — полімеру, яка супроводжу­ється значною усадкою (до 20%).

8. Для запобігання самополімеризації мономер нали­вають у темні флакони і додають до нього інгібітор (0,005%). Зберігають мономер у прохолодному місці.

9. Полімер — полі метилметакрилат. Це тверда про­зора речовина. Густина -- 1,18 — 1,20 г/см³. Реакція полімеризації оборотна. Під час нагрівання полімеру до температури 250 — 300 °С він перетворюється на па­ру. Після її охолодження утворюється рідина — мо­номер.

Порошок полімеру одержують двома способами. Пер­ший — дроблення поліметилметакрилату на спеціаль­них фрезових верстатах із подальшим просіюванням крізь сита з 800 і більше отворами на 1 см². Другий — емульсійний метод, що застосовується нині. Суть мето­ду — полімеризація попередньо емульгованого мономера в спеціальному апараті (полімеризація з мішалкою всередині). У полімеризатор заливають воду і мономер у співвідношенні 2:1, додають 0,3% (від кількості мо­номера) пероксиду бензоїлу і крохмаль (емульгатор). При виготовленні полімерного порошку для базисів до суміші (вода, мономер і стимулятор) додають дибутилфталат (5% від кількості мономера) для надання масі пластичності й еластичності. Масу підігрівають до тем­ператури 84 °С, постійно перемішуючи. Мономер полімеризуеться, утворюючи правильні, але різні за діамет­ром, прозорі й безбарвні кульки.

Залежно від швидкості розмішування маси і темпе­ратурного режиму добувають зерна полімеру різної ве­личини: від найдрібніших, що просіюються крізь сито з 10 000 отворів на 1 см², до більших, що просіюються крізь сито з 1000 отворів на 1 см².

У зубопротезуванні застосовують як безбарвний по­рошок, так і забарвлений. Для забарвлення порошку полімеру користуються органічними барвниками (судан ПІ і судан IV), а також неорганічними (сульфохромат свинцю, залізний марс, зелень Гіньє). Неорганічні барвники мають перевагу перед органічними. Вони не руйнуються в природних умовах, дозволяють утворю­вати більшу гаму стійких кольорів.

Як замутнювачі пластмас використовують оксид цин­ку (1,2 — 1,5%) або діоксид титану (0,35 — 0,5%). За­барвлення і замутнення полімерного порошку здійсню­ють у кулькових млинах, при обертанні яких на поверхні полімерних кульок адсорбуються барвники і замутню­вачі.

Пластмасові стоматологічні конструкції (протези, шини, апарати) у ротовій порожнині зазнають значних функціональних навантажень. Тому матеріали для їх виготовлення повинні відповідати таким вимогам:

1. виявляти достатні міцність і опір стиранню;

2. бути еластичними (у зв'язку з неминучою пружною деформацією зубних протезів);

3. мати постійні форму й об'єм;

4. добре шліфуватись і поліруватися.

Зуботехнічні вітчизняні акрилові пластмаси деякою мірою відповідають цим вимогам. Вони мають такі влас­тивості: густина — 1,1 —1,2 г/см³, молекулярна маса — 250 000, твердість за Брінеллем — 18 — 30 кгс/мм², теп­лостійкість за Мартенцем — 60 — 70 °С, лінійна усад­ка — 0,2-0,5%, максимальне водопоглинання — 2%, залишковий мономер — до 0,5%.

Фізичні властивості пластмас при різних режимах полімеризації значно різняться. Так, при полімеризації пластмаси АКР-10 за температури 80 °С межа міцності на згин становить 1095 кгс/см². Цей же показник при полімеризації в киплячій воді дорівнює 759 кгс/см², при цьому зменшуються показники ударної в'язкості і твердості (В.Н. Копєйкін). Стоматологічні пластма­си відрізняються і за показниками міцності. Так, у ба­зисної пластмаси "Фторакс" вона у 2 рази вища, ніж в "Етакрилу."

Фізико-механічні властивості базисних пластмас ура­ховують при конструюванні базисів знімних протезів. При різній податливості різних ділянок слизової обо­лонки протезного поля доцільно використовувати базис­ний матеріал із більш високим показником міцності.

Пластмаси, які застосовують в ортопедичній стома­тології, виявляють низку позитивних якостей: 1) хіміч­ну інертність у ротовій порожнині; 2) гігієнічність; 3) здатність забарвлюватися в потрібний колір і не змі­нювати його; 4) добру технологічність. Вироби з них може виготовляти будь-яка зуботехнічна лабораторія.

Недоліки акрилових пластмас такі:

1)великий коефіцієнт термічного розширення;

2)недостатня еластичність — вироби часто ламаються;

3)невелика твердість і слабкий опір стиранню. Базисні пластмаси. З них виготовляють основні час­тини знімних апаратів, протезів і шин. Вони повинні відповідати особливим вимогам, оскільки в ротовій по­рожнині базиси зазнають значних за величиною і різ­них за характером навантажень (згин, стискання, роз­тягування, крутіння та ін„).

Базисні пластмаси повинні відповідати таким ви­могам:

1. мати достатні міцність і еластичність;

2. чинити великий опір згину та удару;

3. бути достатньо теплопровідними;

4. мати достатні твердість і опір стиранню;

5. бути хімічно інертними в ротовій порожнині;

6. не змінювати колір при дії факторів навколишнього середовища;

7. не ушкоджувати тканини ротової порожнини;

8. не абсорбувати барвники харчових продуктів і мік­рофлору ротової порожнини.

Окрім того, вони повинні:!) міцно з'єднуватися з фарфором, металами, пластмасами; 2) бути рентгено­контрастними, легко лагодитися; 3) бути технологічни­ми; 4) забарвлюватись і добре імітувати природний ко­лір ясен; 5) не викликати неприємних смакових відчут­тів і не мати запаху; 6) легко дезінфікуватися.

Залежно від товарної форми базисні матеріали по­діляють на такі три основні типи: 1) пластмаси типу порошок — рідина (більшість пластмас); 2) пластмаси ти­пу гелю. Це готова формувальна маса, яку одержують при замішуванні мономера з полівінілакрилатним спів­полімером. Випускається у вигляді товстих пластинок, покритих з обох боків полімерною плівкою, яка пере­шкоджає випаровуванню мономера. Це матеріали тільки гарячого твердіння; 3) термопластичні ливарні пласт­маси і пластмаси, що пресуються. Ливарна маса "Карбопласт" і маса для пресування (листовий поліметилметакрилат — ПММА) широкого застосування в стомато­логічній практиці не знайшли через складність техноло­гії їх застосування.

"Акрел" — базисна пластмаса для виготовлення часткових і повних протезів зубів, ортодонтичних і ще­лепно-лицевих апаратів, шин. Вона являє собою спів­полімер зі "зшитими" співполімерними ланцюжками, що поліпшує його фізико-механічні властивості. Прос­торова структура полімеру утворюється під час полімеризації за наявності зшивагента, уведеного до моно­мера.

Пластмаса "Акрел" складається з дрібнодисперсно­го порошку полметилметакрилату, пластифікованого ди-бутилфталатом (1—3%), замутнювача — оксиду цинку чи титану (1,3%), рідини (мономеру) — метилметакри­лату, що містить зшивагент і інгібітор гідрохінон. Ви­пускається в комплектах (300 г порошку, 150 г рідини і 50 г ізоляційного лаку "Ізокол"). Коли пластмаса "Ак­рел" зберігається тривалий час за температури нижче від 18 °С, зшивагент може сконденсуватись і випасти в осад на дно посудини з мономером. Ця реакція оборот­на, під час підігрівання в теплій воді до температури 30 — 35 °С осад розчиняється, і мономер можна застосо­вувати за призначенням (табл. 6).

"Акроніл"— базисна пластмаса, яку використову­ють також для виготовлення щелепно-лицевих і орто­донтичних апаратів, шин. Порошок — співполімер ме­тилметакрилату. Рідина — метилметакрилат, зшив­агент — диметакрилат триетиленгліколю, інгібітор — гідрохінон. За міцністю "Акроніл" близький до "Фтораксу", однак має менше водопоглинання. "Акроніл" виявляє добрі технологічні властивості. Випускається в комплектах (порошок, рідина, ізоляційний лак).

"Бакрил" — високоміцна акрилова пластмаса для базисів знімних протезів, яка має підвищену стійкість до розтріскування і стирання, велику ударну в'язкість і високу міцність на згин. Порошок — поліметилакрилат, модифікований еластомерами (низькомолекуляр­ні співполімери бутилакрилового каучуку, алілметакри-лату і метилметакрилату). Рідина — метилметакрилат, інгібований дифенілпропанолом. Пластмаса має добрі технологічні властивості.

Таблиця 6. Фізико-механічні властивості базисних пластмас гарячого твердіння

(М.М. Гернер, М.А. Наладов, 1984)

Матеріал	Міцність, МН/мм3		Ударна в'язкість, кДж/мм2	Прогин при навантаженні		Мікро­твер дість, МН/мм2	Водопотли-нання через 24 год за тем­ператури 37 °С, мг/см2
	на згин	на стис­кання		35Н	50Н
"Акрел"	105	107	5,8	1,35	2,56 260-270		0,30
"Акроніл"	116	110	6,6	1,65	2,94 2,84	250-280 200-230	0,31
"Бакрил"	140	ПО	8	1,52			0,40
Безбарва пластмаа	100	105	6,4	1,38	2,75	230	0,55
"Етакрил"	110	105	7	1,42	2,80	200-250	0,45
"Фторакс"	116	112	7	1,45	2,90	200-220	0,32

"Етакрил" ("АКР-1 5") — синтетична пластмаса для базисів протезів, апаратів і шин. Складається з дрібнодисперсного порошку рожевого кольору. Це по­трійний співполімер трьох складних ефірів: метилмет­акрилату (89%), етилакрилату (8%) і метилакрилату (2%). Він пластифікований двома способами: 1) внутрішня пластифікація — уведенням у макромолекулу метакрилату; 2) зовнішня — додаванням дибутилфталату (до 1%). Замутнювачі — оксид цинку, оксид титану.

Рідина — безбарвна суміш трьох мономерів: метил­метакрилату (89%), етилметакрилату (8%), метилакрилату (2%). Містить також інгібітор гідрохінон (0,005%) і пластифікатор дибутилфталат (1%).

"Фторакс" — базисна пластмаса, акриловий спів­полімер, що містить фторкаучуки. Вирізняється підви­щеною міцністю та еластичністю, хімічно стійкий. Ви­готовлені з "Фтораксу" вироби мають слаборожевий колір, напівпрозорі, крізь них просвічується природ­ний колір слизової оболонки. Для одержання форму­вальної маси (тіста) порошок і рідину змішують у спів­відношенні 2:1, після чого ця суміш повинна дозрівати (набухати) протягом 10 — 12 хв. Формування і поліме­ризацію проводять за тими самими правилами, що й для інших акрилових базисних пластмас. Після фор­мування кювету рекомендується утримувати під пре­сом протягом 10—15 хв, а потім, затиснувши кювету в бюгелі, розпочинають температурну обробку пластмаси (полімеризацію).

Зарубіжні аналоги базисних пластмас гарячої полі­меризації такі : "Паладон-65", "Магнум", "Футура ак-рил-2000" (Німеччина), "Селекта плюс", "Тревалон" (США), "Акрон МСІ" (Японія), "Суперакрил плюс" (Чехія) та іп. Полімеризація може проводитися у двох варіантах;

1. Нагнічувальпий (інжекторний) — при виготовленні повних знімних протезів. Пластмасове тісто (суміш полімеру з мономером) протягом 5 хв під тиском нагні­тається в кювету через циліндр нагнічувального прила­ду. По закіпченні нагнітання кювету поміщають у полі­меризатор на ЗО хв за температури 55 °С і тиску 2 атм.

2. Ливарний — при реставрації протезів (перебазу­ванні). Заміну воскового базису на полімермономсрну масу проводять ливарним пресуванням із застосуван­ням системи ливників. Полімеризують у полімеризато­рі протягом ЗО хв за температури 55 °С і тиску 2 атм.

Пластмаси для незнімних зубних протезів "Син-ма-74" і "Синма М" — зшитий акриловий полімер. По­рошок — поліметилакрилат, забарвлений у різні кольо­ри, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — ме­тилметакрилат, містить зшивагент.

"Синма-74" випускається в комплекті. У ньому є дрібнодисперсний порошок 10 кольорів, рідина (моно­мер), розцвітка (для вибору кольору) і концентровані барвники білого, жовтого, рожевого і сірого кольорів. Коли потрібно виготовити зуби більш інтенсивного за­барвлення, до основного порошку додають невелику кількість концентрованого барвника відповідного кольо­ру і добре їх змішують.

Методика приготування формувальної маси, спосіб формування і полімеризації такі самі, як і в базисних акрилових пластмас.

Вироби, виготовлені із "Синми-74" (коронки, вклад­ки, облицювання), вирізняються підвищеними фізико-механічними показниками. При виготовленні незнімних суцільнолитих протезів із пластмасовим облицюванням для утворення рєтенційної поверхні на металевому кар­касі застосовують пластмасові гранули (кульки) діамет­ром до 1 мм, котрі наклеюють на воскові моделі перед литтям.

"Синма М". Порошок — суспензійний прищепле­ний фтор, містить співполімер. Рідина — суміш акри­лових мономерів і олігомерів. Наявність олігомеру в "Синмі М" дозволяє моделювати облицювання безпо­середньо з пластмаси, рівномірно П наносити на каркас і розподіляти.

Одна упаковка "Синми М" для облицювання незнім­них протезів методом пошарового нанесення містить основний порошок 8 кольорів (260 г), порошок денти­ну 4 кольорів, порошок емалі 2 кольорів (40 г), рідину (150 г), а також концентрати барвників (40 г).

Пластмаси типу "Синма" потрібно зберігати в про­холодному місці сухими. Рідина повинна бути щільно закрита в посудині з темного скла або в посудині, обгор­нутій темним папером.

Застосовують також зарубіжні пластмаси для незнім­ протезів: "Суперпонт" та "Суперпонт С+В" (Чехія) та ін.

Пластмаси світлової полімеризації (фотополімери).

Для полімеризації застосовують ультрафіолетове випро-міннювання, видиме світло, лазер.

Фотохімічне ініціювання полімеризації (упровадже­не в 1970 р.) ґрунтується на утворенні вільних радика­лів унаслідок дисоціації, яка спричинюється поглинан­ням квантів світла молекулами полімеру або молеку­лами спеціально введених у полімер фотоініціаторів і фотосенсибілізаторів. За відсутності фотосенсибілізато­рів звичайні мономери (метилакрилат, метилметакрилат, вінілацетат, хлоропен) полімеризують ультрафіолето­вим випромінюванням з довжиною хвилі 250 — 360 ммк за допомогою спеціальних джерел світла. При введенні фотоініціаторів (пероксидів, карбонілвмісних сполук) у мономер швидкість фотоініціювання значно підвищу­ється. Уведення барвників і хлорофілу як фотосенсибі­лізаторів дозволяє ініціювати радикальну полімериза­цію видимим світлом. Радикальна полімеризація може бути спричинена випромінюванням високої енергії (гам­ма-випромінювання, швидкі електрони, альфа-частин­ки, нейтрони тощо). Цей спосіб ініціювання називають радіаційно-хімічним.

Матеріали, що твердіють на світлі, — однокомпо­нентні системи з каталізатором, розчиненим у мономері. Активація спричинюється поляризаційною лампою, від якої пучок світла через світловід направляється на по­верхню матеріалу.

Матеріали, що твердіють на світлі, не потребують замішування. їх в'язкість не змінюється так різко, як у матеріалів хімічного твердіння. Однак слід зазначити, що ступінь полімеризації неоднакова, і неполімеризовані групи розміщуються в глибокому шарі маси, а не ближче до джерела світла, що зумовлює необхідність періодичної перевірки фізичних характеристик лампи, оскільки їх погіршення негативно впливає на міцність матеріалу.

Світло має обмежену проникну властивість, тому на­шарування і полімеризація маси в порожнинах зуба і на каркасах коронок повинні бути поетапними, що сприяє глибокій полімеризації і зменшує полімеризаційну усадку. Під час роботи з матеріалами, що тверді­ють на світлі, їх необхідно захищати від сторонніх дже­рел світла, щоб запобігти передчасному твердінню.

Глибина і ступінь твердіння матеріалу залежать від джерела світла та його близькості до поверхні компози­та, який полімеризують.

Упровадження в стоматологічну практику лазера, напевно, призведе до заміни ним джерела світла. Арго­новий лазер, як свідчать дослідження, здатний полімеризувати композиційний матеріал на значно більшу гли­бину і ширину.

Останнім часом пластмаси на основі фотополімерів застосовують для виготовлення пластмасових коронок, металопластмасових протезів (коронки, мостоподібні протези), пломбування зубів. Створений для фотопо­лімерів опаковий матеріал у металофотополімерних конструкціях добре маскує металевий колір каркаса коронки і мостоподібного протеза, а також забезпечує міцне з'єднання облицювального шару. Фірма "ЄСТА" (Україна) випускає набір барвників "Єста-колор". У ньому є 5 барвників (рожевий, коричневий, жовтий, блакитний, сірий) у шприц-тюбиках по 5 г, транспарентна маса (6,9 г), пензлики і палітра.

Для облицювання протезів випускаються такі фото-полімери: "ЄСТА-1" (Україна), "Дентаколор" (фірма "Кульцер", Німеччина), "Призма філ" (фірма "Стома-дент", Росія), "Спектозит" (фірма "Вівадент", Німеч­чина), "Геркулайт", "Продиджі" (фірма "Керр", США) та ін.

Вітчизняна фотополімерна маса "Оксамат" призна­чена для облицювання зубних протезів із кобальтохромових і хромонікелевих сплавів, їх реставрації, а та­кож для виготовлення окремих коронок. Ця маса має добрі механічні властивості, стабільний колір. За фізи- ко-хімічними характеристиками наближається до фар­фору.

Комплект "Оксамат-3" — це композит у вигляді пас­топодібної маси, виготовлений на основі високонаповненого акрилового олігомеру, розфасованого у 12 шприц-тюбиків відповідно до кольорових відтінків. У 8 з них міститься дентинна маса (Д, — Д₆), призначена для створення дентинового шару, а у 2 — шийкова маса (С, і С₂) для формування шийок зубів. У 2 шприц-тю­биках міститься емалева маса (Е; і Е₂) для моделюван­ня різального краю коронки.

У комплекті з композитом є опакери (Б, С і Т), що твердіють на світлі, та олігомер. Опакери призначені для створення ґрунтового шару, який забезпечує пе­рехід кольору металевої частини протеза до кольору зуба.

Олігомер призначений для змочування моделювального інструмента. Це запобігає налипанню матеріалу на робочу частину. Олігомер може бути застосований для розм'якшення паст.

Для полімеризації матеріалів, що твердіють на світ­лі, використовують прилади типу "Полідент" і "Са-кура" (Україна), "Дентаколор" і "Спектромат" (Ні­меччина), які працюють в ультрафіолетовому спектрі (330-480 нм).

До термопластичних мас, окрім акрилових, відно­сять такі полімери, як полівінілхлорид, поліетилен, по­ліпропілен, полікарбонат.

Поліхлорвініл міцний і хімічно стійкий. В орто­педичній стоматології для виготовлення боксерських шин застосовують співполімер хлорвінілу і бутилакрилату — "Еластопласт".

Поліетилен і поліпропілен виявляють подіб­ні властивості: високу корозійну стійкість, значну міц­ність, стійкість до радіаційного випромінювання. Вони мають незначні водопоглинання і газопроникність.

В усьому світі ведуться пошуки нових базисних ма­теріалів на основі вінілових сполук, поліетилену і полі­пропілену. Деякі фірми Італії, Німеччини і США розробили і проводять широку клінічну апробацію таких матеріалів ("Лаксан" та ін.).

Полікарбонат — має добрі фізико-механічпі і антикорозійні властивості, нешкідливий для організму людини. На основі полікарбонату В.Н. Копєйкін роз­робив пластмасу "Карбоденг". Вироби з полікарбонату одержують методами лиття, витискання і пресування. Полікарбонати не знайшли широкого застосування в повсякденній стоматологічній практиці.

До термореактивних полімерних матеріалів відно­сять "Бакеліт", амінопласти, фенопласти та ін.

Епоксидні смоли. Під дією твердника рідка епок­сидна смола перетворюється на тверду, неплавку і не­розчинну речовину. У народному господарстві епоксид­ні смоли використовують для виготовлення склоплас­тиків, клеїв, різноманітних виробів. У стоматології вони застосовуються з наповнювачами (фарфорова і кварцо­ва мука, порошок силікат-цементу) як пломбувальні матеріали. Такі матеріали після твердіння виявляють інертність, добру механічну і хімічну стійкість, адгезивність. Епоксидні смоли входять до складу деяких відбиткових матеріалів.

Пластмаси холодної полімеризації (самотвердіючі). Полімеризація акрилових пластмас може відбувати­ся без зовнішнього нагрівання при введенні до складу пластмаси активатора, який хімічним шляхом спричи­нює розщеплення молекул пероксиду бензоїлу (що міс­титься в масі) на радикали за температури зовнішнього середовища. Як активатори застосовують солі сульфонових кислот, диметилпаратолуїдин, третинні аміни та інші речовини, які виконують роль теплового фактора і здатні спричинювати дисоціацію пероксиду бензоїлу.

У порошку самотвердіючих пластмас міститься до 1% пероксиду бензоїлу. Активатор — третинний амін -входить до складу мономера (до 3%). Застосування са­мотвердіючих пластмас спростило багато зуботехнічних і лікувальних маніпуляцій, які виконують під час пе­ребазування і лагодження протезів, і дало можливість одномоментно виготовляти деякі зубні протези, шини й апарати.

"Протакрил" і "Протакрил М" випускається в комплекті. У ньому є порошок, рідина, дихлоретано-вий клей та ізоляційний лак "Ізокол". Застосовують його для виготовлення тимчасових апаратів і шин, пере­базування і лагодження знімних протезів. Пластмасове тісто готують, змішуючи порошок і мономер у співвід­ношенні 2:1. Після дозрівання масу можна формувати в кювету, а при лагодженні чи перебазуванні протезів її накладають на очищені поверхні. Полімеризація пласт­маси відбувається через 10 — 20 хв, але процес можна прискорити нагріванням її до температури 40 — 45 °С. При лагодженні й перебазуванні протезів, виготовлених з акрилових пластмас, "Протакрил" монолітно з'єдну­ється з матеріалом протеза (завдяки хімічній спорідне­ності). "Протакрил" і "Протакрил М" мають фізико-хімічні властивості, близькі до таких у базисних мате­ріалів.

"Редонт" — співполімер метилового й етилового ефірів метакрилової кислоти. Порошок — співполімер метилметакрилату та етилмет акри лату (98,1%), містить пероксид бензоїлу (1,5%), барвник (0,4%). Рідина — метилметакрилат (98,8%), містить активатор диметил­паратолуїдин (1,2%) та інгібітор гідрохінон (сліди). Промисловість випускає три види пластмас у комплек­тах: "Редонт" непрозорий, "Редонт-02" прозорий, "Ре-донт-3" рожевий прозорий.

Застосовується в клінічній і лабораторній практи­ці для перебазування і лагодження протезів, а також апаратів, виготовлених із пластмас акрилової групи ме­тодом холодного твердіння. "Редонт" успішно застосо­вується для виготовлення ортопедичних апаратів без­посередньо на моделі з полімеризацією пластмаси у во­логому середовищі під невеликим тиском (1,5 — 2 атм) у спеціальній посудині. Отримують більш міцну пласт­масу, з меншою кількістю пор. Водночас вона більш пластична, а часу на полімеризацію витрачається наба-гато менше (ніж для базисних). Крім того, не потрібно виготовляти воскову модель.

"Стадонт" — самотвердіюча пластмаса, подібна за своїм складом до "Редонта". Виявляє підвищену адге­зію до твердих тканин зуба. Порошок містить співпо­лімер метилового й етилового ефірів метакрилової кис­лоти (98:2), пероксид бензоїлу (ініціатор), барвник і замутнювач, рідина — метилметакрилат, диметилпара-луїдин (активатор) і гідрохінон (інгібітор). Випуска­ється в комплектах: порошок трьох кольорів (№ 0, № 16 і № 19), які відповідають кольору штучних пластмасо­вих зубів аналогічного номера розцвітки. Застосовуєть­ся для виготовлення тимчасових назубних шин при лі­куванні пародонтозу і переломів щелеп.

"Акрилоксид" — самотвердіюча композитна плас­тмаса на основі акрилової пластмаси й епоксидної смо­ли. Випускається в комплекті, що складається з порош­ків трьох кольорів і рідини. Застосовується для плом­бування зубів. Може застосовуватися для реставрації пластмасових коронок, штифтових зубів, фасеток і жу­вальних поверхонь штучних зубів із пластмаси в знім­них протезах. Для одержання суміші порошок додають у рідину до насичення і змішують протягом 40 — 50 с. "Акрилоксид" не має "піскової" стадії, що дозволяє за­стосовувати його зразу ж після змішування порошку і рідини. Маса зберігає пластичність протягом 1,5 — 2 хв.

Недоліки самотвердіючих базисних пластмас (порів­няно з пластмасами гарячого твердіння, особливо тих, які містять зшивагент) — це більше водопоглинання, більша кількість вільного мономера, менша міцність і більша пористість. Зарубіжні фірми випускають такі самотвердіючі пластмаси: "Протемп структур", "Піку пласт" (Німеччина), "Дуракрил" (Чехія), "Рапід Ре-пайр", "Селект плюс" (США) та ін.

"Карбопласт" — самотвердіюча акрилова пласт­маса. Порошок — метилметакрилат, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — метилметакрилат з акти­ватором. Порошок містить також ініціатор пероксид бензоїлу та інгібітор (гідрохінон). Наповнювач — крейда (до 50%). Випускається в комплектах (250 г порош­ку і 125 г рідини). "Карбопласт" застосовують для одномоментного виготовлення індивідуальних відбиткових ложок на гіпсових моделях. Сформована відбиткова ложка твердіє протягом 6—10 хв. Недолік цієї пласт­маси — неприємний запах, що нагадує запах сірковод­ню. З часом запах вивітрюється, тому вироби з "Карбопласту" необхідно виготовляти заздалегідь, а не в день їх використання.

Пластмаса "АКР-П" — стандартні базисні про­зорі пластинки, виготовлені з полімерів вінілових смол і пластифікатора. Пластинки для верхньої щелепи ма­ють вигляд трапеції із закругленими кутами, для ниж­ньої щелепи — параболи. Як для верхньої, так і для нижньої щелеп випускають пластинки трьох розмірів. "АКР-П" застосовують для виготовлення за гіпсовими моделями жорстких індивідуальних відбиткових ложок, захисних піднебінних пластинок (їх використовують при хірургічних втручаннях на твердому піднебінні). Перед застосуванням пластинку розм'якшують над пальником або в гарячій воді, обтискують за формою гіпсової мо­делі. Надлишок пластинки зрізають, краї загладжують карборундовим каменем. Випускається в комплектах (у кожному по 10 пластинок — 5 верхніх і 5 нижніх).

Зарубіжні фірми випускають такі матеріали для виготовлення індивідуальних відбиткових ложок: "Дуракрол" (Чехія), "Трей", "Форлетрей" (США)", "Інди-відо" (Німеччина), "Острон" (Японія) та ін. Випуска­ються також стандартні пластинкові заготовки для ло­жок: "Кавекс" (Австрія), "Тасекс" (Чехія) та ін. (мал. 6). Слід зазначити, що стандартні пластинки не можуть конкурувати із сучасними (термовакуумного штампу­вання) ложками з поліметилметакрилату і полістиролу, а також ложками, виготовленими індивідуально класич­ними методами.

Штучні зуби з пластмаси. Відсутність природ­них зубів перешкоджає нормальному жуванню їжі. їжа недостатньо просочується слиною і шлунковим соком, Що зумовлює неповне її перетравлення і виникнення

Мал. 6. Заготовки для виготовлення індивідуальних ложок

різних патологічних процесів. Для усунення дефектів зубних рядів втрачені природні зуби замінюють на штуч­ні (протези).

В Україні штучні зуби (спочатку фарфорові) у 1930 р. розпочав випускати Харківський завод штучних зубів, а пізніше (у 50-ті роки) цей завод став випускати і пласт­масові зуби.

Штучні зуби повинні відповідати таким вимогам:

1. мати анатомічну форму коронок природних зубів;

2. не справляти шкідливий вплив на тканини ротової порожнини й організм людини, не руйнуватися в се­редовищі ротової порожнини;

3. легко і міцно (бажано монолітно) з'єднуватися з ба­зисом протеза, металевим каркасом;

4. мати достатню міцність, не стиратися під час розжо­вування їжі;

5. легко забарвлюватись у колір природних зубів і не змінювати його під дією їжі, слини, сонячного світ­ла та інших факторів;

6. бути доступними, дешевими і простими у виготов­ленні й застосуванні.

Усі штучні зуби за місцем розташування в протезі поділяють на верхні й нижні, передні (фронтальні) і бі­чні (жувальні).

Технологія промислового виготовлення пластмасових зубів вирізняється значною простотою. Зв'язок штуч­них пластмасових зубів із базисом при полімеризації здійснюється за типом монолітного з'єднання. Пласт­масові зуби значно м'якші, ніж фарфорові. Вони легше піддаються корекції (підточці) при встановленні в ба­зис. У разі необхідності зубний технік може виготовити пластмасові зуби в умовах зуботехнічної лабораторії.

Однак пластмасові зуби мають низку недоліків. Го­ловні з них — недостатній опір стиранню і недостатня міцність.

Значна різниця у твердості пластмаси та емалі при­родних зубів призводить до швидкого стирання пласт­масових зубів у протезах, що контактують із природни­ми зубами. Щоб збільшити тривалість служби проте­зів, нині пластмасові зуби виготовляють на основі зши­тих полімерів, які мають більші твердість, опір стиран­ню і теплостійкість, Проте зуби зі зшитих полімерів менш міцно з'єднуються з базисним матеріалом проте­за. Чим більша глибина зшивання, тим менша міцність з'єднання. Слід пам'ятати, що чим більша площа діля­нки з'єднання зуба з базисом, тим міцніший буде зв'я­зок між ними.

Промислове виготовлення пластмасових зубів здійс­нюється двома способами.

Перший спосіб. У металеві пресформи насипають порошок полімеру певного складу і кольору, форму за­кривають і під тиском гідравлічного преса нагрівають. Порошок розм'якшується та ущільнюється, після чого пресформу охолоджують. Зуби виймають, обробляють і фасують у гарнітури.

Другий спосіб. Готують зубні порошки певного ко­льору окремо для дентину та емалі. З порошків і моно­мера готують формувальні маси "Емаль" і "Дентин". Спеціальна пресформа складається з трьох частин: вес­тибулярної, язикової і проміжної. У вестибулярну частину пресформи поміщають заготовку маси "Емаль" відповідного кольору і накладають проміжну й вести­булярну частини. Пресформу кладуть під гарячий прес (температура 105— 110 °С) на 3 хв. За цей час відбува­ється повна полімеризація маси "Емаль". Пресформу переносять під холодний прес, охолоджують і розкрива­ють. На відпресовану "Емаль" накладають заготовку маси "Дентину", закривають язиковою частиною прес-форми, після чого пресформу знову кладуть під гаря­чий, а потім під холодний прес. Після охолодження пресформи виймають відпресовку із зубами, видаляють надлишок пластмаси по площині контакту частин прес-форми і фасують у гарнітури в циліндричні банки, по­ділені на секції за кількістю зубів або на гарнітурні планки. При виготовленні бічних зубів додатково вико­ристовують проміжну частину пресформи.

Кожним із цих способів можна виготовляти як од­ноколірні, так і багатоколірні (2 — 3 кольори) зуби з різ­номанітними відтінками. Тепер випускають дво- і три­колірні зуби з акрилових пластмас (зшиті полімери), які містять флуоресціюючі речовини, а також фторвмісний каучук для більш монолітного з'єднання з пласт­масою базису. Як зшивагент до суміші додають диметакрилатетиленгліколь (до 5%).

Деякі автори вважають, що всі щелепи за розмірами можна поділити на 4 типові групи. В.Є. Батовський та співавтори розробили спеціальний альбом штучних зу­бів з акрилової пластмаси під назвою "Естедент". їх виробництво організував Харківський завод медичних пластмас і стоматологічних матеріалів.

Зуби випускаються в комплектах "Естедент", "Есте-дент-2", "Естедент-3" і "Естедент Д". Комплекти "Есте­дент" і "Естедент-3" подібні. Зуби з комплекту "Ес-тедент-2" більш стійкі до стирання і більш естетичні. Комплект "Естедент Д" призначений для дітей віком 12 — 15 років.

Альбом штучних зубів містить 5 груп гарнітурів (4 основні й одна додаткова група зубів). Ширина пе­редніх шести зубів у кожній основній групі однакова, але гарнітури однієї групи відрізняються висотою ко­ронок, яка визначається висотою коронки верхнього центрального різця, і фасоном (формою) зубів. Фасон зубів відповідає трьом формам обличчя: квадратній (позначена в альбомі □), клиноподібній (позначена V) та овальній (позначена О).

Ширина передніх шести зубів 1-ї основної групи становить 40 мм, висота — 21—23 мм. В інших трьох групах як ширина, так і висота зубів збільшуються. Ширина і висота зубів для основних груп наведені в альбомі. Гарнітури всіх трьох фасонів (типів О, V, О) випускаються тільки для верхньої щелепи, а гарнітури нижніх зубів випускаються одного середнього фасону, але вони добре артикулюють із верхніми зубами одного розміру. Основні групи містять 7 типів гарнітурів верх­ніх передніх зубів, 1 тип гарнітура нижніх передніх зу­бів і 1 тип гарнітура верхніх і нижніх бічних зубів. З гарнітурів верхніх, нижніх і бічних зубів комплекту­ють 7 гарнітурів по 28 зубів різних фасонів (типорозмі­рів) кожної групи.

Додаткова 5-та група зубів "Естедент" складається з трьох гарнітурів верхніх передніх зубів, трьох гарні­турів нижніх передніх зубів і двох гарнітурів бічних верхніх і нижніх зубів. Зуби цієї групи відрізняються від зубів основних груп формою, розміром та довжи­ною шийок.

Зуби "Естедент" забарвлені в 13 кольорів з умов­ною нумерацією від № 28 до №40.

Для зручності підбору гарнітура з 28 зубів у кожно­му комплекті є прилад "Дентомір", який складається з чотирьох еластичних мірних лінійок, скріплених шар­ніром. Довжина кожної лінійки відповідає довжині гар­нітура з 14 зубів і однієї основної групи зубів. На мір­ній лінійці є такі цифрові позначки: номер групи зубів та альбому, лінія центру, номер гарнітура бічних зубів, висота коронок верхніх центральних різців, номер гар­нітурів верхніх передніх зубів, довжина верхнього гар­нітура з 14 зубів. Лінійку "Дентоміра" згинають дугою і прикладають до моделі так, щоб центральна риска лінійки співпала із сагітальною (різцевою) лінією моделі, а краї ліній­ки доходили до горбків верхньої щелепи. Номер узятої лінійки відповідає номеру необхідного гарнітура для цієї щелепи. Цією лінійкою вимірюють відстань від лі­нії протетичної площини на восковому прикусному ва­лику до лінії "усмішки". Так визначають потрібну ви­соту зубів гарнітура.

За допомогою альбому штучних зубів при протезу­ванні беззубих щелеп можна підібрати хворому гарні­тур зубів, який відповідає анатомічним особливостям його щелеп. Тому встановлення зубів на базисі в оклюдаторі чи артикуляторі потребує мінімальної корекції. Зуби додаткової групи застосовують при виготовлен­ні часткових знімних протезів верхньої і нижньої щелеп. Зуби "Естедент Д" призначені для виготовлення зуб­них протезів, ортодонтичних і ортопедичних апаратів при протезуванні дітей. їх застосовують і в період ліку­вання зубощелепних деформацій молочного і змішано­го прикусів. Фасонорозмір зубів "Естедент Д" — де се­редній варіант зубів молочного прикусу. Різальні краї і горбки відповідають горизонтальній оклюзійній по­верхні. Гарнітур зубів "Естедент Д" містить 20 зубів (по 10 для верхньої і нижньої щелепи). Ширина гарні­тура для верхньої щелепи становить (74±1,5) мм, для нижньої — (58±1,5) мм.

У деяких випадках застосовують штучні зуби зі сфе­ричними жувальними поверхнями. Такі пластмасові зу­би мають жувальну поверхню у вигляді горбків і пери­ферійного буртика. Вершини горбків і буртик верхніх зубів розміщені на ввігнутій сферичній поверхні радіу­сом 9 см, а нижніх — на випуклій сферичній поверхні такого ж радіуса. Ці зуби запропоновані М.А. Нападовим і А.Л. Сапожніковим. Застосування зубів описаної форми дозволяє в звичайному оклюдаторі за сферич­ною поверхнею конструювати зубні ряди, які мають численні ковзні контакти при різних рухах нижньої щелепи.

Мал. 7. Гарнітури пластмасових зубів (а і б)

Зарубіжні фірми випускають пластмасові зуби різ­них кольорів і типорозмірів: "Івокрил" (Росія; мал. 7), "Мегастар" (Велика Британія), "СР-Антарис", "СР-Постарис" (Ліхтенштейн), "Спофадент плюс" (Чехія) та ін.

Еластичні пластмаси. Після полімеризації вони зберігають еластичність, тому їх застосовують для виго­товлення м'яких амортизуючих підкладок під базиси

знімних протезів, щелепно-лицевих протезів, обтураторів, боксерських шин. Еластичні властивості більшості цих пластмас зумовлені процесом пластифікації, який виникає під час полімеризації.

Еластичні пластмаси, призначені для виготовлення протезів, повинні відповідати таким вимогам:

1. бути нешкідливими для організму;

2. міцно з'єднуватись із базисом протеза;

3. зберігати еластичні властивості, постійність об'єму і форми;

4 мати хорошу зволожуваність;

5. мати пружність, близьку до пружності слизової обо­лонки, яка покриває протезне поле;

6. бути світлостійкими і технологічними.

Еластичні пластмаси застосовують:

1. як підкладки під жорсткі базиси в разі різкої атро­фії коміркових відростків;

2. за наявності кісткових виступів і гребенів на протезному полі;

3. при аномальному прикусі;

4. при зниженому слиновиділенні, коли порушується фіксація протеза;

5. для надання нової форми старому протезу;

6. для кращої фіксації протезів (у музикантів, які гра­ють на духових інструментах);

7. для виготовлення обтураторів;

8. для виготовлення безкламерного пластинкового про­теза.

Еластичні пластмаси поділяють на 4 групи: акрило­ві, поліхлорвінілові, силіконові і пластмаси на основі фторкаучуків.

"Боксил" — еластичний полімер на основі силіко­нового каучуку холодної вулканізації. Застосовується для виготовлення боксерських шин. Випускається у ви­гляді пасти і рідини. Паста в тубах містить поліметил-силоксан (77%), аеросил (19%) і оксид цинку (4%). Рі­дина метилтриацетонсилан є каталізатором.

Для приготування формувальної маси на 40 г пасти беруть 3 —4 г рідини (каталізатора). Шини (капи) з"Бокснлу" виготовляють методом пресування в зуботехнічних кюветах без нагрівання. Пластик вирізняєть­ся гігієнічністю, високою еластичністю і міцністю.

"Боксил-екстра" — наповнена силіконова ком­позиція холодного твердіння, що містить 2 пасти, при змішуванні яких утворюється еластичний вулканізат. У комплекті є паста № 1 (60 г) та паста № 2 (60 г). Ця еластична пластмаса призначена для виготовлення бок­серських шин.

"Еладент" — пластифікований співполімер акри­лових мономерів (метакрилат з метилметакрилатом). По­рошок — співполімер метакрилового І метилметакрилового ефірів, дрібнодисперсний, рожевого кольору. Ріди­на — суміш тих самих ефірів, але вона містить пласти­фікатор діоктилфталат, Застосовується як підкладка під базиси знімних протезів з метою зниження тиску на малоподатливі ділянки слизової оболонки протезного поля.

"Еладент-100" — еластична пластмаса, виготов­лена на основі вінакрилових співполімерів. Складаєть­ся з порошку і рідини. Замішують пластмасу в співвід­ношенні 10 г порошку і 7 г рідини. Застосовується так само, як і "Еладент".

"Еластопласт" — співполімер хлорвінілу і бутил-акрилату, пластифікований дибутилфталатом. Порошок складається зі співполімеру хлорвінілу і бутилакрилату, барвника й оксиду цинку. Рідина — дибутилфталат (пластифікатор). З цієї пластмаси виготовляють бок­серські шини (у зуботехнічних кюветах методом пресу­вання і полімеризації за температури 105 — 100 °С).

Матеріал виявляє стійку еластичність, необхідну міц­ність. Він хімічно стійкий, гігієнічний. Випускається в оригінальній упаковці (300 г порошку, 150 г рідини у флаконі).

"Ортопласт" — співполімерна пластифікована еластична пластмаса. Випускається 6 кольорів і при­значена для виготовлення ектопротезів — лицевих про­тезів (вуха, носа).

"Ортосил" і "Ортосил М" — штучна гумоподібна пластмаса холодної полімеризації, виготовлена на основі силоксанової смоли. Випускається у вигляді пасти (поліметилсилоксан) рожевого кольору (в тубах по 50 г).

Застосовується як еластична підкладка під базис пластинкових протезів при атрофії слизової оболонки, за наявності гострих кісткових виступів на щелепах у місцях розташування базису протеза. Для одержан­ня м'якої підкладки пасту з каталізатором наносять на підготовлену поверхню базису протеза.

Під дією каталізатора паста набуває м'якої еластич­ної консистенції і добре з'єднується з базисом протеза. Оформлення м'якої підкладки в роті пацієнта може три­вати до 40 — 50 хв. "Ортосил" при користуванні проте­зом зберігає свої властивості протягом кількох років, нешкідливий для прилеглих до протеза тканин.

Пластмаса "ПМ-01" — еластична пластмаса на основі співполімеру хлорвінілу з бутилакрилатом. При­значена для виготовлення двошарових базисів зубних протезів, коли потрібна м'яка прокладка. Складається з порошку і рідини. Підкладка з пластмаси "ПМ-ОГ ви­різняється постійною м'якістю, міцністю зв'язку з ба­зисом протеза і не втрачає своїх властивостей у середо­вищі ротової порожнини. Міцний зв'язок пластмаси "ПМ-01" з базисною пластмасою утворюється тільки при контакті матеріалів у тістоподібному стані (тісто до тіста). Випускається у вигляді комплекту: 100 г по­рошку (одна упаковка), 100 г рідини (один флакон).

Зарубіжні фірми випускають такі еластичні пласт­маси: 1) акрилові — "Денталон плюс" (Німеччина); 2) поліхлорвінілові - "Паладур" (Німеччина); 3) си­ліконові - "Молопласт" і "Молосил" (Німеччина), "Ребарон" (Японія).

Розділювальні (ізоляційні) матеріали. Лаки. Щоб виготовити високоякісні зубні протези, шини, капи з пластмаси, необхідно зберегти форму, розмір і рельєф поверхні виробу, яка прилягає до поверхні протезного поля. Рельєф може змінитися на етапах гіпсування і полімеризації. Полімеризацію пластичних мас, з яких виготовляють базиси пластинкових протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, здійснюють у гото­вій гіпсовій формі (кюветі) за певних температурних режимів. Поверхня гіпсу всередині кювети просочуєть­ся мономером, а гіпс частково проникає в шар пластма­си, що з ним контактує. У такому випадку після полі­меризації відокремити гіпс від пластмаси виробу дуже важко, а поверхня пластмаси після роз'єднання проте­за з формою не відповідає рельєфу протезного поля. Під час користування такими зубними протезами ви­никає біль. Значно подовжується термін звикання до протеза.

Крім того, проникнення води (до 2%) з гіпсу в між­молекулярний простір пластмаси, яка полімеризується, зумовлює появу в ній осередків внутрішнього специ­фічного напруження, що в подальшому може призвес­ти до утворення мікротріщин.

Щоб запобігти таким явищам, після гіпсування вос­кової композиції в кювету і видалення воску застосову­ють ізоляційні матеріали (мал. 8). Ізоляція пластмасо­вого тіста від гіпсу кювети також запобігає насиченню пластмаси водою, що підвищує щільність її структури і збільшує міцність.

Олов'яну фольгу і целофанову плівку як розділю­вальні матеріали використовувати не рекомендується через нерівномірне їх розміщення між пластмасою і гіп­сом, утворення зморшок. Тепер застосовують більш де­шеві й зручні в роботі рідкі розділювальні речовини: лак "АЦ-1", "Ізокол" та ін.

Лак розділювальний "АЦ-1" — розчин аце­тилцелюлози в ацетоні (6% ацетилцелюлози і 94% аце­тону). Це густа прозора безбарвна рідина із запахом ацетону. Застосовується для покриття поверхні гіпсо­вої моделі перед формуванням пластмаси в кювету. Лак наносять на модель двічі за допомогою пензлика. Нині застосовується рідко. Випускається у флаконах по 150 г. Зберігати лак "АЦ-1" слід у холодному місці. Флакон необхідно щільно закорковувати, бо ацетон швидко ви­паровується і рідина набуває густої консистенції, що утруднює, а іноді й перешкоджає її застосуванню.

Мал. 8. Матеріал для ізоляції моделей (а —в)

"Ізокол" — розділювальний матеріал. Це колоїд­ний розчин альгінату натрію у воді. Він складається з альгінату натрію (1,5-2%), оксалату амонію (0,02%), 40% розчину формаліну (0,3%), барвника харчового (сліди), дистильованої води. Оптимальна температура твердіння становить 40 °С.

Після виплавлення воску з кювети і підсушування її "Ізокол" наносять пензликом (тонким рівномірним ша­ром) на суху поверхню гіпсу пресформи (кювети). Після висихання першого шару наносять другий шар лаку. Після висихання лаку утворюється плівка, яка надійно ізолює пластмасу від гіпсу. "Ізокол" не спричинює на­пруження у пластмасі і не змінює рельєфу базису.

"Ізокол" випускається Харківським заводом медич­них пластмас і стоматологічних матеріалів у флаконах по 150 г.

"Силікодент" — силіконовий полімер, на основі поліметилсилоксану, який під дією каталізатора твер­діє, утворюючи якісне ізоляційне покриття. Застосову­ється для ізоляції гіпсових форм при виготовленні знім­них і метилакрилових незнімних протезів, а також для ізоляції міжзубного простору і пришийкової ділянки зу­бів на моделі до пакування пластмасою кювети. Плівка "Силікоденту" після полімеризації легко знімається з протеза.

"Силікодент" випускається у вигляді пасти (90 г) у двох тубах. Два рідких каталізатори містяться у флаконах-крапельницях. Паста містить полідиметилсилоксан (39,8%), діоксид силіцію (25,6%), етиловий спирт 95% (28,4%), оксид магнію (6,2%). Рідина № 1 - су­міш дибутиловодилауринату з тетраетоксилсиланом, рі­дина X 2 — гідрополіметилсилоксан.

Технологія застосування пластмас. Основ­ним способом виготовлення виробів із пластмас у сто­матології є пресування під тиском тістоподібної маси (полімер і мономер) у заздалегідь підготовлену форму. Заповнення форми масою може відбуватися при неви­сокому тиску — 50 — 80 кгс/мм², що дозволяє застосо­вувати форми з гіпсу. Так виготовляють базиси проте­зів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, капи, шини. Вироби з пластмаси можна також виготовити ме­тодом лиття під тиском, а іноді й методом вільного формування (одержання відбитків). Процес складаєть­ся з таких етапів: приготування пластмасового тіста, формування і полімеризація. Він відбувається за таких умов:

1. оптимальне співвідношення компонентів суміші по­лімеру і мономера;

2. формування пластмаси на певній стадії в'язкості;

3. суворе дотримання температурного режиму поліме­ризації;

4. підтримання необхідного тиску всередині форми. Оптимальне співвідношення полімеру і мономера — 3:1, при цьому усадка при полімеризації зменшується 20% (при вільній полімеризації) до 6 — 7%. Оптимальна кількість порошку і мономера вказується в інструкції.

Спочатку у фарфорову чи скляну посудину налива­ють мономер, а потім насипають порошок до насичен­ня. Після повного насичення порошку надлишок моно­мера потрібно видалити, а масу розмішати. Посудину треба щільно прикрити, щоб не вивітрювався мономер. У такому стані пластмасова суміш повинна перебувати протягом 30 — 40 хв (для дозрівання). Швидкість до­зрівання суміші (тіста) залежить від температури сере­довища, величини зерен порошку, кількості інгібітора та інших факторів. Тепло прискорює процес, а холод його сповільнює.

Під час дозрівання спостерігаються набухання, роз­рихлення і частково розчинення полімеру, а молекули мономера під дією активатора (пероксиду бензоїлу) по­чинають частково полімеризуватися, що призводить до часткового ущільнення суміші. Виділяють 4 стадії до­зрівання пластмаси:

1. піскову, для якої характерно вільне положення гра­нул у суміші;

2. ниткоподібну, коли маса стає в'язкою, і при її роз­тягуванні з'являються тонкі нитки;

3. тістоподібну;

4. гумоподібну.

Пластмасове тісто вважають дозрілим, коли настає 3-тя стадія дозрівання і припиняється утворення ниток при розтягуванні маси, що стає пластичною І легко фор­мується. Подальше витримування маси недоцільне, бо в гумоподібному стані вона погано формується, а зго­дом твердіє.

Для подовження терміну перебування маси в плас­тичному стані використовують порошки різної дисперс­ності.

Дозрівання пластмасового тіста сповільнюють інгі­бітор і пластифікатор. Перший сповільнює утворення активних радикалів, а другий, покриваючи зерна полі­меру, утруднює доступ до них мономера.

Дозріле пластмасове тісто застосовують для форму­вання — заповнення заздалегідь підготовленої форми з гіпсу в рознімних металевих кюветах. Форма є точною копією поверхні воскової репродукції протеза чи апа­рата. Формувальну масу поміщають у форму, рознімні частини кювети з'єднують, кладуть під прес і пресу­ють до повного заповнення форми і ущільнення пласт­маси. Маса в кюветі повинна постійно перебувати під тиском, що сприяє утворенню більш щільної структури пластмаси і зменшує усадку.

Виготовити виріб із пластмаси можна методом лит­тя під тиском — інжекційним формуванням у спеціаль­них апаратах. Ці апарати складаються зі шприц-преса і спеціальної кювети, в яку пластмасове тісто втискуєть­ся крізь ливникові канали. Однією з переваг такого ме­тоду є те, що формувальна маса постійно перебуває під тиском, причому через ливники у форму надходить де­яка кількість маси, що значно компенсує усадку. Для формування ортопедичних конструкцій цим методом можна застосовувати акрилати, поліетилени, полікар­бонати, вінакрилати та інші полімери.

Температурний режим полімеризації суміші поліме­ру з мономером вказаний в інструкції.

Мономер акрилових пластмас може полімеризува­тися протягом тривалого часу. Процес полімеризації прискорюється при підвищенні температури, що при­зводить до активації ініціатора — пероксиду бензоїлу, вільні радикали якого інтенсифікують утворення полі­мерних ланцюжків.

За температури понад 60 "С швидкість полімериза­ції помітно зростає, тому що ініціатор розкладається значно швидше. Особливість полімеризації — виділен­ня значної кількості тепла. Різниця між температурою зовнішнього середовища і температурою всередині тіс­та може досягати 20 — 30 °С, що слід ураховувати при визначенні режиму полімеризації. Нагрівання доцільно проводити так, щоб температура всередині маси не до­сягала 100 °С, бо подальше її підвищення призведе до переходу мономера в пароподібний стан. При цьому всередині маси, яка полімеризується, утворюються чи­сленні бульбашки, які не можуть вивітритись і залиша­ються в масі. Так виникають газові пори (газова порис­тість пластмаси).

Зуботехнічну кювету із заформованою масою мож­на нагрівати у воді або сухоповітряній печі. У воді на­грівають її від кімнатної температури до 80 °С упро­довж 60 — 70 хв, потім — до 100 °С. Кювету тримають у воді температури 95 — 109 °С протягом 50 — 60 хв, після чого її в цій же воді охолоджують, припинивши нагрі­вання.

Необхідно пам'ятати, що за відносно невисоких тем­ператур (до 60 °С) утворюється полімер із відносно низькою молекулярною щільністю, а за температури близько 100 °С цей показник досягає 250 000. Полімер із такою молекулярною щільністю має більш високі фізико-механічні властивості.

Витримування кювети у воді температури 95 — 100 °С потрібно і тому, що це зменшує кількість залишкового неполімеризованого мономера до мінімального рівня (0,5%). Однак повної полімеризації мономера досягти неможливо, оскільки частина його молекул завжди пе­ребуває у вільному стані.

Полімеризація пластмаси супроводжується низкою небажаних явищ і процесів (усадка, пористість, внут­рішнє напруження). Усадка — властивість матеріалу зменшувати свій об'єм при переході з рідкого або плас­тичного стану у твердий. Цю властивість мають усі пласт­маси, які застосовуються в ортопедичній стоматології. При використанні мінімальної кількості мономера в суміші (полімер і мономер) тільки для зв'язку полі­мерних гранул у формувальній масі усадку вдається зменшити до 7%, а якщо при цьому суворо дотримувати­ся технології полімеризації пластмаси, то сумарну усад­ку вдається зменшити до 0,3 — 0,5%. Полімеризаційна усадка тіста пластмаси компенсується також ЇЇ роз­ширенням (великий коефіцієнт розширення) і частково при користуванні зубними протезами (через водопоглинання об'єм пластмаси збільшується до 0,5%). Цю обставину слід ураховувати при застосуванні протезів із пластмаси: зберігати їх поза ротовою порожниною потрібно тільки у воді.

У результаті порушення режиму полімеризації у структурі пластмас можуть утворюватися дефекти; по­ристість (газова, унаслідок відсутності тиску, грануляр­на), тріщини, внутрішнє напруження. Причини виник­нення газової пористості були викладені вище. Порис­тість виникає за недостатнього тиску при формуванні маси, коли окремі частини форми не заповнюються ма­сою й утворюються пустоти, зазвичай у кінцевих (стон­шених) частинах конструкції.

Гранулярна пористість має вигляд крейдяних стрі­чок або плям. Вона виникає в разі нестачі мономера. Частіше всього мономер випаровується з відкритої по­судини з дозріваючою пластмасою або при контрольно­му розкритті кювети.

Мономер дуже швидко випаровується через високу летючість, унаслідок чого гранули недостатньо зв'язу­ються. Поверхня відкритої пластмаси (тіста) висихає, набуває матового відтінку. Формування виробу такою масою призводить до появи крейдяних стрічок чи плям. Ця гранулярна пористість різко погіршує фізико-хімічні властивості пластмаси.

Внутрішнє напруження в пластмасі при полімериза­ції виникає тоді, коли охолодження і твердіння маси проходить нерівномірно в різних її частинах. Більш тон­кі частини й ті, що розташовані ближче до поверхні, охолоджуються швидше від тих, що розташовані глиб­ше. Саме ці частини зменшуються в об'ємі з утворен­ням внутрішнього напруження. Деформація пластмаси також може створювати внутрішнє напруження. Ділян­ки напруження виникають в місцях з'єднання пластма­си з іншими матеріалами протеза (фарфорові зуби, ме­талеві деталі), що зумовлено різницею коефіцієнтів їх термічного розширення.

Акрилові пластмаси мають коефіцієнт термічного розширення значно більший, ніж у будь-якого конструк­ційного матеріалу, який застосовують у зубопротезуванні: поліметилакрилат — 81-10 ^с, фарфор — 4-10 , нержавіюча сталь — 11-Ю"⁶, золото — 14-10^⁶. В умо­вах коливання температур у ротовій порожнині (вони досягають 50 °С) термічне розширення і стискання різ­норідних матеріалів суттєво відрізняються, тому в міс­цях їх з'єднання виникає напруження. Внутрішнє на­пруження значно погіршує міцність матеріалу і навіть незначні навантаження можуть призвести до його руй­нування. Щоб запобігти виникненню внутрішнього на­пруження в знімних протезах, капах, апаратах, фасетках та інших деталях, охолодження кювет із ними необ­хідно проводити повільно. Для зняття залишкового або внутрішнього напруження протез можна занурити в Н-бутиловий ефір оцтової кислоти на 3 хв за темпера­тури 80 °С (М.А. Нападов, А.ЇЇ. Воронов).

Зміцнення зв'язку пластмаси, у тому числі й пласт­масових зубів у зубних протезах, з металевими і фарфо­ровими деталями може здійснюватися тільки механіч­ним способом (крампони, крючки, петлі, заглиблення, стовщення).

Тріщини можуть виникати внаслідок внутрішнього напруження в пластмасі навіть при невеликому наван­таженні. При подальшому його збільшенні пластмаса ламається.

Запитання для самопідготовки

1. Що таке пластичні маси (полімери)? їх основні властивості.

2. Медико-технічні властивості пластмас, які застосо­вуються в зубопротезуванні.

3. Види геометричної структури молекул полімерів, їх вплив на фізико-механічні властивості пластмас.

4. Що таке зшивагенти? Їх призначення.

5. Класифікація пластмас залежно від дії на них тем­ператури.

6. Поясніть поняття "полімеризація" і "поліконденса­ція". У чому різниця між ними?

7. Класифікація полімерів за типом зв'язувальної ре­човини.

8. Які добавки застосовують для поліпшення влас­тивостей зуботехнічних пластмас? Старіння полі­мерів.

9. Поділ стоматологічних пластмас за їх хімічною бу­довою. Наведіть приклади.

10. Класифікація стоматологічних пластмас за техно­логічними властивостями і за їх призначенням. На­ ведіть приклади.

11. Процес полімеризації. Охарактеризуйте його стадії.

12. Яку роль виконують при полімеризації ініціатори, інгібітори, каталізатори і пластифікатори?

13. Способи заводського виготовлення порошку полі­меру.

14. Основні вимоги до матеріалів, які застосовують для виготовлення пластмасових стоматологічних кон­струкцій.

15. Акрилові пластмаси. їх склад, основні фізико-ме­ханічні властивості.

16. Переваги і недоліки акрилових пластмас, які засто­совують в ортопедичній стоматології.

17. Пластмаси для базисів апаратів і протезів. Вимоги до них.

18. Пластмаси "Акрел" і "Акроніл". їх склад і призна­чення.

19. Пластмаси "Бакрил" і "Фторакс". їх склад, харак­теристика і застосування.

20. Пластмаси для незнімних зубних протезів ("Синма-74", "Синма М"). Їх склад і застосування.

21. Інші види термопластичних мас. їх характеристика.

22. Пластмаси холодної полімеризації (самотвердіючі). їх особливості, склад.

23. Пластмаси "Протакрил" і "Протакрил М". Їх при­ значення.

24. Пластмаси "Редонт" і "Стадонт". їх застосування.

25. Пластмаса "Акрилоксид". її склад, призначення і технологія застосування.

26. Пластмаса "Карбопласт". її склад і призначення.

27. Недоліки самотвердіючих пластмас.

28. Штучні зуби. їх види. Вимоги до штучних зубів.

29. Переваги і недоліки пластмасових штучних зубів.

30. Промислове виготовлення пластмасових штучних зубів.

31. Зуби "Естедент". їх види. Альбом зубів "Естедент".

32. Зуби зі сферичною жувальною поверхнею. Їх за­стосування.

33. Особливості еластичних пластмас. їх призначення.

34. Пластмаса "Боксил". її склад і призначення.

35. Пластмаси "Еладент", "Еластопласт" і "Ортопласт". Їх склад, застосування.

36. Пластмаси "Ортоспл" і "Ортосил М". їх склад і призначення.

37. Специфічні вимоги до базисних матеріалів.

38. Технологія застосування стоматологічних пластмас.

39. Етапи виготовлення пластмасових ортопедичних кон­струкцій, їх характеристика.

40. Оптимальне співвідношення полімеру і мономера при приготуванні пластмасового тіста.

41. Стадії дозрівання пластмаси (тіста). Їх характерис­тика.

42. Умови, за яких відбувається полімеризація пласт­маси.

43. Вплив температури на процес полімеризації. На­слідки порушення температурного режиму поліме­ризації.

44. Які небажані явища можуть виникати при поліме­ризації пластмаси?

45. Причини виникнення полімеризаційної усадки. Спо­соби її зменшення.

46. Зміни, що виникають у структурі пластмаси при порушенні режиму полімеризації.

47. Гранулярна пористість і пористість стискання. При­чини їх виникнення.

48. Причини виникнення внутрішнього напруження в пластмасовому виробі. її наслідки, способи усу­нення.

49. Механізм з'єднання пластмасових зубів в ортопе­дичних конструкціях із пластмасовими базисами і металевими коронками.

50. Причини виникнення тріщин у пластмасових конс­трукціях. Як цьому запобігти?

51. Що таке фотополімери? їх застосування в ортопе­дичній стоматології.

52. Призначення опакового шару при застосуванні геліополімерів у металопластмасових конструкціях.

53. Необхідність застосування розділювальних (ізоля­ційних) матеріалів у зубопротезній техніці.

54. Види розділювальних матеріалів. їх склад, власти­вості й застосування.