1. Расчет технологической себестоимости обработки детали

Расчет себестоимости обработки детали ведется по формуле

(21)

где С_п.з – приведенные затраты, коп/ч;

Т_{шт(шт-к)} – норма времени на операцию, мин;

К_в – коэффициент выполнения норм. К_в=1,3.

При подстановке коэффициента Кв, формула примет вид, удобный для расчетов:

Приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на один станко-час работы оборудования по формуле

С_п.з=С_з+С_ч.з+Е_н(К_с+К_з) руб/ч, (22)

где С_з – основная и дополнительная заработная плата с начислениями, коп/ч;

С_ч.з – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капиталовложений. В машиностроении Е_н=0,15;

К_с и К_з – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

Основная и дополнительная заработная плата с начислениями рассчитывается по формуле

С_з=С_т.фКК_шт руб/ч (23)

где  - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9%; начисления на социальное страхование – 40%; приработок к основной зарплате в результате перевыполения норм на 30%.

=1,091,41,3=1,98

С_т.ф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, коп/ч;

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика. При наладке станка в серийном производстве самим рабочим К=1; при наладке наладчиком в серийном, крупносерийном и массовом производстве К=1,1 – 1,15;

К_шт – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании [п.1.2,табл.2,3]

Таблица 8 – Часовые тарифные ставки рабочих –станочников, руб/ч. (1991 г)

Условия труда	Разряд работы
	1	2	3	4	5	6
Нормальные: Сдельщики	0,503	0,548	0,606	0,67	0,754	0,863
Повременщики	0,471	0,512	0,566	0,627	0,705	0,807
Вредные: Сдельщики	0,53	0,586	0,637	0,705	0,794	0,908
Повременщики	0,495	0,539	0,596	0,659	0,742	0,849

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места рассчитываются по формуле

руб/ч (24)

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч. В условиях двухсменной работы для крупносерийного и массового производства можно принять =0,446руб/ч, для серийного – 0,363руб/ч;

К_м – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка ,больше, чем аналогичные расходы у базового станка [табл.9].

Для станков, не рассматриваемых в таблице 9, значение коэффициента К_м можно определить расчетным способом по формулам:

1. Универсальные и специализированные станки массой до 10т:

• автоматы и полуавтоматы

(25)

• резьбофрезерные, зубофрезерные и протяжные

(26)

• остальные, не работающие абразивным инструментом

(27)

• работающие абразивным инструментом

(28)

2. Универсальные и специализированные тяжелые станки, массой от 10 до 100т:

• автоматы и полуавтоматы

(29)

• резьбофрезерные, зубофрезерные и протяжные

(30)

• остальные, работающие неабразивным инструментом

(31)

• работающие абразивным инструментом

(32)

3. Агрегатные и специальные станки

(33)

где Ц – балансовая стоимость станка, определяемая как сумма его оптовой цены Ц_о и затрат на транспортирование, монтаж, составляющих 10 – 15%, приходящаяся на данную деталь, рассчитывается по формуле

руб, (34)

где _з.с.i – коэффициент загрузки станка по данной детали;

_з.н – нормативный коэффициент загрузки станков в данном типе производства.

Оптовая цена наиболее распространенных станков приведена в приложении К.

В массовом и крупносерийном производстве, близком к массовому балансовая цена рассчитывается по формуле

Ц=(1,1 – 1,15)Ц_о (35)

N_у – установленная мощность двигателя, Квт [прил.К]

Р – суммарная ремонтная сложность механической и электрической частей станка [прил.К]

U – затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента, применяемого на операции, за 1 час работы, руб. Значения U приведены в таблице 10.

Таблица 9 – Средние значения К_м и  по группам оборудования (1991г)

Наименование группы оборудования	Характеристика станка	Км	
Токарно-винторезные	Высота центров, мм 200	0,9	0,23
	200 - 300	1,3	0,26
	300 – 400	1,6	0,30
	400 – 500	3,0	0,47
	500 - 600	3,5	0,47
Токарно-карусельные	Диаметры планшайбы, мм 1120	2,7	0,40
	1120 – 1400	3,6	0,41
	1400 – 2000	4,9	0,57
	2000 – 2800	6,4	0,65
	2800 - 4000	13,4	0,47
Токарные многорезцовые полуавтоматы	Высота центров, мм 150	1,4	0,37
	150 – 200	1,8	0,39
	200 – 250	2,8	0,44
Вертикально-сверлильные	Наибольший диаметр сверла, мм 12	0,5	0,19

Продолжение таблицы 9

Наименование группы оборудования	Характеристика станка	Км	
Вертикально-сверлильные	12 - 35	0,7	0,22
	35 – 70	1,2	0,30
	70	0,7	0,36
Радиально-сверлильные	Наибольший диаметр сверла, мм 35	1,4	0,29
	35 – 70	1,6	0,34
	75 – 100	2,2	0,42
	100	3,3	0,47
Горизонтально-расточные	Диаметр выдвижного шпинделя, мм 80	1,7	0,42
	80 – 110	3,1	0,56
	110 – 150	4,4	0,65
	150 – 175	8,5	0,70
	175 - 200	13,6	0,72
Круглошлифовальные	Высота центров, мм 100	2,5	0,25
	100 – 200	1,8	0,36
	200 – 275	2,4	0,37
	275 – 370	3,2	0,48
	370	6,5	0,50
Плоскошлифовальные	Размеры горизонтального стола, мм 1000300	1,4	0,24
	1000300 - 2000400	1,6	0,25
	2000400 - 2000800	3,4	0,40
Зубофрезерные	Диаметры изделия, мм 750 - 1250	2,4	0,26
Зубодолбежные	Диаметры изделия, мм 500	1,7	0,25
	500 - 1250	2,7	0,4
Зубошлифовальные	Диаметры изделия, мм 320	2,6	0,60
	700 - 800	3,6	0,66
	800	7,8	0,77
Горизонтально-фрезерные	Поверхность стола, мм 1000250	1,1	0,26
	1000250 - 1600400	1,5	0,29
Вертикально-фрезерные	Поверхность стола, мм 1000250	1,1	0,23

Продолжение таблицы 9

Наименование группы оборудования	Характеристика станка	Км	
Вертикально-фрезерные	1000250 - 1250300	1,5	0,28
	1250300 - 1600400	1,8	0,31
	1600400 - 2000800	1,9	0,31
	2000800	5,5	0,57
Универсально-фрезерные	Поверхность стола, мм 1000250	1,1	0,29
	1000250 - 1200300	1,2	0,30
	1200300 - 1600400	1,5	0,30
Горизонтально-протяжные	Максимальное усилие 20	3,0	0,20
	20 - 40	3,6	0,24

Таблица 10 – Затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента U за 1 час (1991г)

Группа станков	Характеристика группы	U, руб
Токарно-винторезные	Высота центров: До 200мм	0,045
	Свыше 200мм	0,075
Токарно-револьверные	Диаметр прутка: До 22мм	0,049
	Свыше 22мм	0,068
Многорезцовые полуавтоматы, автоматы	Диаметр заготовки: До 250мм	0,076
	Свыше 250мм	0,112
Вертикально-сверлильные	Диаметр сверла: До 25мм	0,056
	Свыше 25мм	0,074
Радиально-сверлильные	Диаметр сверла: До 50мм	0,092
	Свыше 50мм	0,11
Горизонтально-расточные	Диаметр шпинделя: До 60мм	0,077
	Свыше 60мм	0,095
Плоскошлифовальные	Работающие периферией круга	0,087
	Работающие торцом круга	0,07
Круглошлифовальные	Диаметр шлифовального круга до 250мм	0,103

Продолжение таблицы 10

Группа станков	Характеристика группы	U, коп
Бесцентровошлифовальные	Диаметр шлифовального круга до 250мм	0,23
Зубофрезерные		0,21
Зубодолбежные		0,159
Резьбофрезерные	Диаметр заготовки до 200мм	0,151
Горизонтально-фрезерные	Длина стола, мм: До 1000	0,076
	Свыше 1000	0,083
Вертикально-фрезерные	Длина стола, мм: До 1000	0,076
	Свыше 1000	0,083
Шпоночно-фрезерные	Диаметр фрезы 4 – 20мм	0,098
Протяжные	Тяговое усилие до 20т	0,31

Если станки в условиях крупносерийного, близкого к массовому, и в массовом производстве имеют загрузку меньше 60% и не могут быть догружены, то величина часовых затрат по эксплуатации рабочего места должна быть скорректирована по формуле

руб/ч, (36)

где ,

 - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте. Значения  приведены в таблице 9. При отсутствии данных в таблице =0,3 – 0,5.

Капитальные вложения в станок и здание К_с и К_з рассчитываются по формулам

руб/ч (37)

руб/ч (38)

где F_д – годовой фонд времени работы станка, ч.[п.1.2]

F – производственная площадь,м², занимаемая станом с учетом проходов, рассчитывается по формуле

F=fK_f, м² (38)

где f – площадь станка в плане, м² [прил.М]

К_f – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы, проезды и прочее.

Таблица 11 – Коэффициент К_f

Площадь станка в плане	Кf
20м2	1,5
10 - 20 м2	2,0
6 – 10 м2	2,5
4 – 6 м2	3,0
2 – 4 м2	3,5
2 м2	4,0

Минимальная производственная площадь на один станок, принятая к расчету, должна быть не менее 6м². Если произведение fK_f окажется меньше 6м², его принимают равным минимальному значению.

F_min=6м²

Приведенная годовая экономия (экономический эффект на программу) рассчитывается по формуле

руб (39)

где и - суммарные технологические себестоимости сравниваемых операций по первому и второму вариантам, коп;

N – годовая программа, шт;

К_и – коэффициент инфляции рубля по отношению к доллару на момент расчета.

2.3.2 Пример расчета и оформления этого пункта

Выбор варианта технологического процесса.

При выборе варианта технологического процесса сравнивают суммарную стоимость механической обработки по отличающимся операциям с учетом стоимости заготовок по этим вариантам.

1 вариант	2 вариант
Заготовка – штамповка на ГКМ по ГОСТ 7505-89 Оп.005 Вертикально-сверлильная Зенкерование отверстия на станке 2Н150 Оп.010 Токарная многорезцовая, станок 1Н713 Черновое обтачивание наружных поверхностей, подрезка торцов	Заготовка – горячекатанный прокат по ГОСТ 2590-88 Оп.005 Токарная автоматная, станок модели 1Б290 Черновая обработка наружных и внутренних поверхностей, отрезка заготовки

Остальные операции одинаковые, поэтому в расчете не участвуют.

1) Расчет стоимости механической обработки по первому варианту.

Операция 005. Вертикально-сверлильная. Станок модели 2Н150.

Оптовая цена – 2360 руб. [прил.К]

Мощность – 7,5кВт.

Габариты станка – 1,290,875 [прил.К]

Категория ремонтной сложности - 19[прил.К]

Штучное время (по укрупненным нормативам или заводскому технологическому процессу) – Т_шт=1,42мин.

Разряд работы – 2.

Количество обслуживаемых станков М=2 [п.1.2, табл.2]

Число рабочих –1.

Вид оплаты – сдельный.

Приведенные затраты на операцию:

С_п.з.=С_з+С_ч.з.+Е_н(К_с+К_з)0,01, руб/ч,

где С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч;

С_ч.з – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капиталовложений. В машиностроении Е_н=0,15.

К_с и К_з – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

С_з=С_т.фКК_шт0,01 руб /ч

где  - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату. =1,98

С_т.ф – часовая тарифная ставка, коп/ч; С_т.ф=54,8(п.2.3, табл8)

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика. В массовом производстве К=1,15;

К_шт – коэффициент, учитывающий оплату при многостаночном обслуживании К_шт=0,65[п.1.2,табл.2,3]

С_з=1,9854,81,150,650,01=0,8771 руб/ч

руб/ч

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб/ч. =0,446 руб/ч;

К_м – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка К_м=1,2 [табл.9].

С_ч.з=0,4461,2=0,5352 руб/ч.

Так как станок загружен менее, чем на 60%, величина часовых затрат должна быть скорректирована:

руб/ч

где ,

 - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте. =0,3 (табл.9);

_з – коэффициент загрузки станка.

- количество станков.

Принимаем m=1.

руб/ч.

Капитальные вложения в станок, здание

руб/ч руб/ч

где Ц – балансовая стоимость станка. Ц=Ц_о1,15 руб.;

Ц=23601,15=2714 руб.

F_д – годовой фонд времени работы станка, ч.[п.1.2]

F – площадь станка.

F=fK_f, м²

где f – площадь станка, м² f=1,290,8751,13м²;

К_f – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы, проезды и прочее. К_f=4 (табл. 11)

F=41,13=4,52 м²

Так как F меньше F_min=6м², принимаем F=6м²,

F_д – годовой фонд времени – 4015ч.

руб/ч;

руб/ч

С_п.з=0,8771+0,6422+0,15(1,146+0,149)=1,7136 руб/ч.

Технологическая себестоимость операции

где К_в – коэффициент выполения норм. К_в=1,3.

коп/ч.

Операция 010. Токарная-многорезцовая полуавтоматная.

Станок – 1Н713.

Мощность –17Квт (прил.К)

Габариты станка – 2,4351,25[прил.К]

Оптовая цена – Ц_о=6450 руб (прил.К)

Штучное время (по укрупненным нормативам или заводскому технологическому процессу) – Т_шт=1,45мин.

Разряд работы – 2.

Количество обслуживаемых станков М=2 _з.с=0,59

Число рабочих –1.

Количество обслуживаемых рабочих мест М=2 (п.1.2, табл 2) К_шт=0,65 (табл.3)

руб/ч; К_м=2,8 руб/ч;

С_ч.з=0,4662,8=1,2488 руб/ч.

=0,44 (табл.9)

,

руб/ч

руб/ч

Ц=Ц_о1,15=64501,15=7417,5 руб

руб/ч

руб /ч

F=fK_f, м²

f=2,4351,25=3,04м²; К_f=3,5 (табл.11)

F=3,043,5=10,64м²

руб /ч

С_п.з=0,8771+1,6234+0,15(3,1312+0,0352)=3,023 руб /ч.

Технологическая себестоимость операции

руб /ч.

2. Расчет стоимости механической обработки по второму варианту

Обработка на многошпиндельном токарном автомате 1Б290-6К.

Оптовая цена – 52460руб (прил. К)

Цена базовая - 524601,15=60329 руб.

Площадь f=4,3252,011=8,7м² (прил. К)

Ремонтная сложность Р=68 (прил. К)

Мощность N=30Квт (прил. К)

Т_{шт (по укрупненным нормативам)} – 1,89мин

Количество станков – 1

Коэффициент загрузки _з=0,79

Число рабочих – 1

Коэффициент многостаночного обслуживания при М=2 К_шт=0,65 (п.1.2, табл.9)

Разряд работы – 2.

В таблице 28 К_м для автоматов не приведен. Рассчитываем по формуле 25

где N – мощность двигателя, кВт; N=30кВт;

Ц – базовая цена станка, руб; Ц-60329руб;

Р – ремонтная сложность; Р=68;

U - затраты на возмещение инструмента; U=0,076 руб /ч(табл. 10)

С_ч.з=0,44613=5,798 руб/ч

руб/ч руб/ч

F=fK_f, м² К_f=2,5 (табл.11)

F=8,72,5=21,75 м²

руб/ч

С_п.з=0,8771+5,798+0,15(19,2639+0,5445)=9,6464 руб/ч.

руб/ч.