15.2.4. Изготовление форм в двух опоках по разъемной модели.

Рассмотрим наиболее распространенный процесс изготовления формы по разъемной модели в двух опоках для получения отливки, показанной на рис.15.4.а. Модельный комплект состоит из разъемной модели (рис. 15.4.6) и разъемного стерж­невого ящика (рис.15.4.в).

Формовку выполняют в такой последовательности. На подмодельную доску 1 (рис.15.4.г) устанавливают плоскостью разъема одну половину модели 2, модель литникового канала (питателя) 3 и нижнюю опоку 4. Затем засыпают в опоку формо­вочную смесь и уплотняют ее трамбовкой. Лишнюю часть смеси счищают линейкой до уровня кромок опоки, и для увеличения газопроницаемости формы иглой накалы­вают вентиляционные каналы. После этого опоку поворачивают на 180°, поверх­ность разъема формы выглаживают плита с моделью 2. На модельной плите установлена опора 3, а на ее бортах наполнительная рамка 4. Опоку 3 и рамку 4 заполняют из бункера формовочной смесью. Включением рукоятки распределительного клапана подают сжатый воздух в прессующий цилиндр. При этом стол 1 поднимается к траверсе 6 с прикрепленной к ней колодкой 5. Последняя, войдя в рамку 4, вдавливает формовочную смесь в опоку и уплотняет её. В некоторых машинах этого типа прессующий механизм расположен сверху и вдавливает колодку в опоку.

В машине с нижним прессованием (рис. 15.5.6) стол 1 с модельной плитой и моделью 2 находятся в неподвижной прорези формовочного стола 3. Опока 4 ставится на стол 3. После наполнения опоки формовочной смесью над опокой устанавливается траверса 5. При подъеме стола 1 машины формовочная смесь, находящаяся и прорези, впрессовывается в опоку 4 и в смеси получается отпечаток модели.

П ри верхнем прессовании смесь более уплотнена у прессовой колодки, а при нижнем прессовании - у модели. Поэтому нижнее прессование смеси дает лучшие результаты, так как именно слои смеси, образующие рабочую поверхность формы подвергаются непосредственному воздействию жидкого металла. Но процесс работы на машинах с нижним прессованием более трудоемкий, поэтому чаще применяют машины с верхним прессованием. Метод изготовления форм прессованием обеспечивает высокую производительность, бесшумность работы и используется в основном при формовке опок высотой не более 200-250мм. Применяемое давление чаще всего составляет 2-4 Мн/м².

При уплотнении формовочной смеси встряхи­ванием можно изготовлять более крупные формы для отливок широкой номенклатуры, чем прессованием. На рис. 15.6. показана схема механизма для уплотнения формовочной смеси в опоке встряхиванием. В ци­линдр 1 (рис.15.6.а), укрепленный жестко на фунда­менте, входит поршень 2 со столом 3. На столе кре­пится модельная плита 4 с моделью. По штырям на модельную плиту устанавливается опока 5 и наполнительная рамка 6. В опоку и рамку насыпается формовочная смесь. После этого в цилиндр 1 подается сжатый воздух через канал 7, благодаря чему поршень 2 поднимает­ся: При этом канал перекрывается боковой поверхностью поршня, а нижняя его кромка открывает выхлопные отверстия 9 (рис. 15.6.6), и сжатый воздух выходит в атмосферу. Вследствие этого давление в цилиндре резко снижается, и стол под дейст­вием силы тяжести падает на буртик цилиндра 8, уплотняя при ударе формовочную смесь в опоке (рис.15.6.в). В момент опускания стола канал 7 поршня совпадает с впу­скным отверстием встряхивающего цилиндра, и снова осуществляется подъем и па­дение стола. В результате ударов происходит уплотнение формовочной смеси в опоке и тем большее, чем выше ее слой. Встряхиванием хорошо уплотняются слои формо­вочной смеси, прилегающие непосредственно к модели и слабо - верхние слои. По­этому верхние слои дополнительно уплотняют либо подпрессовкой, либо пневмати­ческими трамбовками.

В

Рис.15.4. Схема изготовления разовой формы: а - отливка: б - модель 0-стержневой ящик и стержень: г, д, е - последовательное изготовле­ние формы; 1-подмодедьная доска: 2-половина модели; 3-модель питателя; 4-нижняя опока: 5-верхняя опока; 6-модель выпора; 7-верхняя половина модели: 8-модель стояка: 9-модель шлакоуловителя; 10-литниковая чаша: 11-цеытрируюшие штыри; 12-стержень

больших литейных цехах находят применение пескометы, предназначенные для изготовления крупных форм и Стержней. Стационарный пескомет (рис. 15.7.) установлен на чугунной стойке 6, на которой поворачивается в горизонтальной плос­кости большой рукав с качающимся бункером 1 для формовочной смеси. На конце этого рукава также в горизонтальной плоскости поворачивается малый рукав с мета­тельной головкой 4. Головка имеет кожух, в котором находится лопатка с ковшом, гладилкой и посыпают разделитель­ным сухим крупнозернистым песком. На нижнюю половину модели* накла­дывают верхнюю половину 7, взаимно центрируя их шипами. Устанавливают верхнюю опоку 5 (фиксируя ее поло­жение по отношению к нижней шты­рями 11) и модели литниковых кана­лов: стояка 8, шлакоуловителя 9 и вы­пора 6 (рис.15.4.д). Затем в опоку засы­пают формовочную смесь, уплотняют, счищают ее избыток и накалывают вентиляционные каналы. Потом выре­зают литниковую чашу 10 и извлекают модели стояка 8 и выпора 6.

Снимают верхнюю опоку, пово­рачивают ее на 180° и ставят рядом с нижней. Из опок извлекают половины модели и модели литниковой системы (из нижней опоки - модель питателя, из верхней - шлакоуловителя). После ис­правления дефектов форму собирают: в нижнюю половину ее вставляют ранее изготовленный и высушенный стер­жень 12, а затем верхнюю опоку ставят на нижнюю, центрируя их штырями (рис.15.4.е). Чтобы при заливке металл не проник в полость разъема формы, опоки скрепляют скобами и сушат. После этого форма готова к заливке ме­таллом.