2.2 Расчет норм времени заготовительных операций

В качестве образца производим расчет норм времени на изготовление детали позиции 1 (Приложение А):

1. Резка листа.

Основное время резки аппаратом плазменной резки составляет:

мин.

Подготовительно-заключительное время на резку составляет:

мин.

2. Создание скошенных кромок.

Основное время на создание кромок с помощью шлифмашинки составляет:

мин.

Подготовительно-заключительное время на создание кромок составляет:

мин.

3. Очистка.

Основное время на очистку с помощью шлифмашинки составляет:

мин.

Подготовительно-заключительное время на очистку составляет:

мин.

Итого на изготовление данной детали требуется 14 мин.

2.3 Маршрутная технология заготовки деталей

Подавляющее большинство деталей состоят из пластин, которые изготавливают по одной технологии и в связи с этим маршрутная технология для большинства деталей выглядит так, как представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Маршрутная технология заготовки деталей

№ операции	Наименование операции	Оборудование
1	Транспортировка	Кран мостовой
2	Правка листа	Листоправильные вальцы
3	Отрезка	Лазерная установка
4	Создание скошенных кромок	Шлифмашинка
5	Очистка	Металлическая щетка, шлифмашинка
6	Контроль	Линейка, внешний осмотр

3 Технология сварки

3.1 Выбор и технико-экономическое обоснование способа сварки

Наиболее целесообразно и выгодно сборку и сварку кабины производить в приспособлении.

Ручную дуговую сварку применять при сварке кабины не целесообразно из-за малой производительности и большой затраты ручного труда. Сварку под слоем флюса также не целесообразно применять, т.к. из-за малых площадей соприкосновения деталей возможно рассыпание флюса, что влечет за собой неэкономичное расходование флюса.

Наиболее выгодно кабину варить полуавтоматической и автоматической сваркой в среде защитных газов. Данные способы сварки позволяют значительно увеличить глубину проплавления пол сравнению с ручной дуговой сваркой. Этому способствует использование электродной проволоки меньших диаметров и большей, чем при ручной дуговой сварке, плотности тока. Наибольшую глубину проплавления получают при сварке в среде аргона. Но из-за недостаточной ширины могут ухудшаться условия выходов газов из сварочной ванны. Вследствие этого повышается вероятность возникновения пор.

Наиболее целесообразно при сварке кабины применять полуавтоматическую сварку в смеси углекислого газа и аргона. По сравнению с CO₂ данная смесь имеет следующие преимущества:

1. Увеличение глубины провара шва, повышает его плотность, что в конечном итоге увеличивает прочность свариваемых конструкций;

2. Высокая производительность сварки (выше в 2 раза, за счет увеличения количества наплавленного металла за единицу времени).

3. Снижение потерь электродного металла на разбрызгивание на 70-80%;

4. Снижение количества прилипания брызг (набрызгивания) в районе сварного шва и, следовательно, уменьшение трудоёмкости их удаления;

5. Повышение стабильности процесса сварки;

6. Улучшение качества сварного шва: снижение пористости и неметаллических включений;

7. Уменьшение зоны термического влияния, вследствие этого - уменьшение коробления конструкции;

8. Лучшие условия труда (значительно меньшее количество дыма, сварных аэрозолей сохраняют здоровье сварщика и позволяют ему длительное время работать с большим вниманием).