
- •1 Общая часть
- •1.1 Назначение и характеристика изделия – объекта курсового проекта. Его конструктивно-технологический анализ
- •1.2 Анализ базового (заводского) варианта технологического процесса по сборке и сварке узла
- •1.3 Литературный обзор и результаты патентного поиска по темам
- •1.4 Направление совершенствования технологического процесса по сравнению с существующим вариантом
- •1.5 Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия
- •1.6 Обоснование выбора материала изделия, расход материала на изделие
- •1.7 Проверочный расчет сварных швов на прочность
- •2 Заготовительные операции
- •2.1 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовки деталей и транспортировки
- •2.2 Расчет норм времени заготовительных операций
- •2.3 Маршрутная технология заготовки деталей
- •3 Технология сварки
- •3.1 Выбор и технико-экономическое обоснование способа сварки
- •3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов
- •3.3 Выбор, обоснование и расчет режимов сварки
- •3.4 Выбор и обоснование сварочного оборудования
- •Для лучшего формирования шва и повышению его качества при полуавтоматической сварке сварщик обязан:
- •3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточных напряжений
- •4 Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения
- •4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической схемы базирования деталей и узлов
- •4.2 Разработка принципиальной схемы приспособлений
- •4.3 Выбор и обоснование типа установочных и прижимных элементов
- •4.4 Расчет усилий прижатия и конструктивных параметров прижимных устройств
- •4.5 Расчет силовых элементов приспособлений на прочность и жесткость
- •4.6 Описание принципа работы технологического оснащения
- •5 Технологический раздел
- •5.1 Расчет норма времени сборочно-сварочных операций
- •5.2 Синхронизация операций
- •5.3 Разработка маршрутной технологии сборки и сварки изделия
- •5.4 Разработка, описание методов контроля качества сварных соединений и организация технического контроля
- •5.5 Методы исправления дефектов сварных швов
- •5.6 Мероприятия по охране труда и противопожарной технике
- •5.7 Предложения по промышленной реализации
2.2 Расчет норм времени заготовительных операций
В качестве образца производим расчет норм времени на изготовление детали позиции 1 (Приложение А):
Резка листа.
Основное время резки аппаратом плазменной резки составляет:
мин.
Подготовительно-заключительное время на резку составляет:
мин.
Создание скошенных кромок.
Основное время на создание кромок с помощью шлифмашинки составляет:
мин.
Подготовительно-заключительное время на создание кромок составляет:
мин.
Очистка.
Основное время на очистку с помощью шлифмашинки составляет:
мин.
Подготовительно-заключительное время на очистку составляет:
мин.
Итого на изготовление данной детали требуется 14 мин.
2.3 Маршрутная технология заготовки деталей
Подавляющее большинство деталей состоят из пластин, которые изготавливают по одной технологии и в связи с этим маршрутная технология для большинства деталей выглядит так, как представлено в таблице 3.
Таблица 3 – Маршрутная технология заготовки деталей
-
№ операции
Наименование операции
Оборудование
1
Транспортировка
Кран мостовой
2
Правка листа
Листоправильные вальцы
3
Отрезка
Лазерная установка
4
Создание скошенных кромок
Шлифмашинка
5
Очистка
Металлическая щетка, шлифмашинка
6
Контроль
Линейка, внешний осмотр
3 Технология сварки
3.1 Выбор и технико-экономическое обоснование способа сварки
Наиболее целесообразно и выгодно сборку и сварку кабины производить в приспособлении.
Ручную дуговую сварку применять при сварке кабины не целесообразно из-за малой производительности и большой затраты ручного труда. Сварку под слоем флюса также не целесообразно применять, т.к. из-за малых площадей соприкосновения деталей возможно рассыпание флюса, что влечет за собой неэкономичное расходование флюса.
Наиболее выгодно кабину варить полуавтоматической и автоматической сваркой в среде защитных газов. Данные способы сварки позволяют значительно увеличить глубину проплавления пол сравнению с ручной дуговой сваркой. Этому способствует использование электродной проволоки меньших диаметров и большей, чем при ручной дуговой сварке, плотности тока. Наибольшую глубину проплавления получают при сварке в среде аргона. Но из-за недостаточной ширины могут ухудшаться условия выходов газов из сварочной ванны. Вследствие этого повышается вероятность возникновения пор.
Наиболее целесообразно при сварке кабины применять полуавтоматическую сварку в смеси углекислого газа и аргона. По сравнению с CO2 данная смесь имеет следующие преимущества:
Увеличение глубины провара шва, повышает его плотность, что в конечном итоге увеличивает прочность свариваемых конструкций;
Высокая производительность сварки (выше в 2 раза, за счет увеличения количества наплавленного металла за единицу времени).
Снижение потерь электродного металла на разбрызгивание на 70-80%;
Снижение количества прилипания брызг (набрызгивания) в районе сварного шва и, следовательно, уменьшение трудоёмкости их удаления;
Повышение стабильности процесса сварки;
Улучшение качества сварного шва: снижение пористости и неметаллических включений;
Уменьшение зоны термического влияния, вследствие этого - уменьшение коробления конструкции;
Лучшие условия труда (значительно меньшее количество дыма, сварных аэрозолей сохраняют здоровье сварщика и позволяют ему длительное время работать с большим вниманием).