9.1Б, Фреттинг-износ, мкм, после лазерной обработки заготовки из стали

Материал заготовки, сталь	А = 34 мкм, о = 35 МПа		А = 34 мкм, о=113 МПа		Л = 112 мкм, о = 35 МПа		Л = 112 мкм, о = 113 МПа
	до ЛО	после Л О	доЛО	после Л О	до ЛО	после ЛО	до ЛО	после ЛО
10	12	8,25	7,5	3,75	22	14,5	33	20,5
30	15	9,5	10	5,5	21,5	8,5	38,0	13,5
50	88	25	5	2,5	16	6,5	21	17
70	7,5	10,5	5,25	15	6	4,5	22	б
У10	15	3,25	18	6,25	6	2,5	23,5	10

Рис. 9.23. Зависимость минимальной глубины фреттинг-повреждений от содержания углерода в стали:

А - 112 мкм; Р = 1,0 Я; а = 35 М1а; 7 - до J10; 2 - после J10

Содержание углерода, %

Рис. 9.24. Зависимость максимальной глубины фреттинг-повреждений от содержания углерода в стали:

А = 112 мкм; Р = 3,3 Я; о = 113 МПа; / - до ЛО; 2 - после ЛО

Содержание углерода, У,

h, нкм

Увеличение амплитуды микроперемещений приводит к параболической зависимо­сти износа от содержания углерода в стали. Для исходной поверхности оптимум соот­ветствует стали с содержанием углерода 0,7 %. Лазерная обработка несколько смещает точку, соответствующую минимальному износу, в сторону уменьшения содержания уг­лерода в стали (до 0,5 - 0,6 %) (рис. 9.23). Лазерная обработка наиболее эффективна для сталей с содержанием углерода от 0,3 до 0,5 %. Износостойкость в этом случае возраста­ет в 4 - 5 раз. С ростом нагрузки в месте контакта повышение износостойкости проявля­ется еще существеннее для всех рассматриваемых сталей (рис. 9.24).

5. Гальваннческне способы нанесения покрытий

В условиях жесткой конкуренции одним из направлений в повышении долговечно­сти изделий машиностроения без их удорожания является использование различных покрытий.

Для улучшения эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей машин, в основном, износостойкости, коррозионной и эрозионной стойкости, применяют различ­ные способы нанесения металлических и неметаллических покрытий. Основные спосо­бы нанесения гальванических покрытий приведены в табл. 9.17.