7.3 Оброблення підматочинних частин нових і старопридатних осей

7.3.1 Перед установкою осей на верстат майстер пресового відділення перевіряє наявність на них клейм і маркувань. При обточуванні підматочинних частин осі слід звертати увагу на довжину оброблюваних поверхонь і правильність виконання сполучення їх із середньою частиною.

Перехід від підматочинної частини осі до середньої необхідно робити плавним, без уступів. Після чистового обточування на підматочинних частинах осі виконують запресовочний конус.

3.2 Після обточування і виконання запресовочних конусів підматочинні частини осей накатують роликами. Обточування і накатування здійснюється або на одній позиції, або на різних, причому при новому формуванні накатування підматочинних частин можливо поєднувати з накатуванням середньої частини осі.

7.3.3 Для оброблення підматочинних частин осі використовують переважно універсальні токарно-гвинторізні верстати, оснащені накатними пристроями. З цією метою застосовують універсальні токарно-гвинторізні верстати моделей1М63, 1М63Б, 1А64; 1Д63А, 16К40Д63, 165; іноземних фірм "Вальман", "Браун"; спеціалізовані токарно –накатні верстати моделей КЖ1842, КЖ1842.02, КЖ1844 Краматорського заводу; закордонні моделі АРО фірми "Найльс", ХАД-112фірми "Рафамет"; токарно –накатні верстати фірми "Хегеншайдт" і "Фаррел", спеціалізовані токарні верстати ТОА-402і ТОА-40 фірми "Поремба".

У процесі виготовлення нових осей для накатування підматочинних частин використовують спеціалізовані накатні верстати моделей КЖ18, КЖ18М і КЖ1843.02 Краматорського заводу, що призначені для спільного накатування середніх і підматочинних частин осей.

4. Розміри підматочинних частин нових і старопридатних осей після обробки повинні відповідати стандартам вимогам Інструкції ЦВ-ЦЛ-0062.

5. Остаточно оброблену вісь установлюють на стенд дліогляду й перевірки середньої і підматочинних частин дефектоскопом або на автоматизовану установку контролю осей.

Дефектоскопію середньої частини осі дозволяється проводити на оглядовій площадці при прийманні колісної пари.

При огляді звертають увагу на якість обробки підматочинних частин осі і місць їхнього переходу до середньої частини осі.

Перевіряють розміри підматочинних частин, конусність, овальність і хвилястість. Діаметр підматочинної частини осі визначається як середнє арифметичне трьох вимірювань, виконаних у трьох перерізах, рівномірно розташованих по довжині посадочної поверхні і виконаних у двох взаємно перпендикулярних площинах кожне.

При перевірці осей на стенді діаметри підматочинних частин вимірюють важільною скобою. Допускається застосування важільного мікрометра.

При перевірці осей на автоматичній установці вимірювання проводиться апаратурою, що входить до складу установки.

7.4 Розточування і приточування нових та старопридатних коліс

1. Отвори маточин нових і старопридатних суцільно –катаних коліс повинні розточуватися на верстаті до діаметра підматочинної частини осі з урахуванням необхідного для запресовування натягу. Шорсткість поверхні, розміри маточин коліс, а також допустимі відхилення в розмірах повинні відповідати вимогам установленим Інструкцією ЦВ-ЦЛ-0062.

2. Для уникнення задирів при запресовуванні і розпресовуванні, а також для зменшення концентрації напруження в осях зовнішні і внутрішні кромки отворів маточин коліс повинні мати заокруглення радіусом 4-5 мм. Контролювати шаблоном.

Переходи заокруглень кромок до циліндричної частини маточини повинні бути плавними, без уступів.

Отвори маточин коліс повинні бути циліндричними, без вм'ятин і забоїн, концентричні по ободу, а їхня вісь перпендикулярна зовнішньому торцю маточини і внутрішнім граням обода.

У місцях сполучення поверхні заокруглення кромки з поверхнею торця маточини з обох сторін колеса допускаються заглиблення від різця глибиною не більше 2 мм.

7.4.3 Перед обробкою нових коліс перевіряють наявність на них клейм і маркування.

Відсутнє, нечітке або зрізане маркування на старопридатних колесах не може бути підставою для бракування.

4. Для зменшення обсягу робіт при подальшій обточці на колесотокарному верстаті старопридатні колеса необхідно підбирати за діаметром круга катання. Не дозволяється напресовувати на одну вісь старопридатні колеса з різницею діаметрів по кругу катання понад 10 мм, а також із різницею по товщині обода понад 5 мм. Нові суцільнокатані колеса необхідно також підбирати за діаметрами кругів катання. Дозволяється напресовувати на одну вісь нові суцільнокатані колеса з різницею діаметрів по кругу катання не більше 1 мм.

5. Підібрані для обробки колеса встановлюють на карусельний верстат.

Розточування і приточування маточин суцільнокатаних коліс до осей виконують на карусельних верстатах моделей КС-112, КС-412, 1501М, 1А501, 1512, 1516, 1516Ф1, а також верстатах закордонних фірм: "Кинг" моделі 52, "Найльс" моделі КД-1, "Буллард", "Ракоши", "Ричардс", "Рафамет", "Хегеншайдт", "Фарелл".

7.4.6 Перед закріпленням на планшайбі перевіряють правильність установки колеса в горизонтальній площині по внутрішніх гранях. Концентричність установки нових суцільнокатаних коліс перевіряють по гребеню, а старопридатних — по отвору маточини. Потім розточують отвори маточин з наступним приточуванням до підматочинних частин осей.

При приточуванні колеса до осі вимірюють діаметр отвору маточини в трьох місцях по довжині спряжуваної поверхні в двох діаметрально розташованих перерізах маточини. Діаметри отворів маточин при приточуванні вимірюють індикаторним нутроміром. Дозволяється застосовувати "Прибор для контроля отверстия в ступице колеса БВ-7577" ОАО "НИИ измерения" або прилад моделі 4153 фірми "Робокон"

При цьому потрібно перевірити шаблоном правильність заокруглення кромок. Заокруглення кромок отворів маточин коліс повинне виконуватися після їхнього остаточного приточування до осі. Окрім того, перевіряють овальність, конусність, хвилястість і шорсткість обробки посадочних поверхонь.

7.4.7 Величину діаметра отвору маточини вимірюють з похибкою до 0,01 мм, проставляють крейдою на внутрішній поверхні диска колеса і на осі під розміром діаметра підматочинної частини. На основі цих розмірів визначають фактичний натяг, величину якого також відмічають крейдою на середній частині осі.