52. Система совершенствования «Кайдзен»

Система совершенствования «кайдзен» исходит из того, что совершенство – не точка, а непрерывный поиск. В ее основу положены понятия: потери (яп. -- муда), нерегулярность (яп. -- мура), напряжение (яп. -- мури).Потери (муда) – это действия, не прибавляющие ценности.Нерегулярность (мура) появляется всякий раз, когда нарушается плановый ритм работы оператора, поступления деталей и механизмов или нарушается производственный график.Напряжение (мури) означает напряженные условия работы, как для сотрудников и оборудования, так и для процессов.

Три основных правила внедрения «кайдзен» в определенное место (гемба):

1)Поддержание порядка. 2) Устранение потерь (муда). 3)Стандартизация. Это фиксация лучшего способа как делать работу. В этом случае стандарт является не только гарантом стабильности, но и накопителем опыта.. При стандартизации в системе «кайдзен» используются методика «5W+1H». «5W» означает ответы на следующие вопросы:What? – Что должно быть сделано Who? – Кто должен это сделать (ответственность) Why? – Зачем это нужно сделать (мотивировка) When? – Когда, при каком условии это должно быть сделано Where? – Где, и в каких технических условиях это должно быть сделано.Дополнительный вопрос «1H» -- How? – Как, какими шагами, и в какой последовательности работа должна быть сделана.Выделяют шесть основных используемых «кайдзен» систем: 1)Всеобщий менеджмент качества (TQM); 2)Система «точно в срок» (JIT); 3)Всеобщий уход за оборудованием (ТРМ) (улучшение качества работы оборудования и его максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания); 4)Развертывание политики совершенствования; 5)Система подачи предложений (направлена на стимулирование участия всех сотрудников в процессе) ; 6)Работа малых групп (которые формируются для выполнения конкретных задач на участках работы).

53. Концепция «бережливое производство»

Идеология «бережливого производства», состоит в том, что предприятие ориентируется на максимально эффективное использование ресурсов, с минимумом брака, отходов, мусора, рабочего.

В традиционном массовом производстве преимущественно выделяют восемь видов потерь, устранение которых является целью «Экономного производства»: 1)перепроизводство -- производство большего объема раньше и быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса; 2)излишние запасы – любое избыточное поступление однопредметного потока в производственный процесс, будь то сырье, промежуточные продукты или готовая продукция; 3)дефектный продукт – продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта; 4)дополнительная (излишняя) обработка или перемещение – дополнительные усилия, которые, по мнению потребителя, не увеличивают прибавочной стоимости (ценности); 5)ожидание – перерывы в работе, связанные с ожиданием людских ресурсов (рабочей силы), материалов, оборудования и информации; 6)люди – неполное использование навыков и опыта, умственных и творческих способностей персонала; 7)потери при транспортировке – ненужные перемещения частей и материалов внутри производства. Концепция «Экономное производство» исходит из того, что если постоянно держать в центре внимания снижение потерь всех видов, то нет предела преимуществам, которых можно достичь. Развертывание «Экономного производства» включает следующие этапы: 1)Принимается решение руководства о внедрении «бережливого производства». 2)Выбор первоначального объекта внедрения (пилотного проекта). 3) Обучение персонала. 4)Картирование реорганизуемого процесса «как есть». 5)Расчет характеристик (метрик) действующего процесса. 6)Картирование процесса «как должно быть». 7) Расчет метрик реорганизованного процесса, и при низкой эффективности его дополнительное совершенствование. 8)Реализация проекта. 9)Создание и внедрение планов непрерывного совершенствования процесса «кайдзен». 10)Опыт развертывания «экономного производства», полученный на пилотном проекте, постепенно распространяется на другие процессы.

Концепцию «бережливое производство» специалисты считают интегрированным набором инструментов организации производства, в общем случае определяемых через систему «точно в срок» (JIT), всеобщее управление качеством (TQM), всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ) и набор методов управления персоналом, включая командную организацию труда и вовлечение сотрудников в принятие решений. При этом многие специалисты отмечают, что по задачам, содержанию и используемым инструментам она принципиально не отличается от системы «кайдзен».