17

Введение

Ленточный конвейер наряду с другими видами подъемно транспортных устройств нашел весьма широкое применение в различных отраслях народного хозяйства.

Подъемно транспортные машины давно используются в пищевой и зерноперерабатывающей промышленности наряду с автомобильным транспортом и автоподъемниками. Подобные устройства позволяют транспортировать как сыпучие так и штучные грузы на достаточно большие расстояния, что сокращает долю ручного труда и улучшает производственно-экономические показатели производственных и перерабатывающих предприятий.

Подобная многогранность функционально-эксплуатационных свойств способствует развитию проектно-планировочных работ, как отдельной отрасли, основными задачами которой является совершенствование производственных условий, экономия рабочих площадей и увеличение степени рационализма использования ресурсного потенциала.

Целью настоящей работы является проектирование подъемно- транспортного устройства, представленного ленточным конвейером. Подобный представитель из ряда транспортных средств с тяговым органом используется, в большинстве случаев, для транспортировки штучных и сыпучих грузов, роль последнего, в нашей ситуации, будет исполнять мука.

Ленточные конвейеры удобны в эксплуатации и просты в обслуживании, что обуславливает множественность областей его применения.

Основную стоимость ленточных конвейеров составляет лента, изготовленная, в большинстве случаев, из прорезиненной ткани – бельтинга. Помимо ленты к структурным элементам транспортного устройства можно отнести барабаны: приводной и натяжной, систему роликоопор и натяжное устройство, необходимое для снижения степени проскальзывания ленты относительно барабанов.

Для приведения в движение приводного барабана используют всевозможные приводные системы. В нашей ситуации привод представлен электродвигателем, муфтой, цилиндрическим одноступенчатым редуктором, цепной передачей.

1. Определение основных параметров транспортера

1.1 Конструкция, работа и характеристика транспортера

Ленточный транспортер можно рассмотреть в виде следующей упрощенной схемы:

l_P

5

l_X

1

2

3

4

Рис. 1  Схематическое изображение ленточного транспортера

1  барабан натяжной,

2 лента бельтинговая,

3  роликоопора рабочая,

4  роликоопора холостая,

5  барабан приводной.

Рис. 2  Схематическое изображение ленточного транспортера

При транспортировки сыпучих грузов верхнюю (рабочую) роликоопору целесообразно изготавливать в виде желоба, образованного тремя роликами. Лента огибает ролики образуя желоб. Расстояние между холостыми роликоопорами целесообразно предусматривать большим расстояния между рабочими в 2 раза. Для загрузки и выгрузки продукта иногда предусматривают загрузочное и разгрузочное устройство.

1.2 Расчет основных параметров транспортера

Ширина ленты конвейера

Расчет осуществляем на основании методики, приведенной в [1]

м, (1.1)

где

Q = 80 т/ч – заданная производительность конвейера (см. задание к курсовому проекту),

A_Q=300(sin – 0,33sin3)/(1 – cos) = 300(sin20 – 0,33sin60)/(1 – cos20) = 281,

 = 20 – угол наклона боковых роликоопор [1],

B_Q = 66,7(sin1,5/sin0,5)² = 66,7(sin30/sin10)² = 577,

v = 2,9 м/с – скорость движения ленты с грузом,

К_В = 0,9 – коэффициент использования ширины ленты конвейера[1],

К_В = 1 – коэффициент угла наклона конвейера [1],

 = 600 кг/м³ – насыпной вес муки (П5) [1],

 = 50 – угол естественного откоса, для муки, (П5) [1],

_Н = 0,75 = 0,7550 = 37,5.

Округляем В_Л = 0,28 м до, ближайшего, большего из стандартного

ряда (ГОСТ 22644–77) В_Л = 0,4 м.

1.2 Мощность на приводном барабане конвейера

N_P = CLWvg(2q_л + q + q_pp + q_x)/10³  QH/367 =

= 2,2490,0252,99,81(23,16 + 7,7 + 6,25 + 2)/10³ = 2,43 кВт, (1.2)

где

C = 2,2 – коэффициент, зависящий от горизонтальной проекции конвейера (табл. 5) [1],

L = 49 м – заданная длина конвейера,

W = 0,025 – общий коэффициент сопротивления (табл. 4) [1],

g = 9,81м/с² –ускорение свободного падения,

q_Л = m_лB = 7,90,4 = 3,16 кг/м – погонная масса ленты БКНЛ–65 (табл. 2) [1],

m = 7,9 кг/м² – масса 1 м² ленты БКНЛ–65 (табл. 2) [1],

q = Q/3,6v = 80/3,62,9 = 7,7 кг/м – средняя масса груза приходящаяся на 1 м длины ленты,

q_pp = m_pp/l_p = 10/1,5 = 6,25 кг/м – линейная масса рабочих роликов,

m_pp = 10 кг – масса рабочих роликов одной роликоопоры (табл. 3) [1],

l_p = 1,5 м – расстояние между рабочими роликоопорами [1],

q_px = m_px/l_x = 6/3 = 2 кг/м – линейная масса роликов холостой ветви,

m_px = 6 кг – масса ролика холостой ветви,

l_px = 3 м – расстояние между холостыми роликоопорами.

Максимальное натяжение ленты

S_max = 10³N_Pe^f/(e^f-1)·v =

10³1,492,43/2,9(2,6-1) = 835 H, (1.3)

где

e^f = 2,6,

f = 0,3 – коэффициент трения ленты о барабан [1],

 = 180 – предполагаемый угол обхвата барабана лентой.

Число прокладок ленты

i = S_maxn/K_PB = 83510/100400 = 0,277, (1.4)

где

n = 10 – коэффициент запаса прочности ленты [1],

К_Р = 100 Н/мм – прочность ткани (БКНЛ–100) по основе [1].

Принимаем i = 3.

Диаметр приводного барабана

D_Б = K_aKi = 14513 = 435 мм, (1.5)

где K_a = 145 – коэффициент, зависящий от числа прокладок [1].

Принимаем D_Б = 500 мм (ГОСТ 44644–77).