2.4 Расчет материального баланса производства мороженого
2.4.1 Блок-схема производства мороженого
-
Приемка молока и оценка его качества (0,2 %)
-
Очистка молока, охлаждение и резервирование (0,3 %)
-
Приготовление смеси (0,2 %)
Фильтрование смеси (0,3 %) |
-
Пастеризация при температуре 80-85 °С (0,4 %)
-
Гомогенизация (0,35 %)
-
Охлаждение до 2-6 °С (0,2 %)
-
Созревание (0,15 %)
-
Фризерование минус5 - минус 7 °С (0,2 %)
-
Фасование (0,3 %)
-
Закаливание до минус 15-минус 18 °С (0,2 %)
-
Дозакаливание (0,2 %)
-
Упаковка и хранение при температуре минус 20-минус 23 °С (0,1 %)
1. приёмка молока и оценка его качества;
2. очистка молока, охлаждение и резервирование;
3. приготовление смеси;
4. фильтрование смеси;
5. пастеризация;
6. гомогенизация;
7. охлаждение;
8. созревание;
9. фризерование;
10. фасование;
11. закаливание;
12. дозакаливание;
13. упаковка.
На каждой стадии возможно возникновение технологических потерь.
Величины потерь определяются путём анализа результата работы аналогичных производств. Эти потери приведены в таблице 1.
Таблица 1—Технологические потери при производстве мороженого
Наименование технологической операции |
Потери, % |
Предварительная обработка молока |
0,5 |
Подготовка смеси |
0,5 |
Пастеризация и гомогенизация |
0,75 |
Охлаждение и созревание |
0,35 |
Фризерование |
0,2 |
Фасование, закаливание, дозакаливание, упаковка |
0,8 |
Расчет
материального баланса на производство
1000 кг мороженого
Таблица 2—Стадия фасования, закаливания, дозакаливания и упаковки мороженого
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Готовое мороженое |
1000 |
99,2 |
На фасование |
8 |
0,8 |
Фризерован-ное мороженое |
1008 |
100 |
Таблица 3—Стадия фризерования
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Фризеро-ванное мороженое |
1008 |
99,0 |
На фризе-ровку |
10 |
0,2 |
Созревшая смесь |
1018 |
100 |
Таблица
4—Стадия
охлаждения и созревания
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Созревшая смесь |
1018 |
98,65 |
На созревание |
14 |
0,35 |
Гомогенизи-рованная смесь |
1032 |
100 |
Таблица 5—Стадия пастеризации и гомогенизации
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Гомогенизированная смесь |
1032 |
97,9 |
На го-могенизацию |
22 |
0,75 |
Готовая смесь |
1054 |
100 |
Таблица 6—Стадия подготовки смеси
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Готовая смесь |
1054 |
97,4 |
На подго-товку |
28 |
0,5 |
Предваритель-но обрабо-танное молоко |
1082 |
100 |
Таблица 7—Стадия предварительной обработки молока
Расход |
Приход |
|||||||
Продукция на выходе |
кг |
% |
Потери |
кг |
% |
Продукция на входе |
кг |
% |
Предвари-тельно обработан-ное молоко |
1082 |
96,9 |
На обра-ботку |
35 |
0,5 |
Цельное молоко |
1117 |
100 |
Вывод: для производства 1000 кг мороженого с учетом потерь потребуется 1117 кг молока.
