5.2. Принципы и методика расчета производственной мощности.

Производственная мощность предприятий определяется соответствующими отраслевыми основными положениями, которые отображают особенности их функционирования. Однако существуют общие для большинства отраслей экономики методические принципы расчета производственной мощности действующих предприятий.

Расчет производственной мощности базируются на следующих принципах.

1. Производственную мощность предприятия определяют по всей номенклатуре изготавливаемой продукции. При этом проводят возможное сокращение номенклатуры, объединяя отдельные изделия в группы по конструктивно-технологическим признакам с определением для каждой из них базового эталона. Остальные изделия данной группы приводят к характеристикам выбранного изделия с помощью расчетных коэффициентов трудоемкости. Если предприятие выпускает несколько видов разной продукции, то производственная мощность определяется отдельно для каждого вида изделий. Например, на металлургических предприятиях (комбинатах) определяют отдельно мощность доменного, сталеплавильного и прокатного производства.

При расчетах мощности на предприятиях с многономенклатурной продукцией с использованием стоимостных показателей выпуска обязательно указывается производственная программа предприятия, относительно которой определена мощность.

2. Производственная мощность предприятия определяется по наибольшей пропускной способности ведущих звеньев производства, т. е. подразделений, занятых выполнением основных технологических процессов по изготовлению продукции с учетом мероприятий по ликвидации «узких мест» и возможного внутрипроизводственного кооперирования.

К ведущим принадлежат те производственные подразделения предприятия, которые выполняют главные технологические процессы (операции) и имеют решающее значение для обеспечения выпуска профильных видов продукции. Например, для предприятий черной металлургии ведущими производствами принято считать доменные, сталеплавильные и прокатные цеха; машиностроения и металлообработки - механические, сборочные, литейные и кузнечнопрессовые цеха; текстильной индустрии - прядильное и ткацкое производство.

При наличии нескольких ведущих подразделений производственная мощность предприятия определяется по тем, которые выполняют наиболее трудоемкий объем работы. Внутри ведущих цехов расчет производственной мощности ведется по пропускной способности ведущих участков, линий и агрегатов.

При определении производственной мощности выявляются «узкие» места, т.е. одно или ряд производственных подразделений, которые по своей мощности не соответствующих ведущим участкам. Ликвидация «узких» мест может производиться путем проведения организационно-технических мероприятий или путем приобретения нового оборудования.

3. В расчеты производственной мощности предприятия включают:

а) все работающее и не работающее (в результате неисправности, ремонта и модернизации) оборудование основных производственных цехов;

б) оборудование, которое находится на складе и должно быть введено в эксплуатацию в основных цехах в течение расчетного периода;

в) сверхнормативное резервное оборудование;

г) сверхнормативное оборудование вспомогательных цехов, если оно аналогично технологическому оборудованию основных цехов.

4. Производственную мощность предприятия необходимо определять по техническим или проектным нормам производительности оборудования, использования производственных площадей и трудоемкости изделий, нормам выхода продукции с учетом применения прогрессивной технологии и совершенной организации производства. При отсутствии таких норм можно использовать собственные расчетные технические нормы, которые учитывают прогрессивные результаты значительного количества (20-25%) рабочих одинаковых профессий и звеньев производства.

5. Для расчета производственной мощности предприятия учитывается максимально возможный годовой фонд времени работы оборудования. На предприятиях с непрерывным процессом производства таким максимально возможным фондом времени работы оборудования является календарный фонд (8760 часов за год) за вычетом времени, необходимым для проведения ремонтов и технологических остановок оборудования.

Для предприятий с прерывным процессом производства фонд времени работы оборудования определяют, исходя из фактического режима работы основных цехов и установленной продолжительности смены, исключая время на проведение ремонтов оборудования, выходные и праздничные дни. На предприятиях с сезонным производством фонд времени работы оборудования регламентируется установленным режимом работы предприятия (по техническому проекту), а также с учетом обеспечения оптимального количества суток работы отдельных технологических цехов (линий).

6. Обязательное определение производственной мощности ведущего цеха (участка) по изготовлению однородной продукции (переработка сырья, выполнение других производственных операций).

7. Необходимый расчет технологической возможности (мощности) остальных производственных подразделений предприятия (наряду с ведущими цехами или участками).

Такие расчеты необходимы для выявления несоответствия между потенциальными возможностями по выпуску продукции (предоставлению услуг) отдельными производственными подразделениями и обеспечение согласованной технологической пропорциональности между взаимосвязанными производственными звеньями. Степень соответствия мощностей разных структурных подразделений предприятия определяют, используя расчет и сравнение коэффициентов смежности, которые характеризуют соотношение мощностей ведущего подразделения и остальных производственных звеньев.

8. Определение производственной мощности предприятия завершается составлением баланса, который отражает изменения ее величины в течение расчетного периода.

9. Определение и регулирование резервной производственной мощности предприятия осуществляется с помощью расчетов необходимого количества резервных агрегатов (групп оборудования) и обоснования размеров экспериментально-опытных производств. Обычно величина резервных мощностей для покрытия пиковых нагрузок не превышает 10-15%, а для подготовки и освоения производства новых изделий - 3-5% общей мощности.

Производственная мощность точнее всего измеряется в натуральных показателях. Применение денежных и трудовых показателей в расчетах производственной мощности нецелесообразно из-за их неустойчивости. С ее помощью планируется объем выпуска продукции, составляется баланс работы оборудования, определяется объем необходимых капиталовложений.

Для обоснования производственной программы на предприятиях разрабатывается баланс производственной мощности, в котором отражается входящая (мощность на начало года) и выходящая (мощность на конец года) мощности, а также среднегодовая с учетов введения и выбытие мощностей.

Под входной мощностью (Мвх.), понимается мощность, которой располагает предприятие или его подразделение на начало года.

Среднегодовая мощность (Мср.) - это мощность, которой будет располагать предприятие или его подразделения в среднем за год. Она рассчитывается по формуле:

,

где Мвх. - входящая мощность предприятия;

Мвв. - количество введенных в действие производственных мощностей;

Мвыб - количество выведенных производственных мощностей;

Твв, Твыб - период времени соответственно с момента введения (выбытия) мощностей до конца года, месяцев.

Выходящая мощность (Мвых) - это мощность предприятия на конец года:

,

где Мвх - мощность входящая, в натуральных единицах;

Мвв – мощность, которая вводится в рассматриваемом периоде, в натуральных единицах;

Мвыб - мощность, которая выбывает в рассматриваемом периоде, в натуральных единицах.

В расчетах производственной мощности определяющим является фонд времени работы оборудования. Различают следующие виды: календарный, номинальный, (режимный) и эффективный (действительный).

Календарный фонд времени используется в непрерывных производствах и рассчитывается исходя из полного календарного фонда времени работы оборудования за вычетом часов, которые отводятся в плане на ремонт.

На предприятиях с прерывным процессом производства рассчитывается номинальный (режимный) фонд времени, исходя из принятого режима работы и длительности смены:

,

где Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней;

Дп - количество праздничных дней;

tсм - длительность смены;

h - количество смен.

Однако полное использование номинального фонда времени не представляется возможным, что связано с необходимостью периодического проведения ремонтных работ и межремонтного обслуживания. Поэтому рассчитывается эффективный (действительный) фонд времени (Фэф) по формуле:

,

где α - потери времени на ремонт оборудования, %.

Время простоев оборудования определяется или по графику планово-предупредительного ремонта, или по нормативам от номинального фонда времени (в пределах 2-12 %).

В цехах, выполняющих сборочно-монтажные, сборочно-сварочные, окрасочные, формовочные работы и др. подобные работы, фонд времени определяется с учетом полезной площади, на которой выполняется указанная работа ( ), по формуле:

,

где Фн - номинальный фонд времени, час;

Рпл - полезная площадь подразделения, .

Расчет производственной мощности предприятия служит для обоснования его производственной программы и определяется в соответствии с типом производства.

При однономенклатурной программе, характерной для массового производства производственная мощность рассчитывается по формуле (Модн.), :

, или ,

где Феф - эффективный фонд времени работы одного станка, час;

О - количество единиц оборудования;

Пт – часовая производительность оборудования,

Тн - нормативная трудоемкость единицы изделия, час.

В случае расчета производственной мощности не по оборудованию, как рассматривалось выше, а по полезной площади, формула будет иметь вид:

,

где Фпл - эффективный фонд времени, вычисленный с учетом полезной площади, час ;

Фн - номинальный фонд времени, час;

Рпл - полезная площадь подразделения;

р - площадь, необходимая для изготовления одного изделия;

tк - календарная длительность изготовления одного изделия, рассчитанная по прогрессивным нормам, часов.

Производственная мощность (ПМ) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и тому подобное) определяется по формуле:

,

Где Ми – масса исходных материалов,

Тц – продолжительность цикла переработки сырья,

Квгп – коэффициент выхода готовой продукции из исходных материалов.

Производственная мощность (ПМ) цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

,

где t – такт выхода готовой продукции с конвейера.

При многономенклатурной программе расчет производственной мощности рационально осуществлять, применяя метод составления баланса загрузки и пропускной способности оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется на ведущих участках и цехах на основе выравнивания загрузки, то есть согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест».