Тема 13 расчет режимов резания при многорезцовой обработке на токарных полуавтоматах
Операция токарная многорезцовая. Станок многорезцовый модель 1А720. Патрон поводковый двухкулачковый, базы – центровые отверстия и Ø 41-0,1, торец Ø 41-0,1. Материал заготовки- Сталь 45 σВ = 550МПа (см. слайд 1 приложение 11.1)
01.Точить Ø 71-0,74 до Ø 70-0,74
Ø 41,3-0,1 до Ø40,3-0,1
Ø 33-0,1 до Ø 32-0,62 выдерживая длины согласно эскиза
Режущий инструмент: резец проходной прямой с пластиной Т15К6 ВхН=25х32; резцы 2,3 –токарные проходные упорные ГОСТ 18879-73 Т15К6 В х Н=20х25;
углы резцов: φ = 90°; γ = 10°;α = 8° Стойкость Т =120 мин.
02. Точить 3фаски 2х45°, выполнить канавку
Режущий инструмент: резец 4- фасонный с пластиной Т15К6 ВхН=20х25, резцы 5,6 - подрезные отогнутые ГОСТ 18880-73;Т15К6; ВхН=20х25
углы резцов φ = 80°; γ = 10°; α = 8°. Стойкость Т=120 мин.
Назначение элементов режима резания (см. слайд 2 приложение 11.2)
Переход 01.
1. Расчетная длина рабочего хода резцов Lр.х1 определяется исходя из того, что расчет машинного времени должен производиться по обработке максимальной длины. В данном случае расчет длины рабочего хода производится для 2-го резца.
Lр.х1 = l + l1 +l з
l – длина точения = 75 мм
l1 – величина врезания и перебега l1 = 5 мм [1. таб.138стр. 269]
l заз - зазор безопасности между резцом и заготовкой перед началом рабочего хода.
lзаз = 3 мм (принимаем)
Lр.х1 =75+5+3 = 83 мм.
Определение длины врезания резцов.
Lвр = lвр + l1 +lзаз
lвр = t (глубина резания)
l1 -перебег l1 = 3 мм [1. таб. 138 стр. 269]
lзаз = 3 мм. Lвр = t +3+2,7 = 1+3+3= 7мм
2. Глубина резания
t1 = ( 71 –70 ) / 2 = 0,5 мм
t2 = ( 41,3-40,3 ) /2 = 0,5 мм
t3 = ( 33 – 32 ) / 2 =0,5 мм.
tоб = t1 + t2 +t3 = 1,5 мм.
3. Подача.
S = 0,2 мм/об [4. таб. 14 стр. 268]
Sд.прод. = 0,2 мм / об - по паспорту станка.
Sвр = 0,25 мм / об – по паспорту станка.
4 . Скорость резания.
, м/мин
Определяем значение коэффициента - Сv и показателей степеней х, у и m
Сv = 420; х = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 [4. таб. 17 стр.269]
Определить соответствующие поправочные коэффициенты
Км - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Км =
n = 1; Kr
= 1 [4.таб. 1-2
стр. 261-262]
Км =1 = 1,36
Кn = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности [4. таб. 5 стр.263]
Кu = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента [4.таб. 6 стр.263]
Кφ = 0,7; Кφ1 =1; Кr = 0,94; [4. таб. 18 стр. 271]
КТИ = 1,7 – коэффициент изменения стойкости от числа работающих инструментов
[4. таб. 7 стр. 264]
КТС =1 – коэффициент изменения периода стойкости в зависимости от числа одновременно обслуживаемых станков [4. таб. 8 стр. 264]
Определяем общий поправочный коэффициент на скорость резания
Кv
= Км
Кn
Кu
Кr
- при многоинструментной обработке.
Кv
= 1,36
1
1
0,7
1
0,94
= 1,52
V
=
5.Частота вращения заготовки / число оборотов шпинделя
n
= 
=
= 1760 об/мин
Расчет числа оборотов производится по первой ступени, т.е. по максимальному диаметру, при этом в расчетную формулу следует подставить максимальный диаметр точения, т.е. Ø заготовки = 71 мм.
n д =1460 об/ мин. –по паспорту станка
Действительное значение скорости резания
Vd1
=
=
= 325,5м/мин
Vd2
=
=
= 189,3м/мин
Vd3
=
=
= 151,3м/мин
Сила резания
Рz = 10 Cp tX SоY Vn Кр, Н
Выписываем значения коэффициентов и показателей степеней формулы;
Cp = 300 X = 1 Y= 0,75 n = -0,15 [4. т.22 стр. 274]
Определяем соответствующие поправочные коэффициенты;
Км - коэффициент на характеристику механических свойств обрабатываемого материала
Км = ( n = 0,75 [ 4. таб 9 стр.264]
Км
= (
= 0,79
Кγ = 1- коэффициент на передний угол γ
Кφ = 0,89- коэффициент на главный угол в плане
Кλ = 1- коэффициент на угол наклона режущей кромки [4. таб.23 стр.275]
Кр = 0,79 1 0,89 1 = 0,7
Рz
= 10
300
10
300
1,5
0,3
0,42
0,7
= 396,9Н = 39,7кгс
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле
N = ,кВт
N
=
= 0,2 кВт
Nшп = 10 0,75 = 7,5 кВт
Проверяем, достаточна ли мощность станка
N рез < N шп - условие обработки
N шп = Nд · η = 10 · 0,75 = 7,5 квт
Nд - мощность двигателя станка
η - коэффициент полезного действия.