7.3. Особенности организации предметно-замкнутых участков

Как отмечалось выше, на предметно-замкнутых участках производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается за­конченная продукция.

На практике различают следующие разновидности пред­метно-замкнутых участков обработки деталей:

1) участки с одинаковыми или однородными технологичес­кими процессами или маршрутами движения (например, об­работка корпусов одного типа, но разных размеров);

2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигура­ции и операциям обработки (например, детали плоские, дета­ли типа тел вращения и др.);

3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям работки (например, детали крупные, мелкие и т. д.);

4) участки деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т. д.). Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы размер партии деталей конкретного наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования; число партий по каждому наименовании деталей; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; кооперационно-подетальный стандарт-план; продол­жительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативы заделов и не завершенного производства.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей каждого наи­менования на плановый период; технологический процесс и нор­мы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции; нормы подготовительно-заключительного вре­мени на каждую операцию по каждому наименованию детали; допустимые потери рабочего времени на переналадку и плано­вые ремонты оборудования; число рабочих дней в плановом пе­риоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.

Пример. Предположим, что на ПЗУ обрабатываются три вида деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы штучного вре­мени, нормы подготовительно-заключительного времени и вре­мя на переналадку оборудования приведены в табл. 7.1.

Месячная программа выпуска: N_А=1400 шт.; N_Б=2100шт.; N_В =1750 шт. Число рабочих дней в месяце Д_р=21 день. Режим работы ПЗУ - двухсменный. Потери времени на подналадку оборудования α_об =2% номинального фонда времени.

Расчет размера партии деталей каждого наименова­ния. Величина партии деталей зависит от многих экономи­ческих и организационно-производственных факторов, по­этому нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется, как правило, в два этапа.

Та б л и ц а 7.1

Нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования

На первом этапе устанавливается расчетная (минималь­ная) величина размера партии деталей i-го наименования (n_minj) по формуле

где α_об - допустимый процент потерь времени на переналадку обо­рудования;

t_{n.з.i.j -} подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

t_i.j - норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

т - число операций j-го наименования изделий.

Для данного примера

шт.; шт.

шт.

За максимальный размер партии деталей j-го наименее ния может быть принята месячная программа выпуска. В рассматриваемом примере

шт.; шт.

шт.

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т. е. n_min.i.j и n_max.i.j. Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

Корректировка предельных размеров партии деталей j - го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды этих ритмов зависят от числа рабочих дней месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21,7, 3 и 1 день.

Если по расчету получается дробное число, то из ряда удобси планируемых ритмов принимают ближайшее целое число (R_пр)

В данном примере

; дня; ; день

; дня

Далее для всех наименований деталей ПЗУ принимаете общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера R_пр = 3 дня. После этого корректируются размеры партий деталей каждогоj - го наименс вания по формуле

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствую­щий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. В данном примере

шт.; шт.

шт.

Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Х_j) определяется по формуле

Число единиц оборудования по каждой i-й операции рас­считывается по формуле

где j - номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;

t_н.оij - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-й операции по j-му наименованию детали, мин;

F_эф - эффективный фонд времени работы оборудования за пла­новый период времени с учетом режима работы участка, мин;

К_В - коэффициент выполнения норм времени.

Расчет числа единиц оборудования и коэффициента его загрузки проводится в табличной форме (табл. 7.2) с учетом данных рассмотренного выше примера.

Для первой (токарной) операции

станка

Принимаем С_р.1 = 1 станок.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

Для остальных операций расчет потребности в оборудова­нии и коэффициент его загрузки ведется аналогично. Если рас­чет показывает, что по основным группам станков К₃ < 0,8 , то необходимо принять меры к расширению номенклатуры дета­лей изданном участке.

Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный по-детальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт план строится на определенный период времени (ритм чередования партий деталей принимается R_пр) и работа по нему повторяется из пе­риода в период без изменений до тех пор, пока действует дан­ная производственная программа.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого

примера R_пр=3 дня.

При построении стандарт-плана разрабатываются три ка­лендарных графика (рис. 7.1).

Порядок построения первого графика следующий. Исходя ^Из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на календарный план наносят время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по опе­рациям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического процесса), без учета загрузки рабочих мест.

Продолжитель­ность операционного цикла (Т_ц.опij, ч) рассчитывается по формуле

При исходных данных рассматриваемого примера продол­жительность операционного цикла обработки детали "А" на первой операции составит

смены

Расчет продолжительности операционных циклов по всем де­талям и операциям производится в табличной форме (табл. 7.3).

Та б л и ц а 7.3