- •Системы технологий
- •Часть 4. Производство заготовок и деталей, конструкций и сооружений.
- •Человань Фрол Михайлович Системы технологий
- •Часть 4. Производство заготовок и деталей, конструкций и сооружений.
- •Раздел 16. Обработка металлов давлением
- •Раздел 17. Сварка металлов
- •Раздел 18. Обработка металлов резанием
- •13.1 Общие понятия.
- •13.2 Типы производств и типизация технологических процессов.
- •13.3. Понятие о точности обработки и взаимозаменяемости.
- •13.4. Шероховатость поверхности.
- •13.5. Основные методы и средства контроля качества изделий.
- •13.6. Выбор заготовок.
- •13.7. Экономическая оценка технологического процесса.
- •14.1. Общая постановка задач оптимизации технологических процессов.
- •14.2. Методы оптимизации технологических процессов.
- •Раздел 15. Литье.
- •15.1. Общие сведения.
- •15.2. Изготовление отливок в разовых формах.
- •15.2.1. Общая схема технологии изготовления отливок в разовых формах.
- •15.2.2. Модельный комплект и его изготовление.
- •15.3.3. Формовочные и стержневые смеси. Литейные формы и стержни.
- •15.2.4. Изготовление форм в двух опоках по разъемной модели.
- •15.2.5. Машинная формовка.
- •15.2.6. Особенности конструирования отливок.
- •15.2.7. Особенности изготовления отливок из чугуна, стали цветных металлов.
- •15.2.8. Плавильные агрегаты литейных цехов.
- •15.3. Специальные виды литья.
- •153.1. Литье в металлические формы (кокильное литье).
- •15.3.2. Литье под давлением.
- •15.3.3. Литье по выплавляемым моделям.
- •15.3.4. Литье в оболочковые (корковые) формы.
- •15.3.5. Центробежное литье.
- •Раздел 16. Обработка металлов давлением.
- •16.1. Сущность и назначение обработки металлов давлением и общая характеристика основных видов.
- •16.2. Теория обработки металлов давлением. (Краткие сведения).
- •16.2.1. Упругие и пластические деформации.
- •16.2.2. Механизм пластической деформации.
- •16.2.4. Влияние различных факторов на сопротивление деформации и пластичность.
- •16.2.5. Влияние обработки давлением на микроструктуру и механические свойства металлов и сплавов.
- •16.3. Нагрев металлов и сплавов для обработки давлением.
- •16.3.1. Температурный интервал горячей обработки давлением.
- •16.3.2. Явления, сопровождающие процесс нагрева.
- •16.3.3. Режимы нагрева и нагревательные устройства.
- •16.4. Прокатка.
- •16.4.1. Сущность процесса продольной прокатки.
- •16.4.2. Сортамент продольной прокатки. Прокатные валки и их калибровка.
- •16.4.3. Классификация, маркировка и устройство прокатных станов.
- •16.4.4. Производство (прокатка) труб.
- •16.4.4.1. Производство сварных труб.
- •16.4.4.2. Производство бесшовных труб.
- •16.5. Ковка.
- •16.5.1. Операции свободной ковки.
- •16.5.2. Кузнечные машины для свободной ковки.
- •16.5.3. Технологический процесс свободной ковки.
- •16.6. Штамповка.
- •16.6.1. Горячая объемная штамповка
- •1 6.6.1.1. Сущность процесса и виды горячей объемной штамповки.
- •16.6.1.2. Объемная штамповка на молотах.
- •16.6.1.3 Объёмная штамповка (высадка) на горизонтально-ковочных машинах.
- •16.6.2. Холодная объемная штамповка.
- •16.6.3. Листовая штамповка.
- •16.6.3.1. Операции листовой штамповки.
- •16.6.3.2. Инструмент и оборудование для листовой штамповки.
- •16.6.3.3. Технологический процесс листовой штамповки.
- •16.7. Прессование.
- •16.7.1. Сущность процесса и сортамент прессованных изделий.
- •16.7.2. Методы прессования и оборудование.
- •16.8. Волочение.
- •16.8.1. Сущность процесса и сортамент.
- •16.8.2. Волочение прутков, проволоки и труб.
- •16.8.3. Характеристика волочильных станков.
- •Раздел 17. Сварка металлов.
- •17.1. Сущность, физические основы и развитие процессов сварки.
- •17.2. Классификация основных видов сварки по виду применяемой энергии.
- •17.3. Дуговая электрическая сварка.
- •17.3.1. Свойства электрической дуги.
- •17.3.2. Источники тока для питания сварочной дуги.
- •17.4. Контактная электрическая сварка.
- •17.5. Газовая сварка.
- •17.6. Другие характерные виды сварки.
- •17.7. Огневая резка металлов.
- •17.8. Наплавка и металлизация металлических изделий
- •Раздел 18. Обработка металлов резанием.
- •18.1. Общие вопросы теории и технологии резания.
- •18.1.1. Рабочие и вспомогательные движения в металлорежущих станках.
- •18.1.2. Основные виды обработки металлов резанием.
- •18.13. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов.
- •18.1.4. Основные, части и элементы резца, его геометрические параметры.
- •18.1.5. Элементы режима резания и сечение срезаемого слоя при продольном наружном точении.
- •18.1.6.Процесс стружкорезания при резании металлов и сопутствующие ему явления
- •18.1.7. Силы и мощность резания (при точении).
- •18.1.8. Теплота, возникающая при резании металлов, температура и износ инструментов.
- •18.1.9. Влияние различных факторов на скорость резания.
- •18.1.10. Производительность процесса резания и пути ее повышений.
- •18.1.11. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков.
- •18.2. Технологические особенности обработки на металлорежущих станках.
- •1 8.2.1. Обработка на станках токарной группы.
- •18.2.2. Обработка на сверлильных станках.
- •1 8.2.3. Обработка на фрезерных станках.
- •18.2.4. Обработка на шлифовальных станках.
- •18.4 Электро-химико-механические методы обработки.
- •Раздел 19. Основные технологические процессы электроники и микроэлектроники.
- •19.1. Технология изготовления интегральных микросхем.
- •19.2. Технология изготовления печатных плат.
- •Раздел 20. Технология сборочных процессов.
- •20.1. Понятие о технологическом процессе сборки и его организационных формах.
- •20.2. Контроль и испытание готовых изделий.
- •Раздел 21. Основы технологии строительного производства.
- •21.1. Строительные работы.
- •21.2. Основные направления совершенствования строительства
- •Литература
18.1.11. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков.
Современные металлорежущие станки разделяют на группы по различным признакам:
по назначению - станки токарной, сверлильной, фрезерной, строгальной и шлифовальной групп; протяжные, специальные (резьбообрабатывающие и др.); агрегатные или специализированные и прочие (центровальные, распиловочные и др.);
по степени автоматизации - станки автоматы, полуавтоматы, с программным управлением, автоматические линии станков и т.п.;
по степени точности размеров обрабатываемой детали станки нормальной точности и высокоточные (прецизионные);
по степени чистоты обрабатываемой поверхности - обдирочные и чистовые;
по конструктивным признакам (в зависимости от расположения шпинделя) - горизонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные, вертикально-сверлильные и др.
По принятой в СССР классификации и оставшейся в странах СНГ, в зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов, все металлорежущие станки делятся на следующие 9 групп:
Токарные, предназначенные для обработки поверхностей тел вращения.
Сверлильные и расточные станки, предназначенные преимущественно для обработки отверстий.
Шлифовальные станки, на которых в качестве режущего инструмента применяются шлифовальные круги.
Комбинированные станки.
Зубо- и резьбообрабатывающие станки, предназначенные для обработки зубьев зубчатых колес и для нарезания резьбы (кроме токарных).
Фрезерные станки, при работе на которых используют многолезвийные, режущие инструменты - фрезы.
Строгальные, долбежные и протяжные станки. На строгальных и долбежных станках в качестве режущих инструментов используются резцы, а на протяжных - протяжки.
Разрезные станки, предназначены для разрезки и распиловки материалов.
Разные станки. К этой группе относятся станки, не вошедшие ни в одну из пере численных выше групп.
Каждая группа станков в свою очередь подразделяется на 9 типов по следующим основным признакам:
а) технологическое назначение станка (круглошлифовальные и внутришлифовальные станки; расточные и алмазно-расточные и т.п.)
б) конструктивные особенности станка (продольно-фрезерные и универсально-фрезерные);
в) расположение важнейших рабочих органов станка в пространстве (вертикально-сверлильные и горизонтально-сверлильные; горизонтально-фрезерные и вертикально-фрезерные);
г) количество главных рабочих органов станка или инструментов (одношпиндельные и многошпиндельные станки, обычные и многорезцовые);
д) степень автоматизации станка (обычные, полуавтоматы и автоматы);
Так, например, токарная группа делится на следующие типы:
автоматы и полуавтоматы одношпиндельные;
автоматы и полуавтоматы многошпиндельные;
револьверные;
сверлильно-отрезные;
карусельные;
токарные и лобовые;
многорезцовые;
специализированные;
разные.
Обозначения металлорежущих станков. Ранее в СССР, а теперь в странах СНГ продолжает оставаться следующая единая система обозначения (нумерации) станков. Каждой модели станка присваивается особый номер, состоящий из трех или четырех цифр. Первая цифра указывает группу станка (I-токарные, 2-сверлильные, 3-шлифовальные и т.д.). Вторая - тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно условно указывают основной размер станка или инструмента. Для токарных станков эти цифры указывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах, или максимальный диаметр обрабатываемого прутка в мм, или максимальный диаметр отверстия. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на модернизацию (улучшение конструкции) станка. Буква, стоящая в конце номера, указывает на то, что базовая модель станка видоизменялась.
Например:
Станок 1А62 или 1К62 - токарно-винторезный станок с высотой центров 200мм. Первая цифра - 1 указывает, что станок относится к токарной группе; вторая цифра - 6 указывает на его тип - токарный станок; последняя цифра 2 обозначает высоту центров станка - 200мм. Буква А и К обозначают, что станки были подвергнуты различной модернизации.
Станок 2С150. Первая цифра - 2 показывает, что станок относится к группе сверлильных; вторая цифра - 1 указывает на тип станка - вертикально-сверлильный; третья и четвертая цифры - 50 обозначают, что на этом станке в стали средней твердости можно сверлить отверстия диаметром до 50мм. Буква С указывает, что станок был несколько раз модернизирован.
