5. Компоновка производственного участка

За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют, откуда, в какие подразделения, и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы ремонтируемого объекта и составить таблицу распределения грузов, по данным которой на планировочной схеме производственного участка наносят условные линии грузопотоков. По линиям грузопотоков (их толщине и направлению) оценивается интенсивность грузопотоков по массе транспортируемых грузов и их превалирующие направления. Компоновочные решения производственных участков оценивают на основе анализа нескольких схем грузопотока. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков. Анализ грузопотоков позволяет правильно подобрать грузоподъемные и транспортные устройства и механизмы.

Тележка имеет следующие массовые характеристики:

- масса тележки 4680 кг 100 %

- масса 2-х колесных пар с буксами в сборе 2796 кг 60 %

- масса тормозной рычажной передачи 436 кг 10 %

- масса рессорно-пружинного комплекта 242 кг 5 %

- масса 2-х боковых рам 762 кг 16 %

- масса надрессорной балки 444 кг 9 %

Таблица 6.1.

Распределение грузопотоков при ремонте тележек

Откуда перемещается груз	Куда перемещается груз	Масса груза в % от массы тележки
Вагоносборочный участок Тележечный участок Тележечный участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция разборки Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта боковой рамы Позиция ремонта надрессорной балки Колесно-роликовый участок Позиция сборки тележки Позиция окраски	Тележечный участок Колесно-роликовый участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция ремонта боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция ремонта надрессорной балки Позиция сборки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция окраски Вагоносборочный участок	100 60 40 40 10 30 5 25 16 9 9 0 10 (10) 5 (15) 16 (31) 9 (40) 60 (100) 100 100

6. Оценка прогрессивности технических решений спроектированного технологического процесса

Прогрессивность спроектированного производственного процесса, в части его технической оснащенности, возможно, оценить уровнем механизации и автоматизации, определяемый в процентах механизированного и автоматизированного труда в общих трудозатратах:

(7.1)

где: m_z = M·К_з - количество используемых средств труда;

М - количество установленных средств труда;

К_з - коэффициент загрузки оборудования;

Z - количество звеньев в машине.

Все средства механизации в зависимости от замещаемых функций подразделяются:

- на ручные орудия труда (гаечные ключи, молоток и.т.п.) - Z=0;

- на машины ручного действия (дрель ручная, пресс, диагностические приборы без подвода внешнего источника энергии) - Z=1;

- на механизированные ручные машины (электродрель, пневмо гайковерт и др. машины с подводом внешнего источника энергии) - Z=2;

- на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) - Z=3;

- на машины-полуавтоматы - Z=3,5;

- на машины-автоматы - Z=4.

Таблица 7.1.

Уровень механизации и автоматизации

Наименование оборудования	Количество установленных средств труда, М	Коэффициент использования средств труда, Кз	Число звеньев, Z	Количество используемых средств труда, mz= М·Кз
Моечная машина ПКЛ Радиально-сверлильный станок Сварочный пост со сварочным выпрямителем Феррозондовый дефектоскоп Установка для испытания на растяжение Стенд для магнитного контроля Окрасочно-сушильная камера Кран-балка Комплект ручного инструмента Гайковёрт Верстак слесарный	1 1 2 3 2 2 2 1 4 2 4 2	1,336 0,92 0,872 0,829 0,832 0,832 0,832 1,416 0,992 0,6 0,5 0,4	3,5 3,5 3 3 3 3 3 3,5 3.5 0 0 0	1,336 0,92 1,744 2,487 1,664 1,664 1,664 1,416 3,968 1,2 2 0,8

У=74,5%

Список использованной литературы

1. Жданов В.Н., Болотин М.М. Разработка технологических решений проекта вагонного депо. Методические указания,-М.: МИИТ, 1998.-30 с.

2. В.Н. Жданов, О.Ю. Кривич. Разработка технологической части проекта вагонного депо. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию,-М.: МИИТ, 2005.-56 с.

3. Мотовилов К.В., Лукашук В.С., Криворудченко В.Ф. Технология производства и ремонта вагонов. Учебник для вузов ж.д. транспорта. –М.:Маршрут,2003.-382 с.

4. Скиба И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж.д. транспорта -М.: “Транспорт” 1978.-344 с.

26