Вопросы для самопроверки и промежуточного контроля знаний студентов по 5-й главе

1. Что такое нормирование труда?

2. Расчетно-аналитический метод нормирования, г

3. Определение операционного времени.

4. Расчет себестоимости изделий машиностроения.

5. Возможности снижения основного (машинного) времени на обработку деталей.

6. Возможности снижения вспомогательного времени на выполнение операций.

7. Возможности снижения технологической себестоимости изделий машиностроения.

8. Пути сокращения расходов на содержание, амортизацию и эксплуатацию средств труда.

9. Цель функционально-стоимостного анализа технологических процессов и его этапы.

10. Информационно-подготовительные этвпы функционально-стоимостного анализа.

11. Аналитический этап ФсА.

12. Творческий эзап ФСА.

13. Исследовательский этап ФСА.

14. Рекомендательный этап ФСА.

15. Расчет абсолютной экономической эффективности технологических процессов.

16. Сравнительная экономическал эффективность технологических процессов.

17. Расчет годового экономического эффекта от реализации нового технологиче­ского процесса.

Глава 6

МЕТОДОЛОГИЯ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ

Знания, полученные студентами при изучении данной главы, позволят им освоить приемы выбора заготовок, назначения технологических баз и методов их обработки, а также общую методологию разработки технологических процессов изготовления изде­лий машиностроения.

1. Выбор заготовок для изготовления деталей машин

Изготовление любой детали начинается с заготовки, которая в процессе механиче­ской обработки доводится до размеров и качества готовой детали.

Общая себестоимость и качество детали складываются из себестоимости и качества заготовки и себестоимости и качества ее обработки, поэтому необходимо комплексно рассматривать процесс изготовления детали, включал процесс производства заготовки и процесс ее обработки.

При нарушении этого условия может случиться, что при незначительной себестои­мости механической обработки общая себестоимость производства детали окажется большой за счет высокой себестоимости заготовки, и наоборот.

Заготовку можно получить различными способами.

Наиболее распространенные виды заготовок:

1. отливки из чугуна, стали, цветных металлов и сплалов;

2. поковки из стали, получаемые свободной ковкой или штамповкой;

3. сортовой материал в виде проката различного профиля из стали;

4. сварные и комбинированные заготовки из стали;

5. получаемые методом порошковой металлургии.

Заготовки, получаемые литьем в заранее приготовленные формы, называ­ются отливками.

По ГОСТ 26645-85 установлено 22 класса точности размеров и масс отливок из черных и цветных металлов и сплавов (1, 2, ЗТ, 3, 4, 5Т, 5, 6, 7Т, 7, 8, 9Т, 9, 10, ПТ, 11, 12, 13Т, 13, 14, 15, 16).

Преимущества литья заключаются в следующем:

1. возможно получить заготовки практически любой сложной конфигурации и почти из любого материала;

2. не требуется дорогостоящего оборудования, такого как молоты, прессы и др.;

3. возможно максимально приблизить заготовку к форме готовой детали при весь­ма небольших припусках на механическую обработку, а на отдельные поверхности - и без них.

Недостаток заключается в том, что качество литых заготовок (прочность и надеж­ность) в большинстве случаев уступает кованным и штампованным заготовкам.

Производство отливок осуществляется различными способами. Их получают в ра­зовых, полу постоя иных и постоянных формах.

Литье в разовые формы может производиться:

а) в песчаные формы;

6. в оболочковые формы;

в) по выплавляемым моделям;

г) по соляным моделям;

д) по замораживаемым азотным моделям.

Песчаные формы применяют для получения отливок из различных материалов с широким диапазоном размеров и веса.

Песчаные формы выполняют в постоянных опоках и без опок, применяя ручную или машинную формовку. Точность отливок, получаемых в песчаных формах, в зависи­мости от технологии находится в пределах от 6 до 16 класса.

Для получения отливок 6-9 классов точности необходимы металлические модели и металлическая оснастка, сборка стержней с помощью кондукторов и машинная фор­мовка, Такие отливки применяются в массовом производстве.

Для получения отливок 10 - П классов точности, необходимы металлические мо­дели, машинное изготовление стержней и машиннал формовка. Эти отливки применя­ются в серийном, крупносерийном производстве.

Получение отливок 12-16 классов точности возможно при использовании дере­вянных моделей и стержневых ящиков и при ручном изготовлении стержней и формы. Такие отливки применяются в серийном и мелкосерийном производствах.

Шероховатость поверхности отливок, изготовляемых в песчаных формах, зависит от применяемого формовочного материала, покрытия формы и способа очистки отливки и находится в пределах Rz = 30 ... 1000 мкм.

Минимальная толщина отливаемых стенок зависит от материала и габаритов заго­товки. Так, для чугунных отливок, имеющих габаритный размер до 250 мм, минималь­ная толщина стенок - 3 ... 5 мм.

Минимальный диаметр отливаемых отверстий - 20 мм при массовом производстве, 30 мм - при серийном и 50 мм - при единичном.

Литьем в оболочковые формы из песчано-смоляных смесей производятся отливки с точностью по 8 - 13 классам, шероховатостью Rx - 10 ... 80 мкм. Этим методом изготав­ливают преимущественно сложные и ответственные мелкие и средние отливки весом до 25 ... 30 кг, а иногда и до 100 кг. Минимальная толщина отливаемых стенок - 3 ... 5 мм для стали и 1 ... 1,5 мм для алюминиевых сплавов. Минимальный диаметр отливаемых отверстий - 8 мм.

Эти отливки позволяют сократить объем механической обработки на 30 - 50 % и снизить вес заготовок на Ю - 50 % по сравнению с литьем в песчаные формы. Этот ме­тод экономичен для массового производства и для серийного производства ответствен­ных отливок с серийностью от 500 до 5000 шт. в год.

Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение заготовок самой сложной конфигурации, снижение механической обработки на 90 % и снижение рас­хода металла.

Применение лнтья по выплавляемым моделям наиболее эффективно для получения заготовок из труднообрабатываемых сплавов.

По выплавляемым моделям изготавливают отливки весом от 1 г до 500 кг с толщи­ной стенок 0,15 мм и длиной до одного метра. Наиболее распространены отливки весом от 50 до 500 г длиной до 100 мм, при минимальной толщине стенок 0,8 мм. Минимально допустимый диаметр выливаемого отверстия — 0,8 мм. Литьем по выплавляемым моде­лям могут быть получены отливки с точностью по 5 - 8 классам и с шероховатостью поверхностей Яг - 5 ... 40 мкм.

Наибольший эффект этот метод дает в условиях крупносерийного производства де­талей из труднообрабатываемых сплавов.

Литье в полупостоянные формы (гипсовые или цементные).

Г и псовые формы применяются для отливок из чугуна и цветных сплавов весом до 1 кг.

Можно получать отливки с минимальной толщиной стенок до 1 мм. При литье в вакууме можно получать отливки сложной конфигурации из алюминиевых сплавов с толщиной стенок до 0,2 мм. Этим способом получают отливки с большими отверстиями, образуемыми массивными стержнями, а также отливки, имеющие узкие полости и кана­лы, или с очень тонкими выступающими частями, близко расположенными друг к другу (1,5 ... 2 мм), например, лопатки турбин, зубья колес и т.п.

Цементные формы применяют дяя получения отливок из стали, чугуна и цветных металлов весом от 0,5 кг до 70 т. Особенно выгодно применять цементные формы при производстве отливок из твердых, неподдающихся механической обработке сплавов.

Литье в металлические формы (кокиль) по сравнению с литьем в песчаные фор­мы позволяет повысить производительность труда в 2 - 3 раза, в 5 - 6 раз уменьшить производственные площади, на 50 - 70 % снизить затраты на формовочные материалы, повысить точность до 3 - 8 классов и уменьшить шероховатость поверхностей заготовок до Rz = 10 ... 80 мкм.

В металлических формах получают отливки следующего веса: чугунные - от 10 г до 7 т, стальные - от 0,5 г до 500 кг.

Метод экономически целесообразен при партии заготовок не ниже 300 ... 500 для мелких отливок и 50 .,. 300 для крупных отливок.

Для получения заготовок в металлических формах обычно используют центробеж­ный метод литья и литье под давлением.

Центробежный метод применяется для получения заготовок, имеющих форму тел вращения. Точность заготовок соответствует 7-8 классам, шероховатость Rz = = 200 ... 300 мкм.

Литье под давлением применяется для изготовления сложных тонкостенных отли­вок с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок (корпусные детали), имеющие точные размеры до 3 - 6 классов, малую шероховатость до Ra - 1,0 мкм. Спо­соб рентабелен в условиях крупносерийного и массового производств.

Заготовки, получаемые обработкой давлением, называются поковками. По­ковки получают методом ковки и штамповки.

Преимущества заготовок, получаемых давлением, заключаются в волокнистой структуре и улучшении физико-механических свойств материала.

Недостаток заключается в невозможности получить заготовки сложной конфигурации,

Ковка бывает свободной и в подкладных штампах.

Свободной ковкой изготавливают поковки простой конфигурации весом от 150 г до 250 т. Допуски на поковку, получаемую методом ковки, в зависимости от оборудования и веса заготовки состааляют от 2 до 40 мм. Применение свободной ковки для мелких и средних заготовок целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийного произ­водства, для крупных заготовок - при всех видах производства.

Ковка в подкладных штампах рентабельна при количестве заготовок более 100 шт. Производительность при ковке в подкладных штампах возрастает в 3 - 5 раз по сравне­нию со свободной ковкой.

Ill гамповка может быть горячей и холодной.

Горячая штамповка применяется в серийном и массовом производствах. Она осуществляется:

1. в открытых штампах - применяется для получения мелких и средних заготовок. Заготовки имеют отход до 20 % в виде облоев.

2. в закрытых штампах - применяется для получения заготовок, имеющих форму тел вращения или близких к ним.

3. на горизонтально ковочных машинах - применяются для получения поковок ти­па стержней с утолщением, колец, втулок гладких с одним или двумя буртиками, поко­вок с полостями, поковок из труб и т.д. Вес поковок 0,1 ... 100 кг.

Точность поковок, получаемых методом штамповки, характеризуется пятью клас­сами (Т1,Т2, ТЗ,Т4,Т5).

Преимущества метода - высокая производительность и экономия материала.-

Холодная штамповка бывает объемной и листовой.

Объемная штамповка (высадка) применяется для получения крепежных деталей (болты, винты, заклепки), пальцев, толкателей клапанов, роликов, шариков, мелких сту­пенчатых деталей и т.д. Точность Tl, Т2, шероховатость Ra - 1,0 ... 2,5 мкм. Экономия металла до 40 % по сравнению с тем, если бы деталь изготавливали из прутка.

Холодная листовая штамповка применяется для получения кожухов, картеров, крышек, колпаков, щеток, дисков, прокладок.

Заготовки из проката применяют в единичном и серийном производствах. Про­каткой получают заготовки круглые, квадратные, шестигранные, листовые, трубные, фасонные. Прокатка осуществляется как в горячем, так и холодном состоянии. Точность горячекатаною проката соответствует 12 - 14 квалитетам, холоднокатаного - 9 - 12 кла- литетам. Прокат выбранного профиля резкой превращают в штучные заготовки, из ко­торых последующей обработкой давлением получают поковки или механической обра­боткой готовые детали.

В настоящее время в горячем состоянии прокатывают и зубчатые профили с моду­лем более 10 мм. При этом обеспечивается 8-я степень точности профиля зуба и шеро­ховатость поверхности Ra - 1,25 ... 2,5 мкм, В холодном состоянии прокатывают мел­комодульные зубчатые колеса из цветных металлов с модулем до 1 мм, обеспечивая 7-ю степень точности профиля зуба и шероховатость поверхности Ra - 0,16 ... 1,25 мкм.

Сварные и комбинированные заготовки изготавливают из отдельных составных элементов, получаемых литьем или давлением, которые соединяют между собой свар­кой. Сварные и комбинированные заготовки значительно упрощают создание конструк­ций сложной конфигурации.

Точность размеров таких заготовок в зависимости от применяемого способа сварки находится в диапазоне от 12 до 17 квалитетов.

Механическую обработку таких заготовок, как правило, выполняют после их тер­мообработки.

Заготовки, получаемые методом порошковой металлургии, по форме и разме­рам могут соответствовать готовым деталям.

Техпроцесс получения таких заготовок включает в себя:

1. получение и подготовку порошков исходных материалов;

2. прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах;

3. термообработку (спекание) спрессованных изделий;

Последние две операции зачастую совмещены.

Выбор заготовки заключается в определении ее вида и способа получения.

Выбирает заготовку конструктор детали, и принятое им решение является обяза­тельным для технолога. Технолог осуществляет выбор заготовок, если в конструктор­ской документации не указан их вид и способ получения.

Исходными данными для выбора заготовок являются;.

1. чертеж детали с техническими требованиями на изготоаление;

2. годовой объем выпуска;

3. данные о технологических возможностях заготовительного производства.

Для типовых деталей выбор осуществляется по аналогии. Как правило, вид заго­товки и способ ее получения определяется конструкцией и материалом, а также возмож­ностями существующего производства.

При наличии альтернативных решений, выбор заготовок осуществляется по их се­бестоимости.

Для предварительного, приблизительного выбора можно воспользоваться критери­ем минимума относительной стоимости заготовки

(6.1)

где т_л - масса детали, кг; К„„, - коэффициент использования материала при i-м спо­собе получения заготовки; V_t - относительная удельнал стоимость 1 кг массы заготовки при i-м способе ее получения, приводится в справочнике технолога-машиностроителя.

Окончательный выбор заготовок производят из расчета их себестоимости, которая в общем виде определяется по формуле:

(6-2)

где М - затраты по материалам; Р - основная зарплата производственных рабочих; q - цеховые накладные расходы в % от основной зарплаты.

Для конкретных заготовок эта формула принимает вид:

1. для заготовок из проката и ее черновой обработки

(б.З)

"*'■ 2) для поковки, полученной свободной ковкой, и ее черновой обработки

(6.4)

3. для поковки, полученной штамповкой, и ее черновой обработки

(6.5)

3. дяя отливки и ее черновой обработки

(б.б)

где G - вес заготовки; С_пм и С_жн - стоимость одного кг проката и жидкого материала; В - часовая зарплата рабочего, производящего черновую обработку; Т - штучно­калькуляционное время черновой обработки заготовки; q - накладные расходы механи­ческого цеха; q_t - накладные расходы заготовительного цеха; , С_шр, С„ - стои­мость кузнечных, штамповочных и литейных работ; и С_нод - стоимость штампа и модели; п - количество деталей, изготавливаемых одним штампом или одной моделью.

После выбора способа изготовления заготовки выполняют проектирование, разра­батывают технологический процесс и оформляют заказ на изготовление заготовки.

2. Назначение технологических баз при проектировании технологических процессов

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования техноло­гических процессов механической обработки и сборки является назначение технологи­ческих баз и базируюших поверхностей. От правильности решения вопроса о техноло­гических базах в значительной степени зависят: фактическая точность выполнения раз­меров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обрабатывае­мых поверхностей; точность обработки, которую должен выдерживать рабочий при вы­полнении запроектированной технологической операции; степень сложности и конст­рукция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки детали.

В отличие от конструктора, технолог, проектирующий технологический процесс, видит в чертеже детали не одну деталь с конфигурацией и размерами, заданными конст­руктором, а рассматривает ряд форм и размеров этой детали в процессе ее превращения из заготовки в готовую деталь.

Поэтому, начинал с первой операции обработки детали, технолог должен преду­смотреть ориентировку обрабатываемых поверхностей по отнощению к технологиче­ским базам.

Начиная с первой операции обработки детали, ее обрабатываемые поверхности ориентируются по отношению к технологическим базам.

Причем, в зависимости от способа применения базирующих поверхностей при об­работке деталей они подразделяются на: опорные, настроечные и проверочные бази­рующие поверхности.

Опорными базирующими поверхностями детали называются поверхности, непо­средственно соприкасающиеся с соответствующими установочными поверхностями приспособления или станка (рис. 6,1).

Опорные технологические базы, обеспечивая необходимую точность обработки партии деталей на настроенных станках, не требуют сложной настройки станка и широ­ко применяются в крупносерийном производстве.

Настроечной базирующей поверхностью технологической базы называется по­верхность детали, по отношению к которой ориентируются обрабатываемые поверхно­сти и которая связана с этими поверхностями непосредственными размерами и образует­ся при одной установке с рассматриваемыми обрабатываемыми поверхностями (см. рис. 6.1).

Заготовка опирается поверхностью М на упор зажимного устройства токарно- револьверного станка. Эта поверхность является опорной технологической базой для обработки поверхности А в размер h. Положение поверхностей В, С, D и Е определяется при настройке станка положением поверхности А, относительно которой производится установка упоров. Поэтому поверхность А, обрабатываемая при том же установе, что и поверхности В, С, D и Е, является для них настроечной технологической базой.

Особенно выгодно использование настроечных баз при применении автоматов, многорезцовых станков, гидрокопировальных станков, станков с программным управ­лением и т. д. Значительно упрощаются расчеты, простановка размеров и настройка инструмента.

При изготовлении деталей в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также при сборке точных соединений, довольно широкое применение находят прове­рочные базы.

Рис. 6.1. Пример использования настроечной технологической базы при обработке заготовки на токарно-револьверном станке

Проверочной базирующей поверхностью называется поверхность обрабатывае­мой детали, по которой происходит выверка положения этой детали на станке или уста­новка режущего инструмента.

Примером использования проверочной базы в условиях мелкосерийного производ­ства может служить операция расточки гнезда подшипников фундаментной рамы судо­вого дизеля (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Использование проверочной базы при расточке гнезд поДшйпн№6» судового дизеля

Для обеспечения параллельности оси растачиваемых гнезд подшипников (поверх­ность А) по отношению к плоскости фундаментной рамы с блоком цилиндров (плос­кость В) при установке рамы на расточном станке с использованием индикаторов или ватерпаса выверяют положение плоскости В, являющейся технологической проверочной базой заготовки. Правильное горизонтальное положение этой поверхности достигается за счет применения специальных клиновых прокладок при установке поверхности С. При обработке по технологическим проверочным базам точность и качество опорных поверхностей заготовки (поверхность С) не оказывает влияния на точность обработки заготовки. Этот метод не требует применения сложных приспособлений для ориенти­ровки заготовки на станке. Указанные достоинства позволяют его широко использовать в тяжелом машиностроении.

В качестве проверочных базирующих поверхностей в мелкосерийном производстве часто используются обрабатываемые поверхности детали. Например, при расточке от­верстия Л, в эксцентрично изготовленной отливке для уменьшения влияния неравномер­ности припуска на расточку и устранения возможности появления черноты в отдельных местах расточенного отверстия, токарь перед расточкой выверяет установку детали в четырех кулачковом патроне или планшайбе по внутреннему, еще необработанному от­верстию (рис. 6.3).

Вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проек­тирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и методах обработки отдельных поверхностей детали.

При этом, естественно, назначение технологических баз начинается с выбора тех­нологической базы для первой операции.

Совокупность базирующих поверхностей, используемых для первой установки де­тали, называется черновой технологической базой.

Рис. 6.3. Использование проверочной базы обрабатываемой поверхности

При выборе черновой технологической базы руководствуются следующими поло­жениями.

1. В качестве черновой технологической базы должна выбираться поверхность или совокупность поверхностей, относительно которых при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые в качестве базирующих, т.е. черновая база должна всегда использоваться для обработки других технологических баз.

2. Для обеспечения точности ориентировки и надежности закрепления детали в приспособлении черновая база должна иметь достаточные размеры, возможно более высокую степень точности и наименьшую шероховатость поверхности!

3. В качестве черновой базы не следует использовать поверхности, на которых расположены в отливках прибыли, а также швы, возникшие в местах разъемов опок и пресс-форм в отливках и поковках.

4. В связи с тем, что точность и шероховатость необработанных поверхностей все­гда ниже точности и выше шероховатости обработанных поверхностей, черновал база должна использоваться при обработке детали только один раз, при выполнении первой операции. Все последующие операции и установки детали должны осуществляться на обработанных базирующих поверхностях.

5. Для того чтобы обеспечить правильность взаимного расположения системы об­работанных поверхностей детали относительно необработанных, в качестае черновой технологической базы целесообразно выбирать совокупность поверхностей, остающихся необработанными.

6. В качестве черновой базы может быть взята поверхность, с которой при обра­ботке должен быть снят минимальный припуск.

7. Черновая база должна обеспечить равномерность распределения припусков, что особенно важно при обработке ответственных деталей сложной конструкций, изготав­ливаемых из отливок и поковок.

Естественно, все эти положения - не догма. Одни могут выполняться, другие - нет, но необходимо всегда стремиться к их выполнению. Например, на рис. 6.4 приведен корпус подшипника, при обработке которого черновой технологической базой является поверхность А, остающаяся необработанной. При установке на черновую базу А произ­водится обработка (фрезерование) плоскости В, выдерживая размер а и обеспечивая па­раллельность плоскостей А и В, При дальнейшей обработке корпуса подшипника (плос­кость С в размер Ь, гнездо под подшипник М, выдерживая размер с, и т.д.) в качестве технологической базы используется плоскость 3,

На рис. 6.5, а приведена схема установки шатуна на первой операции при обработ­ке торцевых поверхностей А, 3, С и D головок, которые в дальнейшем являются техно­логическими базами при обработке отверстий в головках (рис. 6,5, б). В качестве черно­вой технологической базы на первой операции используются боковые плоскости стерж­ня шатуна К, базирование по которым осуществляется в самоцентрирующихся зажимах. Этим обеспечивается выполнение и 7-го положения - равномерность снятия припуска с торцев головок шатуна.

После выбора черновой базы производится назначение технологических баз для всех последующих операций проектируемого технологического процесса, причем обыч­но руководствуются принципами единства и постоянства баз.

Принцип единства баз заключается в том, что в качестве технологических баз сле­дует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и из­мерительными базами детали.

'■■■ При единстве (совмещении) технологических, конструкторских и измерительных баз на операциях обеспечиваются размеры, проставленные на чертеже детали, с исполь­зованием всего поля допуска на них.

Рис. 6.4. Выбор черновой базы при обработке корпуса подшипника

Если технологическая база не совпадает с конструкторской или измерительной ба­зой, технолог должен произвести пересчет размеров, проставляемых от технологических баз. Это приведет к ужесточению допусков на технологические размеры, а следователь­но, к повышению технологической себестоимости изделия.

Рис, 6,6, Пример несовпадения конструкторской и технологической баз

Например, при обработке паза иа глубину ЮН 14 (рис. б.б) удобно установить заго­товку на нижнюю поверхность А. Так как дно паза В связано размером 10⁺⁰'³⁶ с верхней плоскостью С, то эта плоскость является для паза конструкторской и измерительной базами. В этом случае технологическая база (поверхность А) не совпадает с конструк­торской и измерительной базами.

При работе на настроенном станке расстояние от оси фрезы до плоскости стола со­храняется неизменным, а следовательно и постоянен размер, отсутствующий на чертеже. Размер глубины паза Ю^+0,36 мм не будет выдержан, так как на него влияет погрешность размера 50_о_р62 мм, полученная на предыдущей операции.

На операционном эскизе при автоматическом получении точности размеров на на­строенном станке должен быть поставлен технологический размер а. Как сам размер, так и его точность определяются из замкнутой размерной цепочки (рис. 6.6).

а = 50 -10 = 40 мм

Та = 0,32-0,62 = -0,Зи мм

Так как допуск отрицательным быть не может, то необходимо увеличить допуск на размер паза 10 или уменьшить допуск на размер 50. Но допуск на размер паза задан кон­структором и не может быть уменьшен, следовательно, необходимо уменьшать допуск на размер 50, т.е. повышать точность обработки по предыдущей операции. Ужесточаем его до 50hl l(-o.is)- Тогда расчет по максимуму и минимуму позволяет получить техноло­гический размер а = 4035 мм. Окончательно принимаем ближайшее стандартное зна­чение этого размера а = 40h] 1 (I033) мм.

х'ЧШ'Сущностъ принципа постоянства баз заключается в том, что при разбивке техно­логического процесса стремятся к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены технологических баз (не считая смены черновой базы).

Стремление осуществить обработку на одной технологической базе объясняется тем, что всякая смена технологических баз увеличивает погрешность взаимного распо­ложения поверхностей, обработанных от разных технологических баз, дополнительно

внося в нес погрешность взаимною расположения самих технологических баз, от кото­рых производилась обработка поверхностей. Например, если на детали, изображенной ка рис. 6.7, требуется обеспечить межосевое расстояние между малым и большим отвер­стиями с точностью Д - ± 0,1мм, а их обработка производилась на различных операциях от разных технологических баз, соответственно А и В (рис. 6.7, б), то фактическая вели­чина смещения осей возрастет на величину допуска на размер 100, т.е. она равна (рис. 6.7, б)

А™* = 0,46 + 0,05 + 0,05 - 0,56 мм.

При выполнении обеих операций от одной технологической базы (рис.б.7, в)

Ami* ⁼ 0,05 + 0,05 = 0,1 мм.

Требуемый допуск будет выполнен.

Особое значение базирование имеет при окончательной чистовой обработке. ГТри назначении баз для чистовой обработки придерживаются следующих положений.

1. Для того чтобы при обработке детали можно было использовать все поля допус­ков, установленные конструктором, и не производить пересчетов размеров, как извест­но, связанных с необходимостью ужесточения конструкторских допусков, необходимо стремиться использовать основные базы.

2. Применение вспомогательных баз может быть допущено только для обработки поверхностей, имеющих большие допуски.

3. При построении технологического процесса по принципу концентрации опера­ций, целесообразно использовать настроечные технологические базы.

4. При построении технологического процесса по принципу дифференциации опе­раций, удобнее всего применять опорные технологические базы.

Для того чтобы на операционных эскизах не вычерчивать конструктивные бази­рующие и крепежные элементы приспособлений, в технологии машиностроения приня­ты следующие их обозначения (табл. 6.1).

Рис. 6.7. Применение принципа постоянства баз

1. Условные обозначении опор, зажимов, установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81

Продолжение табл. 6.1

* • Для упрощения операционных эскизов часто обозначают любые опоры знакомЛА .

Количество одноименных опор, используемых при этом для ориентации соответст­вующей поверхности, проставляют в правой части знака ’ _/\з

На рис. 6.8 приведены примеры замены конструктивных элементов приспособле­ний на условные обозначения.

Рис. 6.8. Конструктивное и условное обозначение базирования и закрепления заготовок;

а - центра и поводковый патрон;

6 - трехкулачковый патрон; в - оправка; г - призма

б)

■i' 6.3. Установление последовательности и выбор методов