Порядок виконання роботи

1. Студенти докладно вивчають операційну карту і операційний ескіз і встановлюють всю необхідну інформацію об операції: номер, найменування, вміст та структуру; найменування, модель та код верстата; данні о деталі та заготовки (найменування, матеріал, твердість чи допустимі напруги, разміри обробляємої поверхні і її шорсткість, режим різання та інше.); технологічну базу операції і данні о кожній поверхні (форма, розміри, точність, шорсткість та інше.).

Необхідно визначити напрямок та величину сил різання, впливаючих на заготовку в процесі різання, і по кожній силі визначити характер її впливання на заготовку ( прагне лі сила зсунути заготовку в якому-то напрямку, нахилити її навколо конкретної осі чи точки, викликає чи це винекнення обертаючого моменту та інше.)

2. Розглядають конструкцію заданого верстатного пристосування, зьясувати наступну інформацію: найменування пристосування, призначення його, прийняту схему базування заготовки, число одночасно обробляємих заготовок.

Потрібно виділити і описати: елементи установочні, напрямні, центруючі, зажимний пристрій, вид корпусу і засіб закріплення пристрою на верстаті.

3. Потрібно зьясувати роботу пристосування і комплекс пересувань, воповляємим робочим при обслуговуванні пристосування.

4. Потрібно розібрати роботу усього зажимного механізму, розглядая його від джерела, створюючего зусилля (циліндру, камери чи другого силового агрегату) до перетворення цього зусилля в зажимну силу Р_заж, діючу безпосередньона заготовку для надійного його закріплення.

1. Одержати допуск до лабораторної роботи.

2. Ознайомитись з конструкцією пристосування.

3. Зробити аналіз одержуваних розмірів на похибку базування.

4. Зробити необхідні виміри для розрахунку сил затиску.

5. Визначити зусилля затиску.

6. Скласти специфікацію зазначеного пристосування.

7. Оформити звіт, зробити висновки.

Вихідні дані для розрахунку сил затиску Для розрахунку сил затиску необхідно мати:

1. Робоче креслення заготівлі для виконання операції з вказівкою оброблюваної поверхні.

2. Робоче креслення деталі, що не обхідно одержати при обробці з використанням пристосування.

3. Методи обробки заданої поверхні заготівлі, необхідні устаткування й інструменти.

4. Елементи режиму різання.

5. Схеми базування і закріплення заготівки в пристосуванні.

6. Значення коефіцієнтів тертя для різних умов контакту поверхонь заготівлі з установочними і затискними елементами пристосувань.

7. Значення коефіцієнтів запасу для різних умов закріплення й обробки заготівель.

Зміст звіту по роботі

1. Записати тему, мету, завдання.

2. Скласти схему базування і закріплення заготівлі в пристосуванні.

3. Проаналізувати базування, розрахувати погрішність базування.

4. Розрахувати зусилля зажила.

5. Зробити висновок.

Контрольні питання для захисту лабораторної роботи.

1. Як виникає похибка базування?

2. Як повинні бути спрямовані сили затиску стосовно площин настановних елементів?

3. Вихідні дані для розрахунків сил затиску?

4. Правила при виборі місця додатка сил затиску?

Список використаної літератури

1. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений М.: Машиностроение,1983

2. Станочные приспособления. Справочник, в 2-х томах Под ред. Б.Н. Вардашкина М.: Машиностроение, 1984

Лабораторна робота № 2

Тема: Компонування і зборка пристосувань з елементів УСП.

Ціль: Одержати навички в компонуванні і зборці пристосувань з УСП під конкретну деталь.

Завдання: Зібрати пристосування, згідно операційного ескізу, по варіанті заданому викладачем.

Обладнання:

1. Елементи УСП під конкретний ескіз.

2. Ключі гайкові 14, 19, 22.

3. Викрутка.

Методичні рекомендації.

Універсально-складані пристрої будують за допомогою окремих частин, дібраних зі стандартного комплекту УСП, що має від 25 до ЗО тисяч штук різних за призначенням деталей (до 4300 найменувань), вузлів та механізмів, з яких можна побудувати одночасно до 30 різних конструкцій пристроїв. Чинними стандартами передбачено виготовлення трьох типорозмірів: УСП-8, УСП-12 і УСП-16, які дають змогу обробляти заготованки з габаритами відповідно від 220x120x100 (УСП-8) до 2500x2500x4300 мм. Такі комплекти (рисунок 1) здебільшого мають у своєму складі: базові плити, планшайби та кутники зі спеціальними пазами й отворами на установних поверхнях, що забезпечують закріплення різних деталей, вузлів і механізмів; корпусні та опорні деталі (призми, кутники, пластинки, опори тощо) зі спеціальними пазами й отворами на них; установні деталі (шпонки, пальці, втулки, штирі); напрямні деталі (кондукторні втулки, колони, планки); деталі для скріплення окремих елементів УСП між собою (гвинти, болти, шпильки, гайки, шайби тощо); інші механізми (регульовані та самоустановні опори, затискачі, ділильні механізми, обертові головки, центрові бабки, фіксатори, пневмо- та гідрорушії); інші деталі й вузли (ручки, ексцентрики, пружини, шарніри тощо).

УСП застосовують переважно у малосерійному виробництві. Після складання заданого УСП та використання за призначенням його розбирають на окремі частини, які повертають у магазин чи на склад для повторного використання. Тому УСП є універсальними пристроями тільки під час їх складання, а під час використання вони є спеціальними (одноцільовими). За цієї умови їх використовують і для великосерійного виробництва, але тільки на час освоєння випуску нових виробів. Після освоєння їх заміняють сталими спеціальними пристроями простішими, дешевшими, жорсткішими тощо.

Стандартизація деталей та механізмів УСП дає змогу забезпечити їх взаємозамінність, високу якість і низьку вартість. Проектування таких пристроїв здебільшого полягає тільки у розробленні складального креслення чи схеми складання, а виготовлення — у складанні пристрою з стандартних деталей та механізмів.

.

призми - а; шпильки -б; кутники -в; планки -г, є, ж, з, к; шайби -д; втулки - е; прихоплювачі -и, і; затискачі - й; плити - л, н; планшайби –м

Рисунок 1. Деталі та вузли УСП:

Пази на опорних поверхнях основних деталей УСП, які використовують для закріплення між собою окремих частин пристроїв, залежно від габаритів мають ширину 8, 12 і 16 мм. Допустимі відхилення від паралельності та перпендикулярності пазів не перевищують 0,01 мм на довжині 200 мм. Розміри основних поверхонь корпусних та опорних деталей виготовляють за четвертим і п'ятим квалітетами точності з шорсткістю їх поверхонь від 0,08 до 0,32 мкм за параметром Ra. Окремі елементи та вузли УСП зображені на рисунок 1.

Комплекти деталей УСП поділяють на декілька класів за точністю їх виготовлення. Матеріалами для виготовлення деталей УСП служать переважно сталі марки 12ХНЗА з цементацією та гартуванням до твердості HRC 60...64, для кріпильних деталей — марки 38ХА з гартуванням і відпусканням до твердості HRC 40...45, для напрямних та установних деталей — марки У8А та У10А з гартуванням до твердості HRC 50...55.

Терміни, потрібні для створення технологічного пристрою за допомогою УСП, значно менші за терміни створення аналогічних спеціальних пристроїв. Наприклад, для складання УСП середньої складності потрібно від двох до чотирьох годин, а для виготовлення аналогічного спеціального пристрою — від 300 до 750 годин. Таку ж значну економію часу забезпечує використання УСП під час проектування та конструювання пристроїв.

Отже, основними перевагами УСП є можливість значно зменшити строки підготовлення виробництва нових виробів, кількість висококваліфікованих працівників (інженерів і робітників) інструментального виробництва, витрати високоякісних і дефіцитних інструментальних сталей, створити умови економічної доцільності використання ефективного технологічного спорядження для малосерійного та одиничного виробництва, для організації групового оброблення заготованок тощо.

Комплектування УСП пневморушіями, гідрорушіями та іншими елементами автоматики дає змогу використовувати їх навіть в умовах серійного та великосерійного виробництва.

Серед недоліків УСП — їх висока вартість (за малої серійності виготовлення), порівняно зі спеціальними пристроями дещо нижча жорсткість і більша складність конструкції.

Усунути перший недолік можна, відповідно збільшивши розмаїття на­борів деталей та механізмів у комплектах УСП та одночасно організувавши випуск окремих частин пристроїв поряд з випуском цілих комплектів, що дасть змогу збільшити серійність виготовлення та відповідно здешевити їх.