2. Технология изготовления деталей зубчатых и червячных передач и методы обработки их поверхностей Конструктивная характеристика деталей и технические условия на их изготовление

Детали зубчатых и червячных передач служат для передачи крутящего момента от одною вала к другому.

К детаяям зубчатых и червячных передач относят цилиндрические зубчатые колеса с прямым, косым и шевронным зубом, конические колеса с прямыми, косыми и криво­линейными зубьями, червячные колеса и червяки цилиндрические и глобоидные.

Конструкция этих деталей непосредственно связана с их служебным назначением.

Так, цилиндрические зубчатые колеса могут быть одновенцовые, многовенцовые, колеса-валы.

Детали зубчатых и червячных передач должны изготовляться с соблюдением опре­деленных технических требований.

Точность цилиндрических зубчатых колес регламентирует ГОСТ 1.643-72 степе­нями точности от 3 до 12, В машиностроении в основном применяют 5-9 степени. Точ­ность на конические зубчатые передачи установлена ГОСТ 1.758-72, а на червячные передачи - ГОСТ 3.675-72.

По шероховатости боковая поверхность зубьев колес должна изготавливаться с Ra- 0,6 ... 1,2 мкм, червяков -Ra - 0,2 ... 0,4 мкм.

Посадочные отверстия зубчатых колес обрабатываются с Ra - 0,3 ... 0,6 мкм. Все требования и по точности, и по шероховатости, и по материалу должны строго вытекать из функциональною назначения деталей и передачи в целом. Т.е. решение конструктора должно базироваться на тщательном анализе функциональною назначения той или иной детали.

Материалы и способы получения заготовок деталей зубчатых _: - и червячных передач

В зависимости от служебного назначения цилиндрические зубчатые колеса изго­тавливают из углеродистых и легированных сталей, чугуна и пластмасс.

В качестве заготовок зубчатых колес служат: прокат, поковки, огливки.

Конические зубчатые колеса изготавливают из углеродистых сталей (40, 45, 15, 20), легированных (40Х, 20Х) и хромоникелевых сталей.

В качестве заготовок, в зависимости от программы выпуска, применяют поковку или круглый прокат. В массовом и крупносерийном производстве поковки выполняют с зубьями методом штамповки. Применяют также заготовки с горячей накаткой зубьев,

Для неответственных передач и при v < 2 м/с используют чугун СЧ21 и СЧ15.

В качестве заготовок червячных колес используют отливки и прокат. В крупносе­рийном и массовом производствах применяют литье под давлением, литье в кокиль, оболочковые формы. Для составных колес небольшого размера применяют биметалли­ческие заготовки (отливки). Сущность процесса получения таких заготовок заключается в том, что предварительно отлитую ступицу устанавливают в форму и на нее центро­бежным способом заливают венец. При изготовлении особо крупных колес заготовки отливают с предварительно формованными зубьями.

Червяки изготавливают из углеродистых сталей 40, 45 и легированных сталей 40Х, 40ХН, 15Х, 15ХА, 20Х, 20ХНВА, 20ХВ,

Глобоидные червяки изготавливают из сталей марок 35ХМА, ЗЗХГН.

В качестве заготовок для червяков в крупносерийном и массовом производстве ис­пользуют поковку, а в мелкосерийном и единичном - прокат.

Так как основными рабочими поверхностями зубчатых колес являются их отвер­стия и зубья, то ниже рассмотрены методы их обработки.

Обработка отверстий

Обрабатывать отверстия можно: сверлением, зенкерованнем, развертыванием, рас­тачиванием, протягиванием, шлифованием, хонингованием, суперфинишированием, притиркой, калиброванием и раскатыванием.

Сверление используется для образования отверстий в сплошном металле. Отвер­стия диаметром больше 30 мм в сплошном материале сверлят двумя сверлами, т.е. про­изводят сверление и рассверливание.

Для сверления глубоких отверстий применяют пушечные сверла. Для больших диаметров целесообразно использовать кольцевые.

Сверяете и рассверливание позволяет получить 11-12 квалитет и 30 80 мкм.

При изготовлении отверстий по 8 - 10 квалитету точности и Ra- 1,2 ... 3,0 мкм по­сле сверления применяютзеикерование.

Отлитые или отштампованные отверстия обычно обрабатываются сразу черновым зенкером, который позволяет получить 9-11 квалитет и Rz - 15 ... 40 мкм.

При одновременной обработке нескольких отверстий d > 30 мм, находящихся на одной оси в серийном и крупносерийном производствах, применяют оправки с насад­ными зенкерами.

В крупносерийном и массовом производстве широко применяются комбинирован­ные зенкеры, обрабатывающие одновременно отверстие, торец и фаску, а также комби­нированные инструменты: сверло - зенкер.

При необходимости получения точности отверстий до 4 - 5 квалитета и шеро­ховатости Ra - 0,3 мкм применяют развертывание, причем черновое развертывание позволяет получить; 8-9 квалитеты точности и Ra = 1,2 ... 2,0, чистовое разверты­вание: 6-7 квалитеты точности и Ra = 0,6 ... 1,2 и тонкое развертывание 4-5 ква­литет И Ra - 0,3 ... 0,6 МКМ. ■ , - , ■’■ ■■-. - -

В крупносерийном и массовом производстве часто применяют комбинированные инструменты: сверло - развертка или сверло - зенкер - развертка. Сверление, зенкеро- вание и развертывание отверстий обычно производится на токарных, сверлильных или токарно-револьверных станках.

В единичном, мелкосерийном и серийном производстве используют вертикально­сверлильные ияи радиально-сверлильные станки. Причем для быстрой смены режущих инструментов на этих станках применяют быстросменные патроны. В мелкосерийном и серийном - станки с ЧПУ. В крупносерийном - агрегатные, в массовом - автоматы и полуавтоматы.

Для окончательной обработки отверстий зачастую применяют тонкое или алмазное растачивание, которое проводится на следующих режимах: , _u

скорость резания для чугуна 120 ... 150 м/мин, для бронзы 300 ... 400 м/мин, для баббита400 ... 1000 м/мин, для алюминиевых сплавов 500 ... 1500 м/мин.

Достоинствами тонкого раствчивания являются:

1. отсутствие шаржирования абразивных зерен;

2. достигается высокая точность: 5-6 квалитет;

3. простота конструкции режущего инструмента.

В последнее время все более широкое применение находит растачивание отверстий широкими резцами, установленными в специальные блоки.

Эти блоки, как правило, делают плавающими. . , . . ..

Растачивание применяют для обработки отверстий d> 80 мм.

Растачивание может быть черновое, чистовое и тонкое (алмазное).

Черновое растачивание позволяет получить 10—12 квалитеты точности и Rz = 20 ... 80 мкм, чистовое - 8 - 9 квалитеты точности и Ra = 1,2 ... 5,0 мкм, тонкое - 5 - 7 квали­теты nRa = 0,2 ... 1,2 мкм.

Растачивание отверстий может проводиться на различных токарных, сверлильных, вертикально- и горизонтально-расточных станках с ЧПУ и агрегатных станках, автома­тах и полуавтоматах.

В массовом, крупносерийном и серийном производстве широко применяется про- тягивание отверстий цилиндрических, шлицевых и других форм. >н. .г, . .⁷

Цилиндрические отверстия протягивают после сверления или зенкерования, оно заменяет просверливание отверстий и позволяет получить 5-7 квалитеты точности и Ra = 0,3 ... 1,5 мкм.

Протягивание производится на горизонтально- и вертикально-протяжных станках.

Шлифование отверстий производят на внутришлифовальных станках. Диаметр шлифовального круга обычно принимают < 0,8 ... 0,9£>_опв, Скорость шлифования - 30 м/с. Однако при шлифовании малых отверстий (d= 15 ... 20 мм) скорость шлифова­ния может быть 10 м/с, так как многие внутришлифовальные станки не могут обеспе­чить 30 м/с при диаметре шлифовального круга 10 ... 15 мм.

Поперечная (радиальная) подача - 0,003 ... 0,15 мм на один двойной ход. Продоль­ная поднча: 0,2 ... 0,35 - при чистовом шлифовании и 0,6 ... 0,85 при черновом шлифо­вании (5 - ширина шлифовального круга). В крупносерийном и массовом производстве применяются внутришлифовальные станки полуавтоматы.

Кроме обычного шлифования отверстия больших диаметров могут шлифоваться на станках с планетарным движением шпинделя, а также на станках для бесцентрового шли­фования (рис. 7.6). Шлифование позволяет получить 5-8 квалитеты и Ra = 0,2 ... 2,5.

Хонингование позволяет получить 4-6 квалитеты точности и Ra - 0,04 ... 0,6 мкм.

Хонингование отверстий производится на хонинговальных станках специальной вращающейся головкой (хоном) с раздвижными абразивными или алмазными брусками, имеющими, кроме того, возвратно-поступательное движение. Перемещение брусков в радиальном направлении осуществляется механическим, гидравлическим или пневмати­ческим устройством.

Рекомендуемые режимы Хонингования: припуск - 0,05 ... 0,1 мм, скорость враще­ния хонинговальной головки - 60 75 м/мин для стали; скорость воз в рати о-посту на­

тельного движения головки — 12 ... 15 м/мин.

В настоящее время с успехом используется хонингование алмазными брусками для черновой обработки.

В последнее время для повышения несущей способности поверхности (увеличение /_р) с масляными карманами от предшествующей обработки (рис. 7,7) с успехом применяет­ся плосковершинное хонингование. Оно позволяет получить: /_]О60, Sm = 0,05 ... 0,5 при Ra = 0,4 ... 1,0 мкм.

Притирка (доводка) отверстий производится на токарных, сверлильных, внутри­шлифовальных и специальных притирочных станках.

Притирка производится чугунными или медными притирами, прижимаемыми к по­верхности детали пружинами. Притирка позволяет получить 4-5 квалитет точности, Ra = - 0,04 ... 0,2 мкм, Чо50, Sm = 0,05 ... 0,2, погрешность формы не исправляет. В послед­нее время все более широкое применение имеют доводочные бруски из синтетических алмазов.

Рис. 7.6. Шлифование отверстий большого диаметра на бесцентрово-шлифовальном станке

Рис. 7.7. Профиль поверхности после плосковершинного хонингования:

I - исходный профиль шероховатости

Калибрование и дорнование отверстий заключается в продавливании или протяги­вании стального закаленного шарика или специального дорна через обрабатываемое отверстие, имеющее несколько меньшие размеры по сравнению с размерами калибрую­щего дорна, при этом, за счет пластических деформаций, диаметр отверстия увеличива­ется, поверхностный слой упрочняется, а поверхность становится гладкой.

Скорость дорнования - 2 ... 7 м/мин.

Достигаемая точность - 5 - 6 кввлитеты, шероховатость Ra — 0,02 ... 0,6 мкм, 0о50, Sm - 0,02 ... 0,5 мм.

Калибрование (дорнование) производится на прессах, протяжных или волочильных станках.

Дорнование может быть использовано для одновременной обработки отверстий втулок и их запрессовки.

Раскатывание отверстий заключается в обкатывании поверхности отверстия под­пружиненными или жесткими шариками или роликами. Обычно для раскатывания от­верстий применяют много шариковые или многороликовые нерегулируемые и регули­руемые раскатки.

Скорость раскатывания - 30 ... 150 м/мин. Продольная подача - 0,01 ... 0,05 мм/об на один шарик и 0,1 ... 0,5 мм/об ролика.

Раскатывание практически не изменяет исходную точность и позволяет получить Ra - 0,21 ... 1,2 мкм. Процесс осуществляется на токарных, сверл вдьных и риедиалышх раскатных станках.

Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес

Обработку зубьев можно производить методом копирования: протягиванием, нака­тыванием, шлифованием, фрезерованием дисковыми и пвльцевыми фрезами или мето­дом обкатки: червячными фрезами строганием и долбяками, накатыванием, шлифовани­ем, шевингованием, притиркой.

Нарезание зубьев модульными дисковыми и пальцевыми фрезами заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой или пальце- ^: вой модульными фрезами. Такие фрезы изготавливают набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Обычно применяют набор фрез из 8 штук, обработка которыми позво­ляет получить зубчатые колеса 9-й степени точности. Такое количество фрез в каждом наборе необходимо потому, что каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев.

Дисковыми модульными фрезами можно нарезать как прямые, так и косые зубья с малым и большим модулем, Пальцевыми модульными фрезами нарезают зубья средних и крупномодульных цилиндрических шевронных колес, реек и др. Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес дисковыми и пальцевыми модульными фрезами произ­водится на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках в единичном и мелкосе­рийном производстве при отсутствии специальных зуборезных станков. Метод мало­производительный, дает9 - 11-й квалитет, Rz - 60 ... 80 мкм.

Нарезка зубьев червячными фрезами имеет более высокую производительность и наибольшее распространение, получаемал точность 8 - 9-й степеней и Rz = 20 ... 40 мкм. Процесс производится на зубофрезерных станках червячными фрезами и может приме­няться как для прямых, так и косых зубьев.

Зубчатые колеса с модулем < 2,5 мм нарезают за один ход начисто, с модулем > 2,5 мм нарезают начерно и начисто в два и даже в три хода.

Для черновых ходов применяются двух- и трехзаходиые червячные фрезы для по­вышения производительности. ■>

Зубодолбление долбяками применяют для черновой и чистовой обработки зуб­чатых колес с внутренним зацеплением и закрытых зубчатых венцов с внешним зацеплением.

Обычные зубчатые колеса средних модулей (2,5 ... 5 мм) целесообразно предвари­тельно обрабатывать на зубофрезерных станках, а чистовую обработку на зубодолбежных станках с т > 5 мм экономичнее обрабатывать на зубофрезерных станках, с т < 2,5 мм на зубодолбежных станках. Зубодолбление позволяет получить 7-8 степени точности и Rz = 10 ... 20мкм.

В индивидуальном производстае для неточных зубчатых колес и в условиях ремон­та при отсутствии зуборезных станков зубья можно обработать на долбежном или стро­гальном станках фасонными резцами.

Протягивание зубьев может быть использовано в крупносерийном и массовом производстве для протягивания зубьев зубчатых секторов.

Накатывание зубьев в 15-20 раз производительнее зубонарезания. Зубья модулем до 1 мм накатываются в холодном состоянии, > 1 мм - в горячем состоянии.

В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств могут накатываться на токарных станках с продольной подачей (рис. 7.8).

В крупносерийном и массовом производстве накатывание производится на специ­альных станках плоскими рейками. -

Достигаемая степень точности - 8, шероховатость Ra = 1,2 ... 2,0 мкм.

Горячее накатывание может производиться как с радиальной, так и продольной пода­чей. Применяется в крупносерийном и массовом производстве и осуществляется на спе­циальных модульных станках. Нагрев заготовки осуществляется ТВЧ до 1000 - 1200 “С за 20 ... 30 с до накатывания.

Шевингование - это метод чистовой отделки зуьбев зубчатых колес, заключаю­щийся в процессе обкатывания зубчатого колеса с шевером при наличии продольной подачи. Режимы: припуск 0,04 ... 0,03 мм; скорость вращения шевера v = 100 м/мин; продольная подача 5_Пр ⁼ 0,15 ... 0,3 мм, поперечная подача S = 0,02 ... 0,04 мм/на 1 ход стола. Шевингование повышает точность предварительной обработки на 1 - 2 степени и позволяет получить шероховатость Ra = 0,6 ... 1,0 мкм. , .

Шевингование применяется в серийном, крупносерийном и массовом производст­вах в основном для отделки зубьев до термообработки.

Рис. 7.8. Накатывание мелкомодульных зубчатых колес на токарном станке:

I - заготовки; 2 - накатники; 3 - делительное зубчатое колесо

т-дт Шлифование зубьев применяется для отделки зубьев после термообработки.

Шлифование зубьев с эвольвепгным профилем производится методом копирования и методом обкатки.

Метод копирования, осуществляемый фасонными кругами, более производитель­ный, по менее точный. Он применяется в крупносерийном и массовом производствах.

Шлифование зубьев методом обкатки производится одним или двумя тарельчатыми кругами на зубошлифовальных станках (рис, 7-9).

Зубохонинговаиие применяется для чистовой обработки зубьев закаленных цилин­дрических колес внешнего и внутреннего зацепления (рис. 7.10).

L

I

2

6)

Рис. 7.10. Зубохонингованне цилиндрических колес: а - хоном с внешним зацеплением, б - хоном с внутренним зацеплением; I- хон; 2 - зубчатое колесо

2 а)

Зубчатое колесо осуществляет вращательное и возвратно-поступательное движе­ние. Обработка производится на специальных зубохонинговалькых станках с режимами: частота вращения хона 180 ... 200 об/мин; подача стола 180 ... 210 мм/мин, число ходов стола4 - 6. Время хонингования обычного зубчатого колеса составляет 30 ... 60 с.

- Хонипгование зубьев позволяет уменьшить шероховатость их поверхности до На = 0,32 мкм.

Притирка зубьев (ляппинг-процесс) широко применяется для чистовой оконча­тельной отделки зубьев после термообработки вместо шлифования. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чу­гунными шестернями-притирами, приводимыми во вращение и смазываемыми пастой, состоящей из смеси мелкого абразивного порошка с маслом. Кроме того, обычно колесо имеет осевое возвратно-поступательное перемещение.

Притирка позволяет получить Ra = 0,1 мкм и исправить небольшую погрешность. При наличии значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифо­вать, а затем притирать.

Закругление зубьев необходимо производить у зубчатых колес, переключающихся на ходу, для облегчения их включения. Процесс закругления производится специальны­ми пальцевыми фрезами на зубозакругляющих станках.

Пальцевая фреза вращается и одновременно имеет возвратно-поступательное дви­жение, зубчатое колесо имеет вращательное движение (рис. 7.11).

Нарезание зубьев конических зубчатых колес. В единичном и серийном произ­водствах при отсутствии зуборезных станков конические зубчатые колеса с прямым и косым зубом можно нарезать на универсально-фрезерном станке с использованием де­лительной головки дисковыми модульными фрезами (9 - 10-я степени точности, Rz = = 20 ... 50 мкм). Для нарезания зубчатых колес 7 - 8-й (Rz = 10 ... 20 мкм) степеней точ­ности требуются специальные зуборезные станки.

В серийном и массовом производстве прямые зубья конических колес нарезают ме­тодом обкатки - зубостроган нем (рис. 7.12). Время нарезания зуба 3,5 ... 30 с.

При этом зубья с т > 2,5 предварительно прорезают профильными дисковыми фре­зами методом деления на специальных или специализированных станках. Эти станки снабжаются специальным устройством для установки нескольких заготовок и их авто­матического поворота.

б)

Рис. 7.12. Схемы расположении зубострогальных резцов:

а - в начале резания;

б-в конце резания

В крупносерийном и массовом производстве для предварительного нарезания зубь­ев конических зубчатых колес применяют зуборезные станки для одновременного фре­зерования трех заготовок с автоматическим делением, остановом, подводом и отводом стола.

В массовом производстве для обработки прямых зубьев небольших конических ко­лес применяют производительный метод - круговое протягивание зубьев на специаль­ных зубопротяжных станках (рис. 7-13).

Рис. 7.13. Схема нарезания зубьев прямозубых конических колес методом кругового протягивания:

а - направление линий резцов; б - в поперечном сечении зуба при черновом зубонарезании; в — по длине зуба при получистовом зубонарезании; г - по длине зуба при чистовом зубонарезании

2

1

Рис. 7.14. Схема обкатки:

] - режущав головка; 2 - коническое зубчатое колесо

Режущим инструментом служит круговая протяжка 2, состоящая из нескольких секций, черновых 3 и чистовых 4 резцов.

При черновом и получисшвом нарезании протяжка имеет поступательное движе­ние от вершины начального конуса к его основанию, а при чистовом - в обратном на­правлении. За один оборот она полностью обрабатывает одну впадину.

Нарезание конических зубчатых колес с криволинейными зубьями производится на специальных станках, работающих методом копирования и обкатки (рис. 7.14).

Режущим инструментом служат режущие головки.

Черновое нарезание производится методом копирования. Чистовое - методом обкатки.

В настоящее время зубья конических колес с успехом накатываются и шлифуются.

Нарезание червячных зубчатых колес производится на зубофрезерных станках червячными фрезами способами радиальной или тангенциальной подачи. Наиболее рас­пространенным способом является нарезание с радивльной подачей, который применя­ется для однозаходных и, реже, двухзаходных колес (рис. 7-15). Обеспечивается 8 - 9-я степень точности и Яг = 15 ... 30 мкм.

Рис. 7.15. Нарезание червячного колеса с радиальной подачей:

1 - нарезаемое колесо;

2 - червячная фреза

Рис. 7.16. Нарезание червячного колеса с тангенциальной подачей:

I - нарезаемое колесо;

2 - червячная фреза

Способом тангенциальной подачи нарезаются червячные зубчатые колеса к много- заходным червякам (рис. 7.16). Данный способ позволяет получить 9-10 степень и Rz = 20 ... 40 мкм.

Нарезание зубьев червячного глобоидного колеса обычно производят за две опера* ции: предварительное нарезание при радиальной подаче и чистовое нарезание при кру­говой подаче, В единичном и мелкосерийном производстве применяют резцы (рис. 7.17), в серийном, крупносерийном и массовом - глобоидные гребенки и глобоидные фрезы.

Нарезание червяков. В единичном, мелкосерийном и серийном производстве чер­вяки нарезают на токарных станках. В крупносерийном и массовом производстве фрезе­руются дисковыми фрезами или нарезают с помощью вихревых головок. Обеспечивает­ся 9 степень точности и Rz ~ 10 ... 30 мкм. Шлифование червяков осуществляется дис­ковыми конусными или тарельчатыми кругами с припуском 0,1 ... 0,2 мм.

Червяки с малым модулем шлифуются на резьбошлифовальном или на токарном станке со спецустройством. В крупносерийном и массовом производстве шлифование червяков си>3 осуществляется на специальном червячно-шлифовальном станке кони­ческими дисковыми кругами D > 800 мм (рис. 7.18).

Шлифование позволяет получить 7 - 8-ю степень точности и Ra = 1,25 ... 2,5 мкм.

Для отделки витков червяков ответственных передач применяют притирку чугун­ными или фибровыми притирами, имеющими форму червячного колеса, или обкатку закаленным роликом. Они позволяют получить Ra = 0,2 ... 0,8 мкм.

Эвольвентные червяки в единичном и мелкосерийном производстае нарезают на то­карных станках с раздельной обработкой каждой стороны витка, В серийном, массовом про­изводстае эвольвентные червяки фрезеруют фасонными дисковыми, пальцевыми фрезами и фрезами улитками. Это позволяет получить 9 степень точности и Rz = 10 ... 20 мкм.

Глобоидные червяки нарезают на зубофрезерных станках с применением специаль­ных устройств. . ,

I

Рис. 7.17. Нарезание червячных колес резцами комбинированным способом

Маршрут изготовления зубчатых колес

В общем, обработка зубчатых колес осуществляется в следующей последовательности:

1. обрабатываются наружные, внутренние и торцовые поверхности;

2. осуществляется зубообработка;

3. обрабатываются остальные поверхности;

4. производится термообработка; .

5. осуществляется чистовал обработка наружных поверхностей;'

6. производится чистовая обработка внутренних поверхностей;

7. осуществляется чистовая зубообработка,

Маршруты изготовления зубчатого колеса, представленного на рис, 7.19, в зависи­мости от условий обработки приведены в табл. 7.5 и 7-6.

В мелкосерийном производстве в качестве заготовки взята поковка, полученная ме­тодом ковки, в крупносерийном производстве поковка получается методом штамповки.

Ф (00. as

7.5. Маршрут изготовления зубчатого колеса в мелкосерийном производстве

№ операции	Наименование операции	Содержание операции		Технологическая база	Технологическое оборудование
005	Токарная с ЧПУ	Точить* подреза ть торец. Сверлить, рассверлить, расточить с одной сторо­ны .		Наружная ци­линдрическая поверхность и торец	Токарный с ЧПУ 1К62ПУ
010	Токарная с ЧПУ	Точить, подрезать торец, расточить с другой сто­роны		Наружная ци­линдрическая поверхность и торец	Токарный с ЧПУ 1К62ПУ.
015	Токарная с ЧПУ	Точить 0 95 и расточить 0 80 с двух сторон		Наружная ци­линдрическая поверхность и торец	Токарный с ЧПУ 1К62ПУ
020	Зубо фрезер­ная	Фрезеровать зубья		Внутренний диаметр	Зубофрезерный 5К310
025	Термическая	Цементовать, закалить, отпустить			Печь
О О	Круглошли­ фовальная	Шлифовать 0 95и8		Внутренний диаметр и то­рец	Круглошлифо­вальный станок ЗАП0В
035	Внутришли- фовальная	Шлифовать 0 80К7		Наружный диаметр и то­рец	Внутришлифо- вальный станок ЗК227А
040	Зубошлифо- вахьная	Шлифовать зубья		Внутренний диаметр	Зубошлифоваль- иый станок 3B832
7.6. Маршрут изготовления зубчатого колеса			в крупносерийном производстве
№ операции	Наименование операции	Содержание операции		Технологическая база	Технологическое оборудование
005	Токарная	Точить, зенкеровать, подрезать торец, расто­чить с двух сторон		Наружный диаметр и то­рец	Токарный много- шпиндельиый вер­тикальный полуав­томат 1К282
010	Зубофрезер­ ная	Фрезеровать зубья		Внутренний диаметр	Зубо фрезерный полуавтомат 53А20
015	Терм ическая	Цементовать, закалить, отпустить			Печь
020	Круглошли­ фовальная	Шлифовать наружный диаметр 0 95и8		Внутренний диаметр	Круглошлифо­вальный врезн. станок 3M153A
025	Г оризон- тально- расточная	Расточить отверстие 0 80К7 с двух сторон		Наружный диаметр	Горизонтальный алм аз но-расточной полуавтомат 2706П
030	Зубо шлифо­вальная	Шлифовать зубья		Внутренний диаметр	Зубошлифоваль­ный станок 3B832

3. Технология изготовления корпусных деталей