4.4 Гуммирование

Гуммирование, нанесение резинового или эбонитового покрытия на металлические изделия с целью защиты их от коррозии и др. вредных воздействий. Высокая стойкость резин и эбонитов к действию агрессивных сред превращает Г. в один из лучших способов защиты химической аппаратуры. Так, при температуре окружающей среды до 65 °С эти материалы устойчивы к воздействию соляной кислоты и щелочей любой концентрации, серной и фосфорной кислот до концентрации 50 и 85% соответственно. Покрытия из мягких резин эффективно защищают аппаратуру от действия слабой азотной кислоты (до 5% ), уксусной кислоты (до 15% ), водных растворов аммиака. Мягкие резины обладают также устойчивостью к истиранию, выдерживают резкие колебания температур и механических знакопеременных деформаций. Эти свойства отсутствуют у эбонита, который, однако, обладает более высокой химической стойкостью. Промежуточное положение занимают жёсткие резины (полуэбониты).

Свойства покрытий зависят от природы каучука, а также от состава резиновой смеси. Карбоцепные каучуки (бутадиеновые, бутадиен-стирольные, изопреновые, хлоропреновые, бутилкаучук и др.) значительно более стойки к растворам кислот и щелочей, чем гетероцепные (полисульфидные, кремнийорганические и др.), которые имеют некоторые др. ценные свойства. Так, полисульфидные каучуки обладают более высокой стойкостью к бензину и минеральным маслам. В свою очередь, покрытия из кремнийорганических каучуков можно эксплуатировать при температурах до 200—250 °С. Химическая стойкость одного и того же гуммировочного материала может изменяться в некоторых пределах в зависимости от способа вулканизации каучука.

Изделия гуммируют следуюшими способами: а) оклейкой (обкладкой) невулканизованными листами резиновой или эбонитовой смеси, нанесением резиновой смеси в виде пасты, раствора и т. п. с последующей вулканизацией; б) нанесением латексов, которые образуют покрытия в результате коагуляции; в) газопламенным и вихревым напылением порошкообразных резиновых смесей (см. Напыление полимеров); г) применением вулканизованных вкладышей или оболочек, надеваемых на изделия. Срок службы покрытий зависит от температуры и характера окружающей агрессивной среды. В благоприятных условиях покрытия сохраняют защитные свойства до 7 лет.

Рисунок 4.7 Примеры гуммирования в промышленности

Ролики полиуретановые, а также гуммированные валы и ролики используются (рисунок 4.7):

В целлюлозно-бумажной, полиграфической и прочих отраслях. Здесь гуммирование применяется при производстве «сэндвич-панелей» для роликов формирующих профиль, с целью получения более тонкого слоя наносимого клея и краски;

В прокатном производстве. Здесь гуммирование роликов производится для повышения сопротивляемости к деформации. В частности ролики полиуретановые (а также гуммированные) применяются в прокате цветных металлов, где деформация изделий является недопустимой. Покрытие полиуретаном осуществляется на раскатывающие, транспортерные и досылочные ролики (Р=750 МПа).

В бумажном производстве. Гуммирование роликов (прижимных) в этой отрасли производится для получения более высокого качества порезки бумаги и картона, для которой они предназначены.

Ролики, имеющие полиуретановое покрытие (или ролики полиуретановые) применяются в качестве ведущих колес, колес фрикционных приводных, поддерживающих роликов для гусеничного транспорта или транспортирующих элементов при перевозке стеклопакетов («мягкие» ролики).

Гуммирование валов полиуретаном осуществляется для металлургической промышленности (в частности прокат металлов). Также, покрытие вала полиуретаном может производиться на заказ для ювелирного производства (заготовочные работы). Здесь гуммирование валов выполняется для работы с драгоценными металлами (прокат пластины/бруса) или подготовки проволоки для браслетов, цепей и пр.

Кроме того, гуммирование валов применяется во многих других отраслях, требующих высоких технических характеристик элементов и деталей [4].