Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
О Т С К	0,75 4,0 16,0 23,0	0,1 2,0 7,0 10,0	– 0,1 0,5 2,0	0,85 6,1 23,5 35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

(11.4)

где Т_с - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной груп­пы, нормо-ч;

t_с - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ра­бот, нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц;

С_пр - количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) опре­деляют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (Т_сп) производится по формуле

(11.5)

где t_к, t_с, t_т, t_о - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных ра­бот по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

t_м.о - норма времени на одну ремонтную единицу по межре­монтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

(11.6)

где F_д - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонт­ного рабочего, ч;

К_в - коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов оп­ределяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам Ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготов­ке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструк­торской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематиза­ции технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплек­туемых из чертежей на оборудование и технической докумен­тации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных дета­лей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструк­тивной унификацией деталей, с внедрением заменителей де­фицитных черных и цветных металлов, с модернизацией обо­рудования. Так, альбом на металлорежущий станок может со­держать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сбороч­ных единиц, сменных деталей, спецификации покупных де­талей, узлов и т. д.

Технологическая подготовка предусматривает формиро­вание типовых технологических процессов разборки и сбор­ки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование спе­циального оборудования и оснастки для проведения ремонт­ных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологи­ческой ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восста­новления деталей широко применяются методы, обеспечива­ющие увеличение сроков их службы и комплексную механиза­цию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подго­товки являются разработка и внедрение узлового и последо­вательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ре­монта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последова­тельно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтиру­ются не одновременно, а последовательно, во время переры­вов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедре­ние этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в ус­ловиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка призвана: создавать рацио­нальную организацию проведения всех видов ремонтных ра­бот и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструмента­ми, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Под­готовка должна предшествовать выводу оборудования в ре­монт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

На предприятиях, как правило, создается запас сменных Деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного вы­полнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществля­ется по системе «максимум-минимум».

Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы: а) детали со сроком службы, не превышающим меж­ремонтный период; б) детали, расходуемые в больших коли­чествах независимо от срока их службы; в) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали, изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производ­ства технологического оборудования.

Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классифика­цией по системе «максимум-минимум».

Норма запаса однотипных деталей для группы однотипно­го оборудования определяется по формуле

(11.7)

где С_пр - количество единиц оборудования;

В - число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;

Т - продолжительность цикла изготовления детали или время получения со стороны партии деталей, дней;

T - срок службы детали, дней;

К - коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плану-графику.