Схемы просвечивания сварных соединений.

Сварные соединения применяемые в различных конструкциях просвечиваются по типовым схемам. Выбор фокусных расстояний при просвечиванию близких к ним по форме соединений и литых деталей производится с учетом выполнения условий

ф –диаметр фокусного пятна радиоактивного вещества, u максимально допустипая вязкость, S максимальная толщина контролируемого соединения в направлении излучения, H расстояние от пленки до обращенный к пленки поверхности контролируемого сварного соединения или литой детали в мм. В большинстве случаев фокусное расстояние выбирают экспериментально. В излучении направленном излучении фокусное расстояние должно быть не менее 500см, рекомендуемое фокусное расстояние равно 750мм и более. При панорамном просвечивании изнутри цилиндрических и сферических деталей фокусное расстояние не должно быть менее 25см, при просвечивании излучением рентгеновских аппаратом минимальное фокусное расстояние составляет 300мм.

Расшифровка снимков.

Просмотр и расшифровку снимков следует производить после их полного высыхания в затемненном помещении с применением специальных осветителей. Рекомендуется использовать негатоскопы с регулированием яркости размерами освещения поля. Размеры освещения поля должны регулироваться при помощи подвижных шторок или экранов масок в таких пределах, чтобы освещенное поле полностью перекрывалось снимком. Снимки допущенные к расшифровке должны удовлетворять следующим требованиям:

1 на снимке не должно быть пятен, полое, загрязнений, повреждений эмульсионного слоя и др.

2на снимках должны быть видны изображения ограничетельных меток, знаков и эталонов чувствительности. Расшифровка и оценка качества сварных соединений на снимках не имеющих изображений эталонов чувствительности допускается при панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений при одновременном экспонировании более 4 пленок.

В этих случаях независимо от общего числа снимков допускается устанавливать по одному эталону чувствительности на каждую четверть длины окружности сварного соединения. 2 при невозможности применения эталона чувствительности, в этих случаях чувствительность определяется на имитаторах сварного соединения при отработке режима контроля. Оптическая плотность контролируемого участка шва, около шовной зоны и эталона чувствительности должна быть не менее 1.5. Уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по сравнению с оптической плотностью изображение эталона чувствительности не должно превышать 1%. Чувствительность контроля не должна превышать значений приведенных в таблице, которая называется предельное значение требуемой чувствительности контроля.

Контролируемая толщина, мм	Класс чувствительности
	I	II	II
До 5мм (включительно)	0.1	0.1	0.2
Свыше 5 до 9(включительно)	0.2	0.2	0.3
Свыше 9 до 12(включительно)	0.2	0.3	0.4
Свыше 12 до 20(включительно)	0.3	0.4	0.5
Свыше 20 до 30(включительно)	0.4	0.5	0.6
Свыше 30 до 40(включительно)	0.5	0.6	0.75
Свыше 40 до 50(включительно)	0.6	0.75	1
Свыше 50 до 70(включительно)	0.75	1	1.25
Свыше 70 до 100(включительно)	1	1.25	1.5
Свыше 100 до 140(включительно)	1.25	1.5	2
Свыше 140 до 200(включительно)	1.5	2	2.5
Свыше 200 до 300(включительно)	2	2.5	2.5
Свыше 300 до 400(включительно)	2.5	2.5	2.5

Примечание: при использовании проволочных эталонов чувствительности значение 0.3, 0.6, 0.75 и 1.5 заменяются значениями 0.32, 0.63, 0.8, 1.6 мм.

Конкретные значения чувствительности, класса чувствительности должны устанавливаться нормативной документацией на контролируемое изделие либо определятся по данной таблице в зависимости от контролируемой толщины и класса чувствительности. Для атомных энергетических установок требование к чувствительности устанавливается соответствующими нормативными документами. В соответствии с требованиями нормативной документации на контролируемое изделие допускается определять чувствительность в процентах по формуле , К- чувствительность, S – контролируемая толщина в мм. Для сокращения записи вида и характера дефектов при расшифровки снимков и оформление результатов контроля следует использовать условные обозначения буквами русского алфавита, а по желанию заказчика дубликаты заключений о качестве сварных соединений могут оформляться с использованием букв латинского алфавита.

Условные запись дефектов при расшифровки снимков и документальных оформлений результатов радиографического контроля.

Вид дефекта	Условное обозначение		Характер дефекта		Цифровое обозначение ГОСТ 30242	Условное обозначение
	Русский алфавит	Латинский алфавит				Рисский алфавит	Латинский алфавит
Трещины	Т	Е	Трещины вдоль шва		101	Тв	Еа
Трещины	Т	Е	Трещины поперек шва		102	Тп	Еb
Трещины	Т	Е	Трещина разветвленная		106	Тр	Еc
Непровары	Н	D	Не провар в корне		4013	Нк	Da
Не провары	Н	D	Не провар между валиками		4012	Нв	Db
Не провары	Н	D	Не провар по боковой стороне		4011	Нр	Dc
Поры	П	А	Отдельная пора		2011	П	Аа
Поры	П	А	цепочка		2014	ЦП	Аb
Поры	П	А	Скопление		2013	СП	Ас
Шлаковое включение	Ш	В	Отдельное включение		301	Ш	Ва
Шлаковое включение	Ш	В	Цепочка		-	ЦШ	Вb
Шлаковое включение	Ш	В	Скопление		-	СШ	Вс
Вольфрамовое включение	В	С	Отдельное включение		3041	В	Са
Вольфрамовое включение	В	С	Цепочка		-	ЦШ	Сb
Вольфрамовое включение	В	С	Скопление		-	СВ	Сс
Оксидные включения	О	О	-		-	О	О
Вогнутость корня шва	Вкш	Fа	-		515	-	-
Превышение проплава	Ппр	Fb	-		504	-	-
Смещение кромок	Скр	Са

При расшифровке снимков определяются размеры изображений трещин, непроваров, пор и включений, а при необходимости оценивается величина вогнутости корня шва и превышение проплава(если корень шва недоступен для внешнего осмотра). Перечень размеров дефектов подлежащих осмотру должен быть приведен в технической документации на контроль и приемку сварных соединений, при документальном оформлении снимков определенные на них размеры следует округлять до ближайших значений из ряда 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.8, 1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3 или ближайших значений в мм. Если определенный по снимку размер превышает 3мм, если при контроле пленка располагается на расстоянии Н обращенный к пленке поверхности контролируемого сварного соединения и выполняется соотношение определенные по снимку размеры дефектов перед их округлением следует умножить на коэффициент , f – расстояние от наиболее удаленного объекта, S – толщина. Расстояние объектов от 1.5м применяется измерительная лупа по ГОСТ 25706 с ценой деления 0.1мм. Свыше 1.5мм любое средство измерение с ценой деления 1мм. По результатам контроля составляется заключение о качестве сварных соединений и справка о результатах радиографического контроля(выдается по требованию заказчика). В графе обнаруженные дефекты, после условного обозначения дефекта указываются их размеры в мм. Сферических пор диаметр, удлиненных пор, шлаковых и вольфрамовых включений длинна и ширина через знак умножения. Цепочек скопления окислов включения, непроваров и трещин – длинна. Для цепочек и скопления пор, шлаковых и вольфрамовых включений после условного обозначения дефектов входящих в цепочку или скопления указываются максимальная ширина или диаметр, и длинна этих дефектов через знак умножения. При наличии на снимке изображений одинаковых дефектов (одного вида с одинаковыми размерами) допускаются не записывать каждый из дефектов отдельно, а указывать перед условным обозначением дефектов их число. Для сокращенной записи максимальной, суммарной длинны дефектов должно использоваться обозначение мм. Для непроваров, пор и шлаковых включений(если требуют техническая документация на контроль) после указания линейных размеров через тире указывается высота дефекта. За высоту пор применяется диаметр или ширина их изображения на снимке. Высота дефектов указывается в % к наименьшей из толщин свариваемых элементов или в мм. Для цепочек и скопления пор, и включений в заключении указывается высота максимального дефекта входящего в цепочку или скопление. При отсутствие на снимках изображения снимков в графе обнаруженные дефекты заключения делается прочерк. При обнаружении на снимке изображений дефектов не перечисленных в таблице в заключении следует указывать полное наименование дефектов. Оценка качества сварного соединения проводится по каждому снимку данного сварного соединения в соответствии с нормативными документами на контроль качества и приемку сварных соединений. При отсутствии недопустимых дефектов на снимке в графе заключения(оценка участка сварного соединения) производится запись годен, а при наличии хотя бы одного недопустимого дефекта – негоден. При положительной оценки качества всех участков сварного соединения в графе общая оценка сварного соединения заключения следует производить запись годен. При выявлении на одном или нескольких участках сварного соединения недопустимых дефектов в графе заключения(общая оценка сварного соединения) делается запись негоден. И указывается ремонтопригодность сварного соединения(вырезать или ремонт). Заключение о качестве сварного соединения должно быть оформлено в двух экземплярах, оба экземпляра закрепляются печатью лаборатории проводившей лаборатории, все выдаваемые лабораторией заключения должны быть заключены в журнале радиографического контроля, каждый экземпляр радиографического контроля и все радиографические снимки к нему должны храниться в архиве лаборатории в течении двух лет с момента сдачи объекта в эксплуатацию.