6.6.4. Организация рабочего места.

Включает наладку станка, подачу и установку инструмента и всего необходимого, транспортирование деталей.

5. Коллективные формы труда.

Для организации бригадных форм необходимо сформировать бригадокомплекты – однородные заготовки деталей, сборочных единиц, закрепить их за бригадой, определить производственную площадь, состав оборудования, оснастки, организовать разделение труда, систему оплаты и стимулы, лимиты по материалам и оплате.

Бригада должна создавать законченный продукт, труд каждого можно было учесть, получить задание по объему и сроку выполнения, должен быть точный учет, коллективное управление. Разрабатывается паспорт бригады (закрепление оборудования, персональный состав, нормы выработки, системы учета и оплаты).

Формируется маршрутный комплекс деталей (МКД) – объединенных типовым процессом изготовления.

Осуществляется планирование работы по месяцам, декадам, суткам.

6.6.6. Организация поточного производства.

Применяется при большом по объему и длительном выпуске продукции, однородных изделиях, когда можно определить по длительности и синхронизировать операции, обеспечить непрерывную или циклическую подачу деталей.

Такт – промежуток времени между подачей (выходом) двух деталей – ”r”.

Потребность в оборудовании (рабочих местах) при поточном производстве:

, шт (6-12)

где: t_i – норма времени на операцию с учетом установки, снятия, транспортировки, мин. Допускается перегрузка оборудования до 12%.

6.6.7. Синхронизация операций.

Операцию, не кратную такту, разбивают на более мелкие переходы. Мелкие операции объединяют в один такт. Можно комбинировать, выполнять несколько операций одновременно. Для синхронизации работы применяют непрерывные и прерывные конвейеры.

Скорость ленты непрерывного конвейера

, м/мин, (6-13)

где – l₀ – расстояние между центрами смежных рабочих мест, м;

При прерывистом движении

, м/мин, (6-14)

где t_mp – время передвижения от одной операции к другой, мин.

Синхронизация достигается отказом от выпуска продукции крупными партиями и созданем непрерывно-поточного многопредметного производства, когда требуемая деталь доставляется в нужное место и в нужное время.

6.6.8. Организация технологической линии

Поточным производством называется форма организации процессов, характеризуемых ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

Производство имеет признаки:

• детальное расчленение процесса на части;

• закрепление операции за рабочим местом;

• прямоточное расположение рабочих мест на минимальном расстоянии;

• поштучная передача деталей;

• синхронизация операций;

• использование транспортеров.

Линии бывают разные по конфигурации (овальные, круговые, Т и П-образные и т. п.).

Линии бывают одно и многономенклатурные. Линии немеханизированные, механизированные, автоматические.

По движению – с принудительным регламентированным ритмом, со свободным ритмом.

По непрерывности – непрерывно-поточные и переменно-поточные (ритм не синхронизирован).

Транспортеры – непрерывные и прерывные.

Однопредметная поточная линия.

Основной показатель – ритм (такт).

(6-15)

где: Fд – фонд времени работы за месяц, сутки, смену;

Nз – программа выпуска за тот же период.

Nз = Nв х (1 + α / 100), (6-16)

где: Nв – программа выпуска, шт.

α - % брака.

Расчет количества рабочих мест линии ведут по каждой операции.

Общее количество (среднесписочное)

см. (6-17)

где: в - % потерь рабочего времени;

m – количество операций, шт.;

R_яi - явочное количество рабочих, чел.; равное количеству рабочих мест на ί-й операции.

а – количество смен.

Для бесперебойной работы линии необходим запас деталей; технологический, транспортный, страховой и оборотный.

Технологический – детали, находятся одновременно в обработке.

, шт. (6-18)

где: C_прi - количество рабочих мест на ί-й операции;

n_i – количество деталей обрабатываемых на ί-м месте одновременно.

Транспортный задел – детали, расположенные на транспортном устройствах.

, шт. (6-19)

где:l_pk – длина конвейера (рабочей части);

P – размер операционной партии, шт.;

V – скорость движения транспортера, м / мин.

При периодическом движении транспортера

(6-20)

Вышеприведенные зависимости – общие для всех линий. Для каждой отдельной линии могут быть специфические расчеты.

При непрерывном движении конвейера такт равен времени обработки изделия

r = t_обр. (6-21)

При пульсирующем конвейере

r = t_обр + t_тр. (6-22)

где: t_обр – время обработки, мин.

t_тр – время транспортировки, мин.

При непрерывном движении

r = t_обр + t_су (6-23)

где: t_сд – время снятия и установки изделия, мин.

При пульсирующем движении:

r = t_обр + t_су + t_тр. (6-24)

Пример расчета.

Принимаем непрерывное движение, t_обр = 1мин.; V = 1м/мин; l_рк = 100м, t_су=0,2мин.

r = 1,2мин. Обрабатывается на 1 операции 1 деталь (Р=1).

Количество операций m = 10; количество смен а_см = 2, количество рабочих мест по операциям: 1 4-1чел; 5 8-2чел; 9 10-3чел.

Потери времени в =10%.

Общее количество рабочих (рабочих мест)

F_g = 16ч=16х60=960мин.

Количество деталей за 2 смены:

, или 400 деталей в смену.

Технологический задел:

шт.

Транспортный задел.

6.6.9.Выбор варианта технологического процесса.

Пример расчета и выбора – см. приложение 2 (определение оптимального размера предприятия).