3) Сравнение двух вариантов

Результаты определения технологических себестоимостей по отличающимся операциям сводим в таблицу …

Таблица … - Сравнение двух вариантов

Наименование показателей	Первый вариант	Второй вариант
Операция 005	Вертикально-сверлильная	Токарно-автоматная
Технологическая себестоимость, руб	0,0312	0,2338
Операция 010	Токарная многорезцовая	_
Технологическая себестоимость, руб	0,0562	_
Технологическая себестоимость варианта, руб	0,0874	0,2338

Первый вариант экономичнее второго, принимаем его к дальнейшей разработке.

С учетом инфляционного коэффициента руб экономический эффект в ценах на настоящий момент составит: млн.руб.

2.4 Выбор и экономическое обоснование выбора вида заготовки

В этом пункте вначале необходимо привести сведения о методе получения, точности, массе заготовки, норме расхода материала, коэффициенте использования материала ( ) по базовому варианту, т.е. по варианту завода.

При выборе заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты ее получения:

- метод получения заготовки принимается аналогичным существующему в данном производстве;

- метод получения заготовки изменяется, что не приводит к изменению в технологическом процессе механической обработки;

- метод получения заготовки изменяется, что приводит к изменению в технологическом процессе механической обработки.

В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный.

Во втором случае следует выбрать заготовку с лучшим коэффициентом использования материала и меньшей стоимости.

В третьем случае метод получения заготовки решается после расчета технологической себестоимости детали по сравнению с данными вариантами.

Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

Если же сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, то предпочтительней будет считать заготовку с более высоким коэффициентом использования металла.

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние следующие факторы:

1. Программа выпуска и себестоимость изготовления детали. При малых объемах выпуска деталей, когда затраты на изготовление дорогостоящей оснастки заготовительных цехов не окупается, за счет чего резко возрастает себестоимость конечной продукции, следует использовать менее точные методы и способы получения заготовок.

2. Назначение детали. Требование к детали определяются конструктором в зависимости от ее назначения и условий эксплуатации в узле машины.

При выборе метода получения заготовки технолог должен учитывать характер нагружения детали при работе и предпочитать тот способ, который обеспечил бы детали надежность и долговечность.

3) Конструкция детали. В зависимости от конструкции детали (ее формы) следует выбирать наиболее рациональный вариант заготовки, при котором отходы металла и затраты на изготовление были бы наименьшими. Например, в условиях крупносерийного производства заготовку можно получить штамповкой на молотах и на прессах. Затраты одинаковые, но отходы на прессах меньше, меньше и объем механической обработки, следовательно, целесообразнее изготовление на прессах. Или: по конструкции шейки вала имеют незначительный перепад размеров – 2 – 5 мм.

Независимо от типа производства, в качестве заготовки следует брать прокат, т.к. допуски на изготовление штамповки находятся в таких же пределах и экономии металла, а также удешевления механической обработки не будет. В условиях крупносерийного или массового производства или среднесерийного с программой выпуска деталей более 5 тыс. в год целесообразно для валов в таких случаях в качестве заготовки использовать поперечно – клиновой прокат. В этом случае появится экономия материала и будут отсутствовать операции черновой обработки.

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки как можно больше приближались к форме и размерам готовой детали.

При правильно выбранном методе получения заготовки уменьшается трудоемкость механической обработки, сокращается расход металла, электроэнергии, высвобождается оборудование и производственные площади.

Одним из показателей, определяющих правильность выбранного метода получения заготовки, является коэффициент использования материала заготовки, который определяется по формуле

(40)

где: - коэффициент использования материала заготовки,

g - масса детали, кг.,

- масса заготовки или материала, используемого для получения заготовки с учетом потерь, кг.

Ориентировочно коэффициент использования материала заготовки должен находится в пределах:

0,75…0,80 – для заготовок, полученных литьем;

0,65…0,75 – для заготовок, полученных горячей штамповкой;

0,38…0,40 – для заготовок, полученных свободной ковкой;

0,45…0,50 – для заготовок, полученных из проката.

Размеры поверхностей заготовки определяются с учетом общих припусков на механическую обработку.

Общие припуски назначаются по стандартам:

ГОСТ 2590 – 88 – для горячекатаного проката.

ГОСТ 7505 – 89 – для штампованных заготовок.

ГОСТ 7062 – 98 – для заготовок, полученных свободной ковкой.

ГОСТ 7417 – 88 – для калиброванного круглого проката.

ГОСТ 8731 – 87 – горячекатаные трубы.

ГОСТ 8734 – 87 – холоднотянутые трубы.

ГОСТ 26645 – 85 – отливки черных и цветных металлов.

ГОСТ 2591 – 88 – горячекатаная квадратная сталь.

В приложении Н приведены сведения о других видах проката и рекомендации по их выбору.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производится по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким выбранным вариантам. При экономической оценке определяют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого выбранного варианта изготовления заготовки, а затем их сопоставляют.

Сравнивать следует наиболее предпочтительные виды заготовок. Например: по базовому варианту прокат может быть заменен на штамповку, поперечно – клиновой прокат и т.д.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

1. Устанавливают метод получения заготовки согласно типу заготовки, конструкции детали, материалу и другим техническим требованиям на изготовление детали.

2. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки, определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки; назначают предельные отклонения на размер заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения заготовки.

3. Производят расчет массы заготовки на сопоставляемые варианты; определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь для каждого вида заготовки (некратность, на отрезание, угар, облой и т.д.); определяют коэффициент использования материала по каждому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь.

4. Определяют себестоимость изготовления заготовки по выбранным вариантам для сопоставления и определения экономического эффекта получения заготовки.

5. Определяют годовую экономию материала от сопоставляемых вариантов получения заготовки.

6. Определяют годовую экономию от выбранного варианта заготовки в денежном выражении.

При формировании вида заготовки и определения ее размеров с допусками вначале по соответствующим стандартам определяют дополнительные припуски и напуски: уклоны, радиусы закругления, величину смещения и коробления и т.д. Суммарные припуски и допуски на отливки и штамповки находят по ГОСТ 26645 – 85, ГОСТ 7505 – 89 соответственно и, в целях уменьшения объема пояснительной записки, заносят в таблицу, в которую записывают и размеры поверхностей заготовки, по предлагаемым ниже формам:

1. Для штамповки:

Таблица 1.2 – Формирование размеров заготовки штамповки

В миллиметрах

Наименование поверхности детали	Размер	, мкм	Припуск	Отклонения		Размер заготовки с отклонением
				“+”	“-“

2) Для отливки:

Таблица 1.3 – Формирование размеров заготовки отливки

Наименование поверхности детали	Размер	Количество переходов механической обработки поверхности	Допуск на размеры заготовки	Припуск	Размер заготовки с отклонениями

Методические рекомендации по назначению припусков на обработку, допусков по ГОСТ 7505 – 89 и ГОСТ 26645 – 85 приведены в приложении М, сортамент проката приведен в приложении Н. Ниже приводятся примеры по формированию заготовок. Оформление формирования размеров заготовки в виде таблиц несет более четкую и наглядную информацию, чем построчная запись.

После формирования размеров заготовки рассчитывают массу вновь спроектированной заготовки. Ниже приводятся примеры по расчету массы заготовок и методические рекомендации по расчету.