Тип привода[править | править исходный текст]

Ручной привод

используются при перемещении грузов на небольшие расстояния и при низких темпах работы.

Электрический привод

в кранах с электроприводом используются главным образом электрические двигатели переменного тока, однако при необходимости плавного регулирования скоростей используются электродвигатели постоянного тока.

Гидравлический привод

компактен, позволяет осуществить бесступенчатую регулировку скоростей крана, но имеет невысокий КПД.

Пневматический привод

используются в основном при работе в пожароопасных и взрывоопасных средах.

Оснащённые двигателем внутреннего сгорания

используются в кранах, работающих независимо от электросети: передвижные автомобильные, железнодорожные, гусеничные, плавучие.

Степень поворота[править | править исходный текст]

По степени поворота подъёмного крана различают два вида:

Поворотный кран

имеет возможность вращения относительно опоры.

Поворотные краны могут быть полноповоротными (угол вращения более 360º) и не полноповоротными (угол вращения менее 360º).

Неповоротный кран

не имеет возможности вращения относительно опоры.

Тип опоры[править | править исходный текст]

По типу опоры краны делятся на: опорные, подвесные, пневмоколесные, автомобильные, рельсовые, железнодорожные, тракторные, краны на гусеничном ходу, краны на колёсном ходу, краны на специальном шасси.

Тип грузозахватного органа

Крюковые краны

грузозахватным органом крана является крюк. Это самое простое и старое устройство, которое широко применяется практически во всех типах кранов.

Грейферные краны

грузозахватным органом крана является грейфер

Магнитные краны

грузозахватным органом крана является электромагнит

Клещевые краны

грузозахватным органом крана являются клещи

Контейнерные краны

грузозахватным органом крана является спредер

Также существуют краны штыревые, краны-штабелёры, краны литейные, стрипперные краны, посадочные краны, колодцевые краны, магнитно — грейферные краны, ковочные краны, и т. д. Грузозахватный орган выбирается в зависимости от особенностей груза.

Конструктивные особенности[править | править исходный текст]

Стреловой тип[править | править исходный текст]

Основным рабочим элементом кранов стрелового типа является стрела, которая может быть маневровой (подъёмной) или балочной^[24]. Грузозахватный орган подвешивается непосредственно либо к блокам на её конце, либо к перемещающейся по стреле грузовой тележке.

Основные разновидности: самоходные стреловые, портальные, мачтовые, консольные, бaшeнный, плавучие, велосипедные.

Мостовой тип[править | править исходный текст]

Краны мостового типа представляют собой разновидность подъёмного крана, имеющего конструкцию, выполненную в виде опорного или подвесного моста. Несущие элементы опираются непосредственно на крановый путь. Мост (несущая балка) перемещается по рельсам, уложенным на стенах зданий или на эстакадах вне здания.

Разновидности: мостовые опорные, мостовые подвесные, козловые и полярные краны.

Кабельный тип[править | править исходный текст]

Основной рабочий орган кранов кабельного типа — канаты, закреплённые на двух опорах. Грузозахватный орган подвешивается к перемещающейся по канатам грузовой тележке. Опоры крана могут быть стационарными или передвижными.

24*** Погрузочно-разгрузочные машины — используются на железнодорожном транспорте для производства операций , связанных с погрузкой грузов вагоны и на различные виды транспорта, с выгрузкой их из вагонов, с перегрузкой, транспортировкой, сортировкой грузов в складских помещениях, на грузовых дворах, при перевалке грузов и т. п.

Применение погрузочно-разгрузочных машин и другого оборудования при грузопереработке лежит в основе механизации погрузочно-разгрузочных работ. Выбор средств механизации определяется следующими факторами:

видом груза (насыпной, штучный, длинномерный) и его физико-механическими свойствами;

типом транспортных средств;

объёмом выполняемых работ.

Для выполнения погрузочно-разгрузочных, перегрузочных, укладочных работ с насыпными или тарно-штучными грузами применяют погрузчики периодического действия с различными грузозахватными приспособлениями, самоходные погрузчики непрерывного действия, специальные вагоноразгрузочные машины, которые осуществляют только разгрузку вагонов.

Все эти машины имеют индивидуальный привод (электрический, гидравлический или двигатель внутреннего сгорания).

Электропогрузчики (рис. 1) обычно используют для выполнения погрузочно-разгрузочных работ в стеснённых условиях внутри складов, вагонов, контейнеров, на территории грузовых районов. Рабочим органом служит телескопическая рама, которая может наклоняться вперёд на 3° и назад на 8°. По раме перемещается каретка с вилами или другими грузозахватными устройствами — штырями, кантователями, крюками и т. п.

Для переработки грузов на открытых площадках применяются автопогрузчики грузоподъёмностью от 1 до 40 т (рис. 2).

Тракторные погрузчики (рис. 3), оборудованные различными грузоподъёмными органами, используются для переработки широкой номенклатуры грузов: сыпучих (ковшом), круглого леса (лесным захватом), штучных грузов (монтажным крюком).

Погрузчики непрерывного действия (рис. 4) предназначены для погрузки сыпучих и мелкосыпучих грузов непрерывным потоком в вагоны, выгрузки грузов в штабели и отвалы, перегрузки грузов с одного вида транспорта в другой. Такой погрузчик на автомобильном, железнодорожном или гусеничном ходу имеет питатель, транспортирующий и отвальный конвейеры. Питатели выполняются в виде винтов, лопасти, ковшей, фрез, нагребающих лап, шаровых головок и др. В качестве транспортирующих устройств применяются скребковые, ленточные, винтовые конвейеры, многоковшовые элеваторы.

Вагоноразгрузочные машины используются в основном для разгрузки из подвижного состава грузов, перевозимых навалом. Для разгрузки крытых вагонов применяются машины периодического и непрерывного действия.

К машинам периодического действия относятся механические лопаты (рис. 5), скребковые и одноковшовые разгрузчики, которые производят разгрузку сыпучих грузов.

Машины непрерывного действия в винтовым, многоскребковым или другим рабочим органом используются для переработки как сыпучих, так и слёживающихся грузов (соль, минеральные удобрения, известь и т. п.).

Погрузчиком с вертикальным винтовым рушителем (рис. 6) выгружают грузы, склонные к слёжванию; погрузчиком с навесным многоскребковым конвейером — зерно; пневморазгрузчиком — цемент (рис. 7).

Переработку руды, угля и других подобных грузов ведут машинами с подъёмным элеватором.

Основным средством разгрузки массовых грузов, перевозимых в крытых вагонах и полувагонах, является вагоноопрокидыватель. На разгрузке зерна используются специализированные инерционные разгрузочные машины.

Пр перевозке грузов в различных климатических зонах происходит смерзание и слёживание грузов. Для восстановления сыпучести смёрзшихся грузов и очистки вагонов от остатков грузов применяются бурорыхлительные (рис.8), виброрыхлительные, виброударные (рис. 9) машины, которые состоят из портала и рабочего органа с приводом, подведённым к порталу. Разрыхлённый груз выгружается через люки полувагонов. Ускорению выгрузки способствуют накладные вибраторы (рис. 10), разрыхляющие груз, и вибраторы, применяемые для очистки вагонов от остатков сыпучих грузов.

26 и 27 ***** Экскаватор одноковшовый – это землеройная машина циклического действия, предназначенная для разработки и последующего перемещения грунта в отвал или транспортные средства.

Рабочий цикл экскаватора состоит из отделения грунта от массива, заполнения им ковша, перемещения грунта в ковше и разгрузки его из ковша, холостого хода. Совокупность этих операций составляет рабочий цикл экскаватора. Опытный машинист совмещает вспомогательные операции с основ­ными, тем самым, уменьшая время цикла и увеличивая производительность.

Так как область применения землеройных машин достаточно широка, то настолько же разнообразны конструкции их рабочих органов.

Р абочее оборудование обратная лопата предназначено для разработки грунта ниже уровня стояния экскаватора, движением ковша по направлению к экскаватору и вниз.

Рисунок 11 - Одноковшовый экскаватор с канатно-блочным управлением:

1 - ходовое устройство, 2 – поворотная платформа, 3 – силовая установка, 4 – двуногая стойка, 5 - тяговые канаты, 6 - блок; 7 - стрела, 8 - рукоять, 9 - ковш.

Одноковшовый экскаватор с рабочим оборудованием обратная лопата состоит из ходовой части, опорно-поворотного устройства, поворотной платформы, силового оборудования с механизмами привода и рабочего оборудования (рисунок 11).

Рабочее оборудование прямая лопата предназначено для разработки грунта выше уровня стояния экскаватора. В процессе производства работ данным оборудованием экскаватор производит разработку грунта движением ковша от себя и вверх.

28*** Шага́ющий экскава́тор — экскаватор на шагающем ходу, обычно с оборудованием драглайна. Применение гидравлического шагающего (в отличие от гусеничного) движителя позволяет снизить нагрузку на грунт (масса машин может достигать сотен и даже тысяч тонн) и повысить надёжность.

В неподвижном состоянии экскаватор опирается на грунт опорной плитой в основании; при необходимости сделать «шаг» вес переносится на опорные башмаки («лыжи»); каждый башмак управляется двумя парами гидроцилиндров. Экскаватор приподнимается над грунтом, смещается на некоторое расстояние и снова садится на грунт опорной плитой. Опорные башмаки, в свою очередь, приподнимаются над грунтом и переносятся вперёд; затем цикл повторяется^[1].

Ёмкость гидросистемы экскаватора ЭШ-20/90 вмещает 18 т масла, давление в системе достигает 200 атм.^[2] Фактическая скорость перемещения составляет 60—80 метров в час, максимальная паспортная — до 200 м/ч^[3].

В СССР и РФ принята система обозначений шагающих экскаваторов (ЭШ) с указанием ёмкости ковша (в м³) и длины стрелы, например, ЭШ-15/90 (Экскаватор шагающий, ёмкость ковша 15 м³, вылет стрелы 90 м). Реальный максимальный радиус копания ЭШ-15/90 меньше, 83 м, глубина копания — до 43 м, погрузочная высота — до 39 м. Такой экскаватор при конструктивной массе 1253 т имеет среднее давление на грунт 100 кПа (10 т на м²) в рабочем положении и 150 кПа — в движении. Теоретическая производительность — до 900 м³ в час.^[4]

Эксплуатационные ограничения связаны с силой ветра (не более 25 м/c) и температурой (не ниже −30 °C)^[5]. В сильные морозы работа на открытых месторождениях прекращается.

В России шагающие экскаваторы производятся на Уральском заводе тяжёлого машиностроения («Уралмаш») в Екатеринбурге. В 2004 году информационные агентства сообщили об изготовлении Уралмашем крупнейшего отечественного шагающего экскаватора ЭШ-40/100 с ёмкостью ковша 40 м³ и длиной стрелы 100 м; конструкцию массой 4000 т обслуживает экипаж из семи человек.^[6].

ЭШ 20.75 Б на Нарвском разрезегорючих сланцев в Эстонии

Крупнейший рекордный экскаватор, когда-либо созданный в СССР/РФ — ЭШ-100/100. С 1976 г. находился в эксплуатации на разрезе Назаровский, что в Сибири. Машина вышла удачной, однако судьба её не самая завидная: ЭШ-100/100 эксплуатировался 15 лет а в начале 90-х (в связи с частыми сменами собственников и, как следствие, большим беспорядком в хозяйственной сфере) был законсервирован в связи с отсутствием необходимости использования, хотя разрез на тот момент себя не исчерпал. После консервации электрика потихоньку растаскивалась на медь, а машина все больше приходила в негодность, в связи с чем было принято решение сдать её на металлолом уже полностью.

Самый большой в мире шагающий экскаватор «Биг Маски» размером с 22-этажный дом и с ковшом ёмкостью 168 м³ был построен американской компанией «Бьюсайрус Эри» и в течение почти 30 лет работал на угольном разрезе, переместив за свою жизнь объём горной массы, вдвое превышающий объём земляных работ при строительстве Панамского канала.

33*** Автогрейдеры предназначены для возведения земляного полотна, устройства дорожных оснований и покрытий, разнообразных планировочных работ, профилирования и отделки дорожного полотна, а также для ремонта и содержания дорог, городских проездов и площадей.

Компания "Уральская спецтехника" поставляет автогрейдерную технику в любой комплектация на выгодных для вас условиях. Бесплатная концультация по подбору техники, индивидуальный подход к каждому клиенту.

Гре́йдер (англ. grader, от англ. grade — нивелировать, выравнивать) — прицепная или самоходная машина для планировки и профилирования площадей и откосов, разравнивания и перемещения грунта, снега или сыпучих строительных материалов.

Выполнение всех функций грейдера происходит с помощью специального рабочего органа — отвала с ножом, который смонтирован на раме машины. Его можно поднимать, опускать, поворачивать в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Самоходные грейдеры носят также название автогрейдеры. Отвал автогрейдера снабжен механическим или гидравлическим управлением, приводимым в действие от двигателя.

Иногда на автогрейдере устанавливается вспомогательный орган — кирковщик, который состоит из 7—11 зубьев, предназначенных для разрушения дорожных одежд и покрытий при ремонте дорог.

Грейдеры применяются при строительстве и содержании дорог, аэродромов, в сельском хозяйстве.

Первые автогрейдеры в СССР (серия В-1) были выпущены в 1947 году Пайдеским заводом дорожных машин (тогда — Механической центральной ремонтной мастерской). Конструктором грейдера был Арнольда Вольберг (эст. Arnold Volberg), основой для него послужил грузовой автомобиль ГАЗ-АА.^[1][2][3]

Длина ножей грейдеров, выпускаемых в СССР, а впоследствии и в России — 2,5—4,5  м; производительность 45 м³/ч.

34*** Прицепные грейдеры (рис. 163) работают в сцепе с гусеничным трактором. По длине рабочего органа — отвала 1 - они разделяются на легкие (/ = 2500-3000 мм) и тяжелые (/ = 3500-4500 мм). Отвал в нижней части имеет нож. Он крепится к поворотному кругу тяговой рамы 8

Рис. 163. Прицепной грейдер: 1 - отвал; 2 - ходовая рама; 3 - задние колеса; 4 - сиденье грейдериста; 5-штурвалы и рычаги управления: б -дышло;  7 - передние  колеса;  8 - тяговая рама.

так, что можно изменять его положение в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Тяговая рама впереди соединяется шаровым шкворнем с ходовой рамой 2, а сзади подвешена на рычагах механизма подъема отвала. Ходовая рама сзади опирается на ось задних колес 3, а спереди шарнирно на ось передних колес 7. Все механизмы грейдера управляются от ручного привода через штурвалы и рычаги 5,

Рис. 164. Схемы установки отвала грейдера:

а - резание грунта; 6 - транспортное положение;  в - планирующее положение;  г - установка отвала в плане на угол захвата; д - уста­новка   отвала   на   угол    зарезания;    е - вынос    отвала    в   сторону; ж - вынос отвала в сторону с наклоном на угол.

расположенные в задней части ходовой рамы. На площадке грейдериста имеется сиденье 4. Грейдер прицепляется к буксирной скобе трактора непосредственно дышлом 6 или посредством гибкой связи - троса или цепи. При сцепке канатом или цепью трактор может перемещаться в стороне от грейдера, параллельно его оси передвижения по ровному месту. Подвеска тяговой рамы, крепление к ней поворотного круга и отвала к поворотному кругу позволяют (рис. 164): опускать отвал так, чтобы его нож был ниже поверхности земли (рис. 164, а) и срезал стружку толщиной С; поднимать отвал в транспортное положение на высоту Н (рис. 164,6); устанавливать нож отвала на поверхности грунта (рис. 164, в) при планировочных работах; устанавливать отвал под различными углами к продольной оси грейдера (рис. 164, г) - изменять угол захвата а (при а<90° грунт перемещается в сторону, при а = 90° - вперед, по оси движения грейдера); устанавливать отвал кромкой ножей на угол зарезания р к горизонтальной поверхности (рис. 164, д) для вырезания стружки треугольного сечения; выносить отвал в сторону от плоскости симметрии машины (рис. 164, е) при планировочных работах и перемещении сыпучих материалов (только у грейдеров тяжелого типа); выносить отвал в сторону (рис. 164,ж) для планировки откосов с углом ф до 70° и вырезания треугольной стружки.

Рис. 165 Крепление отвала грейдера: 1-отвал; 2-установочная планка; З- кронштейн;  4 - палец

Отвал 1 (рис. 165) прикреплен к кронштейнам 3 поворотного круга в нижней части пальцем 4, а в верхней - установочными планками 2. Такое крепление позволяет изменять угол резания у. При разработке тяжелых грунтов (перестановкой гребенки крепления планок 2 к кронштейнам 3) угол резания уменьшается, а на планировочных работах увеличивается.

Для планировки откосов, нарезки и очистки придорожных канав применяют комплект схемных откосников, которые крепят с правой стороны отвала (рис. 166).

Рис.  166. Схеми крепления  откосников: а - зачистка бровки насипи; б - зачистка подошвьі насипи; в - очистка треугольннх придорожннх канав; 1 - насыпь; 2 - отвал; З - откосник; 4 - грунт, срезанннй с откосов.

Устойчивость грейдера при работе на косогорах  откосах обеспечивается боковым наклоном колес: их обод располагается параллельно плоскости, по которой перемещается колесо.

Все виды работ выполняются последовательными и параллельными проходами при отвале, установленном в положение, соответствующее характеру выполняемой работы. Срезанный ножом грунт перемещается в сторону при угле захвата меньше 90° и впереди отвала - при угле захвата 90°. Положение отвала по высоте, наклон колес и направление передних колес регулирует грейдерист во время движения грейдера.

Легкие грейдеры можно переоборудовать в полуприцепные. Для этого отсоединяют передний колесный ход, а ходовую раму присоединяют к буксирной скобе трактора шаровым шкворнем. Полуприцепные грейдеры применяются для работы при устройстве террасоканав на склонах гор. Поэтому их называют грейдеры-террасники.

38*** Пневмоколесный каток – это вид специализированной техники, которая предназначается для уплотнения покрытий, создающихся из битумно-минеральных смесей, а также для обработки основного слоя при дорожных ремонтных и строительных работах.

Пневмоколесные катки могут быть таких типов:

• самоходные;

• прицепные;

• полуприцепные.

Главным рабочим элементов такой спецтехники являются вальцы. Они изготавливаются из специальной прочной резины и обеспечивают качественное и аккуратное уплотнение укладываемых веществ. Один из вальцов, обычно задний, является ведущим. Прицепные и полуприцепные пневмоколесные катки могут обладать вальцами, расположенными по 5, 6 или 8 штук в ряд, а вот на самоходных механизмах вальцы располагаются в два ряда. Количество колес в рядке напрямую зависит от мощности и предназначения устройства.

Наиболее распространенными являются именно прицепные и самоходные пневмоколесные катки. Самоходное устройство практически аналогично по своему строению обычному катку, разница заключается только в материале, из которого изготовлены вальцы.

Прицепные катки представляют собой раму с независимой подвеской, дополненную определенным количеством колес и балластным ящиком. Устройства крепятся к тракторам или машинам, которые осуществляют передвижение техники. Балластный ящик предназначен для повышения или снижения веса катка путем добавления или отнятия балластного груза (бетонных плит, песка, гравия и т.д.).

39*** В щёковых дробилках материал дробится раздавливанием и истиранием. Одна щека неподвижна, другая качается от приводного механизма. При сближении щёк материал раздавливается, а при отходе подвижной щеки выпадает из дробилки. Щековые дробилки могут использоваться в качестве самостоятельного оборудования и совместно с конусными или роторными дробилками. Основные преимущества дробилок со сложным движением щеки (ЩДС) перед дробилками с простым движением щеки (ЩДП): - Благодаря сложному движению подвижной щеки дробление материала происходит путём раздавливания в сочетании с истиранием. - Значительно повышается качество продукции - выходная фракция по форме более приближена к кубу, чем получаемая на выходе из ЩДП. - Дробилки со сложным качанием щеки на выходе дают более мелкую фракцию по сравнению с другими типами дробилок. - За счёт того, что в процессе движения щека выталкивает готовый продукт из дробилки, производительность увеличивается на 20-30%. - За счёт большой вертикальной составляющей хода щеки у этого типа дробилок в дробильной камере происходит интенсивное истирание материала. - Значительно меньшие габариты и массы за счёт отсутствие в конструкции шатуна и нескольких других металлоёмких деталей. Единственным существенным недостатком дробилок типа ЩДС является повышенный износ дробящих плит засчёт истирающего хода щеки. Расход плит выше в 2-6 раз, чем у дробилок с простым качанием щеки. Специалистами нашей корпорации разработана технология изготовления новой марки стали с увеличенными показателями износостойкости - 23АНЛ. При изготовлении дробящих плит из этой марки стали их износостойкость увеличивается в 5-6 раз, что позволяет реже производить их замену и повычить качество производимой продукции. Конструктивные особенности дробилок серии ЩДС: - Изготовление станины в 2-х вариантах: литая или сборно-разборная из листового проката. - При изготовлении возможно применение различных марок стали (09Г2С и др.). - Коническая или цилиндрическая посадка шкива и маховика. - Комплектация вала дробилки разъёмными и неразъёмными шкивом и маховиком. - Возможность установки 2-х шкивов. - Применение в конструкции дробилки подшипников отечественного и импортного производства. - Возможность комплектации дробилки однотипными опорными и щековыми подшипниками. - Изготовление щеки возможно в двух вариантахЖ литая или сварная из листового проката и поковок. - Комплектация дробилки регулируемой передней стенкой. - Применение различных схем регулировки выходной щели – механической и гидравлической. - Для облегчения монтажа дробящих плит возможна установка гидроцилиндров. - Для подшипниковых узлов может применяться густая или жидкая смазка. - Монтаж дробилки может производиться на металлоконструкции, строительный фундамент или пружинные опоры. - По желанию заказчика дробилка может комплектоватьсяустройством для осуществления плавного пуска. Наша компания готова приступить к проектированию и изготовлению технологических линий с использованием любых модификаций дробилок согласно индивидуальным требованиям заказчика.

40 и 41****

По конструкции, назначению и характеру работы конусные дробилки подразделяются на дробилки с крутым конусом для крупного и среднего дробления и дробилки с пологим конусом для среднего и мелкого дробления (рис. 188). Два усеченных конуса - неподвижный 1 и подвижный 4 - образуют боковыми поверхностями пространство, в котором и происходит дробление материала. Подвижный конус заклинен на валу 9, нижний конец которого свободно входит в эксцентрично расположенное отверстие стакана 7, получающего вращение от приводного шкива 5 через зубчатую коническую передачу 6.Верхний конец вала у дробилок с крутым конусом подвешен шаровой пятой 2 на траверсе 3. У дробилок с пологим конусом на верхнем конце вала установлен питатель 10. В дробилках с пологим конусом подвижный конус опирается свободно на шаровой подпятник 11, обеспечивающий устойчивость вала с конусом и воспринимающий вертикальную составляющую усилия раздавливания. Стакан, вращаясь вокруг своей оси, перемещает нижний конец вала 9 так, что подвижный конус совершает непрерывные круговые колебания, описывая коническую поверхность, вершина которой совпадает с точкой подвески вала на траверсе у дроби­лок с крутым конусом и с точкой пересечения образующих подвижного конуса у дробилок с пологим конусом. В местах сближения подвижного

Рис. 188. Схемы конусных дробилок: а -с крутым конусом;  б -- с пологим  конусом:  1 и 4 - неподвижный и подвижный конуса;  2 - шаровая  пята;  3 - траверса; 5 - приводной шкив; 6 - коническая передача; 7 - стакан; 8 - лоток; 9 - вал; 10 - питатель;11- шаровой  одпятник.

и неподвижного конусов происходит дробление камня, а на противоположной стороне, где поверхности конусов расходятся под действием собственного веса, измельченный камень опускается на лоток 8или непосредственно вниз.

Достоинство конусных дробилок - меньший удельный расход энергии и лучшее качество продукта дробления, чем у щековых дробилок; недостатки - большая высота загрузки и забивание при дроблении вязких, мокрых материалов.

42*** Процесс грохочения и конструкции грохотов. Такие строительные материалы, как бетон и асфальтобетон, состоят из щебня вполне определенного фракционного состава. Для того чтобы иметь возможность обеспечить нужное соотношение между отдельными фракциями, щебень или гравий вначале нужно рассортировать по фракциям. Этот процесс называется сепарацией или грохочением, а применяемое для этой цели механическое оборудование называется грохотами. Получаемый после дробления щебень и особенно такой естественный материал, как гравий, часто содержат большое количество пылеватых частиц, которые существенно снижают качество бетонов, поэтому такие частицы необходимо отделить, что осуществляется промывкой материала в специальных гравиемоечных машинах. Сепарация обычно осуществляется пропуском материала через сито, которое имеет отверстия определенного размера. Для осуществления сепарации, очевидно, прежде всего необходимо наличие относительного движения сыпучей смеси по ситу. Это возможно лишь в случае, если движение сита будет достаточно энергичным, в результате чего частицы ма-териала отстанут от сита. Такое условие будет выполнено лишь тогда, когда развивающиеся при движении силы инерции частиц материала будут превышать силы трения, имеющие место на контактах этих частиц с поверхностью сита.