2.4.7 Расчет стоимости заготовки из проекта.

Себестоимость заготовки из проката рассчитывают по формуле

Сзаг = См + ∑ Со.з руб., (63)

где Сзаг – стоимость заготовки, руб;

См – затраты на материалы заготовки, руб.;

∑ Со.з – технологическая себестоимость операций резки проката, правки прутков, руб., рассчитывают по формуле

(64)

где Сп.з – приведенные затраты на рабочем месте,

Тшт.(шт.к) – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибровки, резки и др.)

Затраты на материалы определяют по массе проката, требующегося на изготовление делали и массе сдаваемой стружки по формуле (65).

При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине.

(65)

где С₁ – стоимость 1 т проката, руб.;

С_отх – цена 1 т отходов. руб.;

G_м – масса материала, идущего на заготовку с учетом потерь материала, кг.;

g – масса детали, кг.

Норму времени и приведенные затраты на рабочем месте по разрезке проката учащиеся принимают по данным завода, где проходили практику, или находят сразу данные по себестоимости разрезки по данным завода.

Если разрезается прокат одного диаметра (при этом норма времени одинакова) на одном и том же оборудовании, когда приведенные затраты одинаковые, то сравнение вариантов приводится только по затратам на материалы (формула 65)

Если используется разное оборудование и на заводе нет данных по какому то из них, то себестоимость разрезки на этом оборудовании рассчитывается по методике сравнения двух вариантов технологического процесса (п. 2.3).

По результатам расчетов себестоимости заготовок по двум вариантам принимают ту заготовку, у которой выше К_им и ниже себестоимость.

Рассчитывают экономический эффект по формуле

Э_г = (С₁ - С₂)N руб., (66)

где С₁, С₂ – себестоимость заготовок по вариантам, руб.;

N – годовая программа выпуска, шт.

Если у заготовки по предлагаемому варианту выше К_им, но она дороже, то окончательное принятие решения о виде заготовки можно сделать только после сравнения вариантов механической обработки, по методике приведенной в п. 2.3. Как правило, они отличаются только первыми черновыми операциями, когда удаляется наибольшее количество материалов, и при более грубой заготовке для этого потребуется больше переходов обработки, ниже режимы резания, и, следовательно, больше времени. Себестоимость этой операции будет выше, чем при обработке более точной заготовки. Принимается та заготовка, у которой ниже

суммарная себестоимость по заготовке и механической обработке. Если же разница в себестоимости незначительная, то принимается та заготовка, у которой выше К_им, т.е. имеет место экономия металла.

2.5 Разработка выбранного варианта технологического процесса

В этом пункте задания приводится технологический процесс с учетом изменений на основании перечня мероприятий по совершенствованию заводского варианта в виде эскизов на обработку и содержания переходов операций в последовательности их выполнения. Оформлять его целесообразно в виде таблицы в целях сокращения объема пояснительной записки. Если деталь крупная, много поверхностей, размеров, то можно оформлять не в виде таблицы. Операции слесарная, моечная, термообработка, промежуточного контроля записывается только текстом без эскизов. На эскизах проставляется только размерные линии без указания самих размеров. В остальном эскизы и текст должны соответствовать стандартам ЕСТД (ГОСТ 3.1104 – 82, ГОСТ 3.1702 – 79, ГОСТ 3.1107 – 81, ГОСТ 3.1404 – 86, ГОСТ 3.1406 – 86). С правилами оформления в соответствии с этими стандартами учащиеся знакомились при изучении темы ”Технологическая документация” и при выполнении практической работы по оформлению технологической документации. Краткие сведения из этих стандартов приведены в пункте 2.14 Разработка альбома технологических карт.

Перед разработкой нового варианта технологического процесса должна быть записана преамбула (вступление), содержащая сведения, на основании которых, разработан этот технологический процесс, т.е. ссылка на п.2.3, и сведения о выбранном варианте вида заготовки.

В зависимости от годовой программы выпуска изделий и принятого типа производства решение технологических задач осуществля­ется по-разному. Для мелкосерийного производства технологический процесс следует строить на принципах группового метода обработки деталей, предложенного С. П. Митрофановым, дающего возможность сокращать время на подготовку производства, эффективно применять на универсальном оборудовании универсально – наладочные приспособления и резко повышать производительность труда. Для се­рийного производства следует стремиться строить технологический процесс, ориентируясь на использование переменно-поточных линий, когда последовательно изготовляются партии деталей одних наимено­ваний или размеров, или групповых поточных линий, когда парал­лельно изготовляются партии деталей различных наименований. Для массового производства необходимо ориентироваться на организацию непрерывной поточной линии с использованием специальных и агрегатных станков, специальной переналаживаемой технологической оснастки и максимальной механизации и автоматизации производственных процессов.

При разработке технологического процесса следует руководство­ваться следующими принципами:

1) В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые явля­ются базовыми при дальнейшей обработке.

2) Затем обрабатывают те поверхности, с которых снимается наибольший слой металла.

3) Далее выполняют обработку тех поверхностей, при снятии металла с которых в наименьшей степени уменьшается жесткость детали.

4) В начало технологического процесса следует относить те операции, на которых можно ожидать повышенного брака из-за дефектов металла (трещины, раковины, волосовины и т. п.).

5) Поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей и т. п.), обрабатывают при одной установке.

6) Совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции на одном и том же оборудовании нежелательно. Такое совмещение допускается при обработке жестких деталей с небольшими припусками.

7) При выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению технологических баз с конструкторскими, например, отверстие в корпусе насадной цилиндрической фрезы одновременно служит посадочным местом для оправки в процессе эксплуатации и базой для большинства операций; постоянству баз, т. е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку изделия, например центровые отверстия вала, оси или хвостовики режущего инструмента, которые служат базой почти для всех операций технологического процесса.

Подробные рекомендации по разработке типовых технологических процессов приведены в учебной и справочной литературе (см. список рекомендуемой литературы для выполнения дипломного проекта).