6.6. Методы организации производства.
6.6.1. Организация производства в первичных стадиях предприятия [8]
В основу организации производства входит выбор состава цеха, участков отделений, построенных по предметному или технологическому циклу.
Участок 1 D1
Участок 2 D2
Участок 3 D3
I) II)
1, 2 и 3 – участки обработки.
a, b, c – группы станков одинакового назначения.
I – участки по технологическому циклу,
II – участки по предметно-замкнутому циклу.
Предпочтительнее однонаправленное и прямоточное движение предметов.
Для этого детали группируют по признакам:
вид заготовок и материал;
габариты и масса;
основные технологические операции;
конструктивный тип;
суммарная относительная трудоемкость.
Трудоемкость для группирования деталей определяется коэффициентом относительной трудоемкости КД.
КД определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i – й детали при заданных объемах выпуска, технологии, режиме работы.
KДi рассчитывают по деталям каждой из “m” групп.
, (6-1)
где f – число наименований деталей в m – й группе.
Для
всей группы КДm
корректируют
на К2
– отношение количества необходимых
станков Sn
для “m”
– й групы к количеству станков
для выборочной совокупности
деталей (среднего значения).
(6-2)
Количество станков, необходимых для обработки выборочной совокупности деталей определяют по сумме относительной трудоемкости всех групп
, (6-3)
где М – общее количество типогрупп при классификации деталей (m=1,2…,М).
Предварительный выбор типа поточной линии делают по показателю средней относительной трудоемкости операций Кмi для i-й детали.
, (6-4)
где Коi количество операций в изготовлении “i” – й детали.
При Км>0,75 – однономенклатурная линия, при 0,2<Км<0,75 – многономенклатурная предметно-поточная линия, при 0,02<Км<0,2 – групповые поточные линии.
При Км < 0,02 – непоточное изготовление (маршрутная форма).
Для определения той или иной организации производства необходимо рассчитать среднее значение Км – для всех деталей типогруппы.
, (6-5)
где: Ко – среднее число операций обработки деталей;
f – число наименований деталей в группе.
Количество необходимых станков определяют по годовой программе трудоемкости всех типовых деталей.
6.6.2. Организация индивидуального производства.
Необходимо применение универсального оборудования, инструментов. Нужно организовать подвоз продуктов труда, приемку, отправку, замену инструментов, переналадку.
6.6.3. Расчет количества оборудования и производственной площади.
Необходимое количество станков по j-й группе оборудования:
,
(6-6)
где: Q – годовой объем выпуска продукции, шт.
Fэi – годовая производительность станка по данной детали (операции).
,
(6-7)
где Fn – количество смен в году;
qri – часовая производительность станка;
Ксм.i – коэффициент загрузки за смену.
Мощность цеха (участка) по определенным станкам:
Му= Sp x Fэ (6-8)
Годовая производительность оборудования периодического действия (ванны, сушильные камеры и т.п.) определяется по формуле
,
шт (6-9)
где: Н – количество изделий в 1 м3 объема агрегата;
П – внутренний полезный объем агрегата;
К- коэффициент выхода готового продукта;
Фпл – плановый полезный фонд времени работы оборудования, час;
Д – длительность 1 цикла, час.
Иногда за единицу производительности оборудования периодического действия принимают съем продукции с 1 м3 в сутки.
,
шт, (6-10)
где: С – съем продукции с 1 м2 в сутки.
Расчет пропускной способности площади при сборке:
,
шт, (6-11)
где: Э – производственная площадь;
Р – площадь для изготовления одного изделия;
Д - длительность сборки, час.
Мощность отдельных цехов (участков) должны сопрягаться