3. Теоретические основы построения управляющих эис

Современный подход к описанию методологий, на которых базируются ЭИС, проистекает из работы Американской ассоциации по управлению запасами и производством APICS (http://www.apics.org). В ходе этой работы они выделили следующие основные методологии построения ЭИС.

Объёмно – календарное планирование MPS (Master Planing Sheduling). Суть этого подхода состоит в определении количественных показателей каждого выпускаемого изделия в привязке к временным отрезкам планирования в пределах всего срока планирования. Методология MPS предназначена для обеспечения своевременного выполнения заказов и предотвращения перегрузки производственного оборудования. Для реализации этой методологии необходимо решить следующие задачи:

1. Сформировать план продаж с разбивкой по календарным периодам.

2. По плану продаж разработать план пополнения запасов за счёт производства или закупки.

3. Производится оценка финансовых результатов по периодам.

Методология MPS не позволяет решать все необходимые задачи с использованием ЭИС из–за следующих трудностей: необходимости прогнозирования необходимого объёма и сроков поставки, расчёта «страхового запаса» производимой продукции.

Стратегическое управление запасами (SIC – Statistical Inventory Control). В основе этой методологии лежит изучение динамики запасов на базе статистических методов. SIC оперирует следующими понятиями:

• Точка заказа, которая определяет уровень складских запасов, при достижении которого необходимо спланировать заказ у поставщика;

• Уровень пополнения, который определяет максимальный уровень запаса товара на складе.

Оптимальный объём заказа материалов Q рассчитывается по формуле

Где D – годовая потребность производства в поставках материала; S – стоимость одного заказа; H – стоимость хранения единицы материала в течение года.

Д ля расчёта объёма закупаемой партии материалов с учётом не выполненных в производстве заказов и дефицита материальных ресурсов используется следующая формула:

Где B – годовые издержки, связанные с дефицитом материалов, приходящихся на единицу продукции.

Методология SIC была затем развита во многих работах и стала более адекватной практическим потребностям производства. Так была разработана модель расчёта закупаемой партии материалов с учётом вероятностного характера их потребления, которая была реализована методами имитационного моделирования. Однако это лишь частично устранило существующие проблемы. В условиях усложнения процесса производства, появление изделий, количество компонентов в которых измеряется тысячами, требовались новые подходы. Планирование потребностей в материалах – MRP (Material Reguirements Planning). С появлением этой методики началась история современных экономических информационных систем (таб.7.1).

Таблица 7.1

Эволюция информационных систем

Начало 1990-х годов	Концепция ERP. Планирование ресурсов корпорации
Середина 1980-х годов	Методология MRP II. Планирование производственных ресурсов
Начало1980 – х годов	Методология CRP Планирование потребности в мощностях
Конец 1970-х годов	Методология Closed Loop MRP. Планирование потребности в материалах в замкнутом цикле
Ко нец 1960-х годов	Методология MRP. Планирование потребностей в материалах

В основе MRP – системы лежит объект материального учёта. Это могут быть сырьё, материалы, сборочные единицы, полуфабрикаты – любые компоненты, из которого можно собрать конечный продукт.

MRP – программа постоянно отслеживает состояние каждого материала, имеющего свой статус. Описание статуса материала – это совокупность множества показателей и информации, которая имеет прямое отношение к этому материалу. В описании статуса отражаются такие параметры, как наличие материала на складе, его цена, данные о поставщиках, а также информация о регулярности поставок материалов. Второе базисное понятие MRP – системы – ведомость материалов или спецификация.

Таким образом, MRP – программа, получая на вход данные о наличии материалов на складе, их свойствах и «зная», что именно требуется для производства конечного продукта, а также имея возможность соотнести производственный цикл с временной шкалой, способна предоставить в руки менеджера такую информацию, которая позволит оптимально (относительно сроков закупки и производства) спланировать процесс производства (рис.7.1).

MRP – программа, с одной стороны, отслеживает движение материалов с тем, чтобы оптимизировать процесс выработки решения о заказе новых поставок, автоматизирует этот процесс, генерируя заказы автоматически, а с другой стороны, сама вносит необходимые изменения в уже сформированные планы заказов. Результатом работы программы является глобальный план заказов поставщикам, в котором должно быть расписано, что, когда и у кого необходимо заказать.

Рис.7.1. Схема реализации методологии MRP

Планирование потребности в материалах в замкнутом цикле (Closed Loop MRP). Эта методология является усовершенствованной версией MRP, позволяющая динамически корректировать планы закупок при возникновении нештатных отклонений от них[44]. Основу методологии составляет имитационная модель рассматриваемых экономических процессов, реализованная в виде программного продукта.

Планирование потребности в мощностях – CRP (Capacity Reguirements Planning). MRP –система предназначена в первую очередь на выработку оптимальных решений о заказе новых поставок, однако при этом не учитываются производственные мощности, людские и финансовые ресурсы [45]. Работа по устранение этих недостатков привела к разработке новой концепции, получившей название CRP.

Основные этапы реализации этой методологии в экономических информационных системах можно представить в следующем виде:

1. Разработка плана распределения производственных мощностей для обработки каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода.

2. Формирование технологического плана последовательности производственных процедур и в соответствии с пробной программой производства определение степени загрузки каждой производственной единицы на срок планирования.

3. Если после расчёта параметров по CRP - методологии план производства признаётся реально осуществимым, то он становиться основой для MRP –системы.

4. В противном случае в план производства вносятся изменения, и он вновь подвергается тестированию с помощью CRP - методологии.

По этой методологии система просто формировала план заказов на основе утверждённой производственной программы на определённый период. Полностью удовлетворить всё усложняющееся производство такой подход не мог.

Планирование производственных ресурсов – MRP II (Manufacturing Resource Planning). MRP II – это объединение принципов MRP, Closed Loop MRP и CRP в рамках единой концепции, что позволило управлять всем производственным процессом, а не отдельными его фрагментами (рис.7.2).

К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах были добавлены функции контроля соответствия количества произведённой продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составления регулярных отчетов: о задержках заказов, об объёмах и динамике продаж продукции.

Для MRP II характерны обратные связи, поскольку созданные в процессе работы отчёты учитываются на дальнейших этапах планирования и, в случае необходимости, может быть изменена программа производства. Эти дополнительные функции обеспечивают гибкость планирования по отношению к внешним факторам – уровню спроса, надёжности поставок материалов и комплектующих. Это особенно важно для многочисленных предприятий, производящих продукцию с коротким жизненным циклом, требующую частых доработок.

Лучшие варианты MRP II – систем представляют собой автоматизированные программные комплексы, позволяющие оптимизировать объёмы выпуска и потребительские характеристики выпускаемой продукции на основе анализа ситуации на рынке.

Системы MRP II ориентированы на производство, причём в большинстве случаев именно на промышленное производство. Однако к концу 20 века стало появляться всё больше корпораций, которые занимались не только производством в его традиционном понимании. Их стали использовать на сельскохозяйственных предприятиях полупромышленного производства овощей, продуктов животноводства и др. Производство на «склад» стало вытесняться производством «под заказ клиента». Важный удельный вес стали приобретать транспортные, телекоммуникационные, финансовые, учебные подразделения корпораций. Обладая определённой автономностью, эти подразделения работают в тесной взаимной увязке.

Возникли так называемые «виртуальные предприятия» - географически распределённые или временно объединённые предприятия, работающие над одним проектом и связанных между собой сложной цепочкой внутрикорпоративных материальных, финансовых и кадровых потоков. Дальнейшие шаги по усовершенствованию таких систем привели к появлению ERP – систем.

Планирование ресурсов корпораций – ERP (Enterprise Resource Planning). Задача ERP – систем интегрировать все подразделения и функции корпорации в единой информационной системе. Она охватывает все стороны производственной и коммерческой деятельности: производство, планирование, управление договорами, материально – техническое снабжение, финансы, бухгалтерию, управление кадрами, сбыт, управление запасами. Другими словами, ERP – это MRP II в масштабе современной корпорации (рис.7.3.).

Основа – единая база данных, которой пользуются в разной степени (согласно функциональным обязанностям) производство, бухгалтерия, служба маркетинга, отдел кадров, отдел хранения. Введённая в эту БД информация мгновенно становиться доступной всем подразделениям организации в соответствии с их уровнем допуска. Тем самым естественным путём возникает инфраструктура электронного обмена данными.

Концепция ERP ещё не получила статус стандарта, поэтому разные специалисты одну и ту же систему могут отнести как к MRP II, так и к классу ERP – систем. Западные авторы выделяют следующие отличительные особенности ERP – систем [33]:

• В ERP в отличие от MRP II значительно большее внимание уделяется финансовым подсистемам;

• Системы ERP с самого начала были ориентированы на управление предприятиями широкого профиля, что позволяло их называть системами для «виртуальных» предприятий. Такая ориентация потребовала широкого использования технологий «Internet» и «Intranet»;

• Для ERP – систем характерна высокая масштабируемость (сотни и тысячи пользователей);

• ERP – систем не может решать абсолютно все задачи управления предприятием, однако требование обеспечение интеграции с другими системами (проектирования, управления технологическими процессами) выполняется неукоснительно.

• ERP – системы универсальны с точки зрения типов производства

Российские авторы интерпретируют ERP как «систему управления всеми бизнес - процессами предприятия, увязывающие функции отдельных подразделений с движением финансовых и товарных потоков по всей технологической цепочке управленческих процедур» [46]. Российские специалисты компании «КСТ М-3» [47] разработали даже тесты для определения степени соответствия “стандарту» ERP , но суть конечно не в названии системы, а в степени соответствия системы российским требованиям (стандартам производства). Поэтому мы согласны с авторами [33], что как MRP II, так и ERP – системы необходимо модернизировать и предлагаем следующий вариант развития ЭИС сельскохозяйственного направления.