3. Организация обслуживания основного производства

Техническое и материальное обслуживание на предприятии обычно сосредоточивается во вспомогательно-обслуживающих цехах и включает в себя складские операции, обеспечение производства необходимыми материалами, инструментами, паром и энергией, содержание и ремонт оборудования, транспортировку грузов.

3.1. Организация и планирование ремонтов

Для бесперебойной работы оборудования РОП и ПТБ требуется систематическое техническое обслуживание его и восстановительные работы. Для выполнения этих работ на предприятиях создается ремонтное хозяйство (служба), основной базой которого служит ремонтно-механический цех (РМЦ).

Ремонтная служба предприятия выполняет следующие функции: подготовку правил технической эксплуатации и обслуживания каждого вида оборудования; межремонтное обслуживание, связанное с наблюдением за выполнением правил эксплуатации оборудования, устранением мелких неисправностей и регулированием механизмов; проверку точности работы оборудования в процессе производства; регулярные осмотры и ремонты оборудования; изготовление необходимых деталей, узлов, запасных частей для ремонтов оборудования.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР предусматривает проведение мероприятий через строго определенное время работы оборудования. При этом предварительно устанавливают содержание ремонта и уточняют его в процессе осмотров и проведения ремонта.

Планово-предупредительный метод организации ремонта создает условия для поддержания оборудования в постоянной исправности при наименьших затратах труда, материальных и денежных средств. В зависимости от характера и условий эксплуатации все оборудование можно разделить на три категории и соответственно этому применять разные системы ППР.

Первая категория - оборудование, работающее в нормальных условиях, с равномерной загрузкой в течение смены и постоянным режимом сменности в течение года. В этом случае применяется периодическая система ППР, которая характеризуется проведением осмотров и ремонтов в заранее намеченные сроки. Объем каждого ремонта устанавливается заранее.

Вторая категория - оборудование, работающее на открытом воздухе, в тяжелых условиях, с переменной загрузкой в течение смены и года. Для этой категории оборудования применяется послеосмотровая система ППР, которая характеризуется проведением осмотров по заранее намеченному графику. В процессе осмотров составляется дефектная ведомость, устанавливаются сроки и объемы очередного ремонта. Эта система применяется для сушилок, прессов, строительных и дорожных машин, оборудования на складах сырья и готовой продукции.

Третья категория - оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением особо ответственных операций. Для этого оборудования применяется стандартная система ППР, при которой объем и содержание ремонтов планируются и выполняются строго по графику вне зависимости от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима, так как может привести к авариям. Оборудование или его отдельные детали (узлы), отработавшие установленный срок службы (в часах), заменяются новыми независимо от их технического состояния. Эта система применяется для подъемно-транспортных механизмов и паросилового оборудования.

В зависимости от объема ремонтных работ различают осмотры, малые (текущие), средние и капитальные ремонты (О, МР, СР. КР).

Осмотры - это профилактическая проверка работоспособности оборудования в период между двумя очередными ремонтами. В ходе осмотра выявляют и фиксируют основные дефекты работы оборудования и устраняют мелкие неисправности. Осмотры проводят в нерабочее время, т. е. в перерывах между сменами, нерабочие смены, выходные дни.

При малом ремонте заменяют или восстанавливают небольшое количество изношенных деталей, регулируют работу отдельных механизмов без разборки станка.

Для среднего ремонта характерны частичная разборка станка на месте, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание станка под нагрузкой. В период среднего ремонта заменяются те изношенные детали, срок службы которых равен или меньше времени между двумя смежными ремонтами или равен времени между двумя средними ремонтами.

При капитальном ремонте оборудование полностью разбирают, снимают с фундамента, заменяют и регулируют оборудование. В ходе капитального ремонта должна быть восстановлена или увеличена паспортная производительность оборудования.

Ремонты оборудования проводят в рабочее и нерабочее время.

Для организации и планирования ремонтов, расчета необходимых затрат все оборудование предприятия распределяют по группам, для каждой из которых установлены структура и продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов.

Ремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами; межремонтным периодом - между двумя очередными ремонтами; межосмотровым периодом - время между двумя осмотрами. Структура ремонтного цикла характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов.

Период времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.

Период времени между двумя очередными ремонтами (МР - МР или МР - СР или СР - СР) называют межремонтным периодом.

Период времени между двумя очередными осмотрами называют межосмотровым периодом.

Структура ремонтного цикла характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов.

Для организации и планирования ремонтов, расчета необходимых затрат все оборудование предприятия распределяют по группам, для каждой из которых установлены структура и продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотровых периодов (табл. 3.1, 3.2).

Таблица 3.1

Структура ремонтного цикла

Группа оборудования

Оборудование Количество осмотров и ремонтов за ремонтный цикл О МР СР КР Всего I Деревообрабатывающее оборудование с ручной подачей 18 6 2 1 27 II Деревообрабатываю-щие станки с механической или гидравлической подачей: IIа тяжелые 18 6 2 1 27 IIб средние 18 6 2 1 27 IIв легкие 18 6 2 1 27 III Полуавтоматы и автоматы 24 9 2 1 36 IV Металлорежущие станки 9 6 2 1 18 V Подъемно-транспортное оборудование 36 6 2 1 45 VI Ленточные и скребковые транспортеры 14 4 2 1 24 VII Авто- и электротранспорт 10 8 1 1 20 VIII Теплосиловое оборудование - 6 1 1 8 IX Электродвигатели - 8 1 1 10 X Силовые трансформаторы - 11 - 1 12 XI Локомобили - 2 1 1 4 XII Трубопроводы внутренние - 12 8 1 21 XIII Трубопроводы наружные - 12 11 1 24

Например, для I и II групп деревообрабатывающего оборудования установлено 27 осмотров и ремонтов в такой последовательности: КР1 - О1 - О2 - МР1 - О3 - О4 - МР2 - О5 - О6 - СР1 - О7 - О2 - МР3- О9 - О10 - МР4 - О11 - О12 - СР2 - О13 - О14 - МР5 - О15 - О16 - МР6 - О17 - О18 - КР2.

Продолжительности ремонтного цикла Тр; межремонтного периода Тмр; межосмотрового периода Тмо нормируются в часах. Для упрощения расчетов используют Тр' измеряемый в годах, Тмр' - в месяцах и Тмо' - в календарных

днях. Cправедливо:

в часах Тмр = Тр : Р;

Таблица 3.2

Характеристики ремонтного цикла

Группа оборудования Продолжительность ремонтного цикла межремонтного периода межосмотрового периода в годах в часах в месяцах в часах в днях в часах I 5.5 20400 7.3 2300 75 750 II IIа 2.0 7400 2.7 800 27 275 Iiб 2.5 9300 3.3 1050 34 350 Iiв 3.0 11200 4.0 1250 40 415 III 3.6 14000 3.6 1150 36 390 IV 6.6 26000 8.8 2890 135 1450 V 3.6 14000 4.8 1560 30 310 VI 2.4 9300 4.1 1330 36 390 VII 1.3 5000 1.6 500 24 250 VIII 1.5 14000 3.8 1750 - - IX 3.1 12000 3.7 1200 - - X 6.5 60000 6.5 5000 - - XI 2.6 24000 7.8 6000 - - XII 10.3 96000 5.9 4570 - - XIII 7.8 72000 3.9 3000 - -

в месяцах Тмр' = Тр'* 12 : Р;

в часах Тмо = Тр : ОР;

в днях Тмо' = Тр' * 365 : ОР,

где Р - количество всех ремонтов; ОР - количество всех ремонтов и осмотров.

В табл. 3.1, 3.2 приведены усредненные данные, причем для I -VI и IX групп оборудования величины Тр' ,Тр' ,Тр' установлены по двухсменному режиму работы, для VIII, X - XIII - по круглосуточному режиму. При односменном режиме работы технологического оборудования эти величины умножают на Кс = 2, при трехсменном - делят на коэффициент Кс = 1.5. Кроме того, для I и II групп эти величины установлены применительно к массовому и крупносерийному производствам.

Для серийного производства умножают на Кп =1.3, для мелкосерийного и единичного производства умножают на Кп =1.5.

Для расчетов к легким станкам относят оборудование с массой до 3 т, средним - от 3 до 10 т, тяжелым - свыше 10 т. Для разработки графиков и расчета затрат по ремонту каждого вида оборудования устанавливают сумму ремонтной сложности в единицах R.

Единица ремонтосложности R механической части - это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 часам, а электрической части - 2.5 часам в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Рабочее время простоя оборудования в ремонте для деревообрабатывающих предприятий установлено для МР - 2.4 часа, для СР - 6 часов, КР - 10 часов на 1R.

График ремонтов составляется в виде табл. 3.3.

В графе 1 ставится инвентарный номер оборудования, в графе 5 в числителе показывается последний вид осмотра (ремонта) в отчетном году, в знаменателе - дату окончания последнего ремонта. В графе 6 в числителе показывается очередной вид осмотра (ремонта) в планируемом периоде (году), в знаменателе - дату начала очередного ремонта.

Станок кромкофуговальный КФ-9 массой 3600 кг. работает в одну смену в серийном производстве. Для него в табл. 1.15 и 1.16 установлены нормативные величины

Тр = 9300 час, Тр' = 2.5 года.

Таблица 3.3

Примерная запись для графика ремонтов

Љ оборудования Наименование оборудования Группа оборудования R Вид и дата окончания последнего ремонта Вид и дата начала очередного ремонта 1 Кромкофуговальный станок КФ-9 11б 5 О9 : 16.12 О10 : 14.03

С учетом корректирующих коэффициентов Кс и Кп :

Тр = 9300*2.0*1.3=24180 час., Тр' = 2.5*2.0*1.3=6.5 года.

Отсюда Тмр = 24180 : 9 = 2680 час.,

Тмр' = 6.5*12 : 9=8.7 мес., Тмо = 24180 : 27=900 часов,

Тмо' = 6.5*365 : 27=88 дней.

По структуре ремонтного цикла после О9 следует О10, который необходимо провести через 88 дней, то есть

(31-16)+31+28+14=88 дней. Или 14 марта планируемого периода (года). Через следующие 88 дней последует МР4 и так далее.

На предприятии усредненные оценки ремонтного цикла и межремонтных и межосмотровых периодов могут в значительной степени быть скорректированы в сторону их увеличения за счет внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на увеличение срока службы деталей и узлов. Внедрение подобных мероприятий может привести к уменьшению трудоемкости ремонта и снижению материальных затрат на его проведение.

Кроме того, при определении объема и срока технического обслуживания оборудования важное значение имеет фактическое время его работы. Это время не должно включать простои оборудования, возникающие по разным причинам. И его величина примерно равна времени потребления электроэнергии станком. С учетом этой оценки корректируется график проведения ремонтных работ.

На основании годовых графиков планово-предупредительного ремонта всех станков (табл. 3.3) планируется объем ремонтных работ (табл. 3.4) по каждому цеху (основным и вспомогательным) и в целом по предприятию.

План устанавливается в ремонтных единицах и единицах трудоемкости (нормо-часах или человеко-часах) по всем видам ремонта (табл. 3.5), осмотрам, проверкам на точность и промывкам, а также по прочим работам (изготовление запасных частей, регенерация масел и пр.). На основе трудоемкости определяют численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих (табл. 3.6).

Ниже дается пример расчета: табл. 3.4 - объем ремонтных работ, 3.5 - трудоемкость ремонтных работ, 3.6 - численность и тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих.

В плане предусматривается резерв на внеплановые (аварийные и неучтенные) работы в размере 10 - 15 %.

Для определения окончательных трудозатрат на планируемый год необходимо учесть планируемый средний процент выполнения норм выработки (в нашем случае этот процент равен 108%).

Таблица 3.4

Объем ремонтных работ

Оборудование Ремонтная сложность R Число ремонтных работ (числитель), R (знаменатель) по видам ремонтов О МР СР КР Станки: 1 4 8 : 32 3 : 12 1 : 4

- 2 13 6 : 78 1 : 13 1 : 13 1 : 13 3 7 8 : 56 2 : 14 1 : 7 1 : 7 и т.д. ИтогоR - 166 39 24 20

Таблица 3.5

Трудоемкость ремонтных работ

Ремонтные работы Объем ремонтных работ, R Трудоемкость по выполнению работ, чел-час. слесарных станочных прочих все-го на еди-ницу все-го на еди-ницу все-го на еди-ницу все-го О 166 1.15 0.1 - МР 39 4.00 2.0 0.1 СР 24 16.00 7.0 0.5 КР 20 23.00 10.0 2.0 Итого: 249 - Внеплановые работы (10%)

-

-

-

- Всего: - - - - Всего с учетом выполнения норм

-

-

-

- Таблица 3.6

Расчет тарифного фонда заработной платы

Виды

работ Трудоемкость,

чел.-ч. Списоч-ная числе-нность рабочих (гр3 :1800) Средний разряд работы Часовая тарифная ставка Тарифный фонд зар-платы, р. (гр2*гр6) без учета выполнения норм с уче-том выпол-нения норм 1 2 3 4 5 6 7 Слесарные 5 Станочные 4 Прочие 3 Всего

Для определения тарифного фонда заработной платы необходимо рассчитать таблицу 3.8 и определить годовой эффективный фонд рабочего времени в днях и часах одного рабочего. В нашем примере он равен 1800 часов (смотри графу. 3, таблица 3.8). Часовую тарифную ставку определенного разряда рассчитывают умножением часовой тарифной ставки первого разряда на тарифный коэффициент (табл. 3.7).

Таблица 3.7

Тарифная сетка

Тарифные разряды

1

2

3

4

5

6 Внеразрядные ставки 1А 2А 3А 4А Тарифные

коэффициенты

1

1.15

1.31

1.52

1.74

2

2.16

2.33

2.51

2.72

Таблица 3.8

Фонд времени одного рабочего

Использование годового фонда

календарного времени

Абсолютные данные % Календарный фонд рабочего времени 365 Выходные и праздничные дни + Рабочие дни (номинальный фонд времени) + 100 Планируемые невыходы (дней) + в том числе:

очередной отпуск

отпуск по беременности и родам

отпуск по учебе

выполнение государственных обязанностей

по болезни + 8.0 + 0.5 + 0.5 + 0.4 + 2.0 Эффективный фонд рабочего времени (дней) + Продолжительность рабочего дня (час) 8.0 Эффективный фонд рабочего времени (час) +

После определения объема работ, численности и фонда заработной платы рабочих составляют табл. 3.9. В этой таблице дается разбиение трудоемкости, тарифного фонда заработной платы и численности рабочих между РМЦ и основными производственными цехами в части проведения ремонтных работ согласно выбранной системе ее организации..

Организацию ремонтных работ, а также контроль за эксплуатацией оборудования на промышленных предприятиях осуществляет главный механик, в распоряжении которого находится специальный аппарат (отдел главного механика с конструкторским бюро) и ремонтно-механический цех (РМЦ).

В зависимости от условий работы и размера производства организация ремонтного хозяйства может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе все ремонтные работы осуществляет служба главного механика.

При децентрализованной системе все ремонтные работы и межремонтное обслуживание производится силами основного производственного цеха под руководством механика этого цеха. Ремонтно-механический цех (мастерская) изготавливает и восстанавливает детали, требующие применения специального технологического оборудования по указаниям главного механика предприятия. Главный механик направляет и контролирует работу цеховых ремонтных служб.

При смешанной системе капитальный ремонт выполняется централизованным порядком (службой главного механика), а межремонтное обслуживание, малый и средний ремонты - силами ремонтников основных цехов.

Так при смешанной организации ремонтного хозяйства (табл. 3.9):

- станочные работы по всем видам ремонтов и осмотрам выполняет РМЦ;

- слесарные работы по КР выполняет РМЦ;

- слесарные работы по осмотрам выполняют ремонтники основных цехов;

- слесарные работы по МР и СР 20% выполняет РМЦ и 80 % выполняют ремонтники основных цехов;

- прочие работы выполняют ремонтники основных производственных цехов.

Важным условием проведения ремонта является технологическая подготовка, проводимая службой главного механика. Она включает два этапа.

Первый этап - составление типовой технологии на определенные виды ремонтных работ, фиксируемый в технологических картах.

Второй этап - уточнение технологии в зависимости от конкретных условий.

В подготовку входит и обеспечение ремонтной службы необходимыми чертежами. На новое оборудование предоставляет завод-изготовитель, а на старое оборудование чертежи запрашиваются в архиве предприятия.

Таблица 3.9

Тарифный фонд заработной платы

Виды работ Трудоемкость,

без учета выполнения норм, чел.-ч. Трудоемкость,

с учетом выполнения норм, чел.-ч. Списочная численность рабочих, чел. Тарифный фонд заработной платы, руб. РМЦ Цех РМЦ Цех РМЦ Цех РМЦ Цех Слесарные + + + + + + + + Станочные + + + + + + + + Прочие + + + + + + + + Итого + + + + + + + +

После расчета табл. 3.9 определяют суммарную трудоемкость ремонтов, выполняемых РМЦ.

Разработанные технологии ремонта определяют расход материалов и запасных частей, необходимых для проведения ремонтов и осмотров. Стоимость ремонтных материалов и запасных частей ориентировочно определяется по укрупненным нормативам в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 3.10). Для О, МР, СР и КР определим стоимость ремонтных материалов по формуле

Cv = Зрем * Крем : 100%,

где Зрем - основная заработная плата ремонтных рабочих.

Крем - переходный коэффициент от тарифной заработной платы ремонтных рабочих к стоимости ремонтных материалов в процентах (этот коэффициент для О,МР,СР принимается равным 180%, а для КР равным 310%).

Нормы расхода металлов на единицу ремонтной сложности представлены в табл. 3.11, нормы расхода метизов и материалов в год на 10 единиц ремонтной сложности в табл. 3.12, годовые нормы расхода смазочных и обтирочных материалов на единицу ремонтной сложности в табл 3.13.

Данные о типовой штатной численности отдела главного механика предприятия приведены в табл. 3.14.

Таблица 3.10

Затраты на материалы

Вид ремонта Тарифный фонд заработной платы, руб. Стоимость материалов и запасных частей, руб. Итого, руб. Переходный коэффициент, % РМЦ Цех РМЦ Цех О + + + + + 180 МР + + + + + 180 СР + + + + + 180 КР + + + + + 310 Итого + + + + + -

Таблица 3.11

Нормы расхода металлов на единицу ремонтной сложности

Наименование металлов Вид ремонта Цена в

р. : кг. малый средний капитальный Чугунное литье 0,75 2,5 5,0 + Конструкционная сталь 1,7 5,2 8,7 + Легированная сталь 1,0 3,0 5,0 + Стальное литье 0,04 0,17 0,28 + Цветное литье 0,1 0,27 0,38 + Листовая сталь 0,4 1,0 2,0 + Примечание: расход металлов на осмотры определяется дополнительно в размере 15% от общей потребности в металлах на ремонты

Таблица 3.12

Нормы расхода метизов и материалов в год на 10 единиц ремонтной сложности

Наименование

материалов Единица измерения Норма Цена за единицу, руб. Примечание Прутки медные и латунные кг. 0,8 115 Медь и латунь листовая кг. 0,4 95 Трубки медные и латунные кг. 0,15 100 Проволока бронзовая кг. 0,12 190 Сетка латунная кв.м. 0,05 250 Баббит безоловянистый кг. 1,0 100 Припой ПОС-30 кг. 0,25 350 Припой ПОС-18 кг. 0,01 480 Цепи втулочные, роликовые пог. м. 3,0 240 Цепи бесшумные пог. м. 2,5 280 Проволока стальная кг. 0,1 74 Проволока пружинная кг. 0,1 112 Электроды стальные кг. 3,0 200 Крепежные детали черновые кг. 1,5 76 Крепежные детали чистовые кг. 3,0 150 Канат стальной кг. 20,0 178 На 1 т. грузоподъемности Установочный провод пог. м. 7,0 70 На 100 пог. м. электросети Шнур осветительный пог.м. 1,5 70 То же Подшипники качения шт. 12 40 Ремни прорезиненные кв. м. 1,5 - На один привод Ремни клиновые шт. 6 - На один привод Кожа листовая кг. 0,05 - На один привод Шнур асбестовый кг. 0,05 - На один привод Транспортная лента кв. м. 2,0 - На один погонный метр транспортера

Таблица 3.13

Годовые нормы расхода смазочных и обтирочных материалов

на единицу ремонтной сложности

Вид оборудования Наименование материалов Норма расхода,

кг. Оборудование с ручной подачей Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 7,2 - 9 Оборудование с механической подачей Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 9 -12 Полуавтоматы и автоматы Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 11 - 18 Подъемно-транспортное оборудование Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 8 - 10 Ленточные транспортеры Индустриальная смазка 30, 46, УС-2 32 - 40 Электродвигатели:

- подшипники скольжения;

- подшипники качения Индустриальная смазка 20

Смазка 1-13, УТВ, УТ-1

2

2,8 - 4,8 Прочее оборудование Индустриальные смазки

Концы обтирочные

Керосин 9 - 12

3,6 -6

0,36 - 0,4

Структурная схема ОГМ приведена на рис. 11. Обратите вниманиу на столь незначительную численность подразделения предприятия возглавляющего все работы по ремонту оборудования и внедрению новой техники. Это обстоятельство должно компенсироваться высокой квалификацией и распорядительностью.

Далее составляют смету затрат (себестоимость) ремонтных работ, в которой отражаются стоимость материалов и запасных частей, заработная плата и отчисления на социальное страхование рабочих, ИТР и служащих, амортизация и прочие расходы. Данная смета включает в себя отдельное определение затрат РМЦ (табл.3.15).

Таблица 3.14

Типовая штатная численность отдела главного механика

предприятия

Суммарная ремонтная сложность оборудования Главный механик Энергетик Инженер по ППР Конструктор Служащие Итого До 1000 1 - 1 1 - 3 1001 - 2000 1 1 1 2 - 5 2001 - 5000 1 1 1 3 - 6 5001 - 10000 1 2 3 8 1 15 10001 - 15000 1 2 6 10 3 22 15001 - 25000 1 Выделен в самостоятельную службу ОГЭ 7 13 3 24

Чтобы достичь снижения затрат на ремонт, производят строгий отбор мероприятий плана организационно-технических мероприятий, направленных на снижение длительности ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, трудоемкости ремонтов, снижение материальных затрат производится на основе всестороннего анализа и определения их экономической эффективности.

На предприятиях в зависимости от производственной структуры предприятия и объема работ подготовка и снабжение инструментом организуются в централизованном инструментальном цехе и на инструментальных участках основных цехов.

Рис. 11. Организационная структура ОГМ

Организация централизованного инструментального хозяйства позволяет повысить качество подготовки инструмента, внедрить инструмент, оснащенный пластинками из твердого сплава, решить вопросы разделения труда заточников, внедрить многостаночное обслуживание, организовать рациональную систему хранения и учета, создать оборотные запасы инструмента.

Таблица 3.15

Себестоимость ремонтов РМЦ

Љ Наименование статей затрат Затраты РМЦ, руб. Затраты основного цеха, руб. Всего затрат, руб. 1 2 3 4 5 1 Основные материалы + + + 2 Основная зарплата + + + 3 Дополнительная зарплата + + + 4 Районный коэффициент + + + 5 Отчисления на соцстрах + + + 6 Цеховые расходы + - + 7 Общезаводские расходы + - + 8 Итого затрат на ремонты и осмотры основного технологического оборудования + + +

Планирование технико-экономических показателей осуществляется в целом по инструментальному хозяйству или отдельно по инструментальному цеху предприятия и инструментальным участкам цехов.