1.4 Вплив основних спрацювань деталі на технічний стан роботи агрегату (вузла)

Безвідмовна робота насоса гідропідсилювача рульового керування є важливою умовою для нормальної роботи всього рульового механізму. Тиск оливи у системі повинен бути у межах 0,65…0,7 МПа

У випадку появи того чи іншого зносу або пошкодження в спряжених поверхнях порушуються допустимі зазори або натяги, а це приводить до прогресуючих явищ та аварійному стану деталей.

У випадку зносу посадочних поверхонь під підшипники кочення може виникнути послаблення посадки внутрішнього кільця. Кільце може почати провертатися на валу, виникають радіальні зазори, а це приведе до руйнування сепаратора тіл кочення і бігових доріжок і до виходу з ладу самого підшипника.

При зносі шліцьових з’єднань і посадочних поверхонь зубчатих шестерень порушуються радіальні та бічні зазори в місцях контакту робочих поверхонь, а це приводить до збільшення контактних напружень і швидкого виходу з ладу зачеплення.

Знос різьбових дільниць приводить до порушення положень окремих деталей на валу і до появи додаткових динамічних навантажень.

При появі того чи іншого виду зносу або пошкодження деталей виникає порушення працездатності насоса гідропідсилювача рульового керування. В зв’язку з цим необхідно вже при перших ознаках ненормальної роботи прийняти заходи по виявленню дефектів і провести ремонтно-відновлювальні роботи.

2 Технологічний розділ

2.1 Технологічний процес розбирання вузла

Процес розбирання являє собою сукупність операцій по роз`єднанню вузла, агрегату до деталей в певній послідовності з застосуванням потрібного обладнання, оснащення і інструмента.

Розбирання машин слід виконувати у суворій технологічній послідовності операцій, щоб знімання одних деталей, вузлів і агрегатів полегшувала знімання інших. Машину розбирають спочатку на агрегати, а потім – на вузли, промивають їх і розбирають на деталі. Послідовність розбирання передбачено технологічними картами, де вказують також обладнання, пристрої та інструмент необхідні для виконання операцій і технічні умови. У процесі розбиральних робіт застосовують підйомне і підйомно-транспортне обладнання. Для підвищення продуктивності розбиральних робіт застосовують різноманітні пристосування, що дозволяють скоротити час на знімання деталей та запобігають їх пошкодженню. Значна частина трудових затрат при розбиранні припадає на розбирання різьбових з’єднань. Їх виконують за допомогою інструментів різних типів, коловоротів, торцевих ключів.

Для підвищення продуктивності цих робіт слід застосувати механізовані засоби: електричні, гідравлічні і пневматичні гайковерти. Певну частину деталей двигунів під час розбирання забороняється розкомплектовувати і знеособлювати. До таких деталей належить насамперед кришки корінних підшипників, кришки шатунів з шатунами, кожухи маховиків, зчеплень. Не рекомендується розкомплектовувати також взаємно збалансовані деталі (колінчасті вали, маховики). Частина вузлів після знімання їх з двигуна відправляють на дільницю їх ремонту без розбирання.

Хороша організація розбирання повинна забезпечити збереження і комплектність деталей, мінімальну витрату робочого часу. Тому при розбиранні слід керуватися певними положеннями. Двигун до надходження на робоче місце для розбирання повинен бути ретельно очищений від бруду і вимитий. Кожна операція розбирання повинна виконуватися інструментами і пристосуваннями, передбаченими технологічним процесом. Втулки, ролико- і шарикопідшипники повинні випресовуватися на пресі за допомогою оправок або спеціальних знімачем.

Не дозволяється нанесення ударів сталевими молотками безпосередньо по випресовуваним деталям.

Деталі, з'єднані зварюванням або пресової посадкою, роз’єднуються тільки в тих випадках, коли це вимагається умовами ремонту. Вивертати шпильки слід тільки тоді, коли це необхідно за умовами розбирання агрегату чи вузла, під час заміни шпильки і деталі.

При знятті окремих деталей, вузлів і агрегатів, а також при транспортуванні не повинно бути поломок і пошкоджень оброблених поверхонь.

Порядок розбирання насоса гідропідсилювача рульового механізму наступний. Перед розбиранням насос гідропідсилювача повинен бути очищений від бруду і промитий. Олива повинна бути злитою. При розбиранні, збиранні та ремонті насоса не повинні знеособлюватися кришка насоса і перепускний клапан у зборі, статор, ротор і лопасті насоса.

Насос гідропідсилювача рульового механізму розбирають і складають у пристосуванні з поворотною плитою. Конструкція пристосування аналогічна конструкції пристосування для розбирання та збирання рульової колонки.

Вивернувши болти кріплення , зніміть бічну кришку разом з валом сошки. При витяганні вала сошки попередньо очистіть його шліцьовій кінець .

Перевірте осьове переміщення регулювального гвинта у валі сошки. Якщо переміщення перевищує 0,15 мм , відрегулюйте осьовий зазор шляхом підбору регулювальної шайби. Регулювальний гвинт повинен мати осьове переміщення , оглянути їх і , якщо язички пошкоджені , замінити ;

- Потім , повертаючи гвинт щодо гайки в ту або іншу сторону , видалити кульки і покласти їх в окрему коробку.

Не допускається установка кульок , у яких різниця розмірів по діаметру більше 0,002 мм. При недотриманні зазначеної вимоги може відбутися руйнування кульок і заклинювання рульового механізму.

Після заміни кульок гайка повинна провертатися в середній частині гвинтової нарізки гвинта під дією крутного моменту 29,4 ... 78,5 Нм ( 3 ... 8 кг · см) , по краях посадка гайки повинна бути вільною.

Доріжки кочення на гвинті і гайці не повинні мати ушкоджень. Якщо доріжки кочення пошкоджені ( мають вм'ятини , задирки і т. п. ) , замініть весь комплект « гвинт - кулькова гайка - кульки ».

Огляньте робочі поверхні гідропідсилювача. Якщо є окремі задираки на дзеркалі циліндра , видаліть їх шабером . Окремі поздовжні ризики і подряпини на дзеркалі циліндра (без задирок ) не є бракувальною ознакою .

Перевірте регулювання бокового зазору між зубами шестерень кутового редуктора . Бічний зазор між будь-якими парами зубів повинен знаходитися в межах 0,02 ... 0,07 мм , а момент обертання ведучої шестірні в кутовому редукторі не повинен перевищувати 49,1 Нсм ( 5 кг · см).

Після розбирання деталі повинні бути промиті у ванні з розчином, обмиті гарячою водою і обдутий стисненим повітрям.

Під час розробки технологічного процесу складання складальної одиниці особливу увагу приділяємо питанням що стосуються співвісності площин спряжених поверхонь, а також технічним вимогам, що пред’являють до складання типових спряжень. Керуючись рекомендаціями типової технології відносно складання типових складальних одиниць, складаємо технологічну схему складання, яка є вихідним документом для розробки операційної карти на слюсарно-складальні роботи. Норму часу на складання складальної одиниці розробленого технологічного процесу визначаємо поелементно – на окремі переходи методом розрахунку норм часу по нормативних таблицях або хронометражем.