3. Техническое обслуживание механизмов

3.1. Общие указания

3.1.1. На электроприводные вспомогательные механизмы главный (старший) механик составляет и представляет на утверждение в установленном порядке календарный график технического обслуживания (ТО) механизмов.

3.1.2. Главный (старший) механик судна контролирует выполнение графика ТО вспомогательных механизмов. С его разрешения, по производственным обстоятельствам, срок ТО по отдельным механизмам может быть перенесен на более поздний или ранний срок по сравнению с графиком.

3.2. Периодичность проведения ТО

3.2.1. Периодичность проведения ТО, а также объем (номенклатура) подлежащих выполнению осмотров (ревизий) узлов путем частичной или полной их разборки регламентируются заводскими инструкциями (руководствами).

3.2.2. Наиболее практичной мерой контроля технического состояния вспомогательных механизмов является система технических обслуживаний (ТО), которые должны выполняться через установленные заводом - изготовителем выработанные механизмом моточасы (ресурс), например, через 100, 250, 500 и т.д. часов.

3.2.3. На основании опыта эксплуатации и с учетом интенсивности выработки механизмом ресурса инженерно - технические службы судовладельца (механико - судовая служба, группа технического надзора) могут разработать и ввести в действие технически обоснованные нормативы ТО (объемы и периодичность), не противоречащие требованиям органов надзора в части надежности и безопасности эксплуатации судовых технических средств.

3.2.4. Целями периодических планово - предупредительных осмотров являются:

- предупреждение преждевременного износа деталей, могущего повлечь за собой поломку или аварию;

- выявление неисправностей, дефектов и их устранение для поддержания механизма в постоянной готовности к включению в работу;

- проверка контрольно - измерительных приборов, предохранительных устройств, приборов системы автоматики, аварийно - предупредительной сигнализации и защиты, а также приведение их в исправное состояние;

- накопление материалов, характеризующих интенсивность износов и надежность отдельных узлов и служащих объективным показателем потребности в ремонтных работах в предстоящем межрейсовом техническом обслуживании (МРТО) или заводском ремонте.

3.2.5. Во время нахождения судна в рейсе (на промысле) вскрытие и ревизия вспомогательных механизмов, работа которых связана с безопасностью судна, могут быть произведены только с разрешения капитана по докладу главного (старшего) механика.

3.2.6. Во время стоянки судна в порту выполнение планово - предупредительных осмотров производится по указанию главного (старшего) механика. При этом вывод из эксплуатации механизмов, обеспечивающих производственные портовые операции и безопасность стоянки судна, должен быть согласован с капитаном судна.

3.3. Ведение технической документации

3.3.1. Результаты осмотра и работы по техническому обслуживанию, выполненные по графику ТО механизма, должны быть вписаны в журнал технического состояния, а именно: перечень замененных деталей; зазоры, установленные при монтаже новых деталей; фактические зазоры в узлах движения, подвергавшихся ревизии и перетяжке, и другие.

3.3.2. При выполнении ремонта судоремонтным предприятием сведения о замененных деталях и результатах стендовых испытаний после ремонта вносятся в формуляр механизма отделом технического контроля предприятия.

3.4. Общие требования по разборке (сборке) механизмов

3.4.1. Разборка и сборка вспомогательного механизма должна производиться в соответствии с инструкцией завода - изготовителя, техническими условиями или руководством по ремонту.

3.4.2. Перед разборкой (сборкой) должны быть проведены подготовительные мероприятия, способствующие качественному выполнению ремонтных операций: проверить наличие инструмента и приспособлений, прокладочных материалов, крепежа, бирок, тары для транспортировки деталей, стеллажей и прочих материалов; перед разборкой систем (трубопроводов) забортные клапаны (клинкеты) должны быть закрыты, а отверстия (фланцы) труб, идущих за борт, следует заглушить деревянными пробками или металлическими фланцевыми заглушками.

3.4.3. Каждый вспомогательный механизм нужно вскрывать и закрывать в присутствии механика, за которым он закреплен; перед закрытием механик должен осмотреть внутренние полости, убедиться в исправном состоянии деталей, правильности сборки узлов и отсутствии посторонних предметов в полостях механизма; если обстоятельства потребовали перерыва в процессе закрытия механизма, то перед возобновлением сборки необходимо вновь произвести контрольный осмотр, а затем закрыть механизм.

3.4.4. При разборке и сборке необходимо применять исправные предназначенные для этой цели инструменты и приспособления; употребление несоответствующего или изношенного инструмента запрещается; во время ремонтных работ должны быть приняты меры предосторожности, исключающие возможность причинения травм личному составу.

3.4.5. Последовательность разборки механизма и методы выполнения конкретных операций (технология) изложены в инструкции завода - изготовителя. При разборке необходимо учитывать также приемы, выработанные практикой:

- установочные и контрольные болты подлежат демонтажу раньше крепежных;

- гайки и шайбы после разборки установить ("наживить") на свои места или нанизать на проволоку и прикрепить к ней бирку с обозначением узла;

- если узел не поддается разборке, необходимо выяснить причину этого и устранить ее, но не применять чрезмерные усилия (с помощью "рычагов") или удары;

- при разборке деталей, сопряженных неподвижными посадками, применять специальные съемники, и только в отдельных случаях можно применить свинцовые, медные или деревянные выколотки;

- медные прокладки, годные для дальнейшего использования, следует подвергнуть отжигу; имеющиеся на них повреждения не подлежат восстановлению пайкой.

3.4.6. Демонтированные с механизма узлы и детали следует вымыть, насухо вытереть, тщательно осмотреть, при необходимости обмерить; годные детали смазать; для предохранения от забоин поверхностей трения детали должны укладываться на картон (фанеру, доски).

3.5. Осмотр деталей и узлов механизмов

3.5.1. При осмотре деталей насосов необходимо:

- выявить возможные дефекты рабочих шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения;

- то же для валов на подшипниках качения; состояние самих подшипников, их посадку на валу и в корпусе насоса;

- у поршневых насосов определить путем обмеров: износ канавок ("кепов") поршня и поршневых колец по высоте; наличие продольных рисок на поршне и зеркале цилиндра; величину зазора в узле поршень - палец;

- осмотреть подшипники скольжения для выявления: рисок и задиров, трещин, отставания и выкрашивания антифрикционного металла; определить масляный зазор, если вкладыши не имеют дефектов;

- у центробежных насосов проверить состояние поверхностей и входных кромок лопаток рабочих колес;

- у вихревых насосов обратить внимание на величину бокового зазора между роторами и секциями;

- в шестеренных насосах замерить зазоры в подшипниках и шестернях, а также между шестернями и корпусом;

- при разборке винтовых насосов - замаркировать взаимное положение винтов относительно друг друга и корпуса, что необходимо для правильной последующей сборки;

- при разборке и сборке поршневого компрессора обратить внимание: на величину камеры сжатия, состояние впускных и нагнетательных клапанов, резиновых уплотнительных колец;

- при осмотре червячной пары (например, у сепаратора) проверить состояние зубьев шестерни и поверхности червяка; замерить свободный ход червяка;

- при осмотре подшипников качения обратить внимание на наличие питинга на дорожках качения, выкрашиваний, коррозии вследствие попадания воды и прочие дефекты;

- при осмотре струйных насосов обратить внимание на состояние сопел, отложения накипи и соосность рабочих конусов;

- при дефектации цепной передачи следует определить: величину вытяжки цепи; величину износа роликов и втулок; износ зубьев звездочек цепного привода.

3.6. Сборка механизмов

3.6.1. Сборку механизмов необходимо производить в соответствии с требованиями инструкции его завода - изготовителя и хорошей практики:

- не допускать к установке детали с неровностями и забоинами на рабочих (или сопрягаемых) плоскостях;

- обращать внимание на бирки, марки и риски, нанесенные при разборке (или при заводской сборке) и определяющие правильное взаимное положение деталей;

- правильно определить места установки контрольных и установочных штифтов (болтов);

- установить новые стандартные шплинты требуемого размера взамен снятых при разборке;

- удостовериться, что поставленные для монтажа новые детали имеют сертификат и (или) клейма ОТК или Регистра, если это требуется по техническим условиям;

- трубопроводы и арматуру, присоединяемые к системам механизма, тщательно очистить и продуть сжатым воздухом до их монтажа.

3.6.2. При всех видах технического обслуживания вспомогательных механизмов обязательной замене подлежат:

- прокладки паронитовые между корпусом и патрубками, прокладки под пробки и штуцеры;

- прокладки из пресшпана под крышки подшипников качения;

- кольца уплотнительные войлочные;

- набивка мягкая сальниковая;

- детали, имеющие дефекты, возникшие по причине нарушения правил эксплуатации, или износ которых достиг предельных норм.

3.6.3. При заводских (плановых) ремонтах подлежат замене:

- резино - технические изделия: кольца уплотняющие, прокладки, манжеты, резиновые вкладыши, сальники;

- подшипники скольжения с резиновой облицовкой, вкладыши из древесно - слоистого пластика (ДСП);

- подшипники качения, колеса рабочие;

- детали групп движения - по итогам дефектации.

3.7. Техническое обслуживание подшипников

3.7.1. Основными операциями по техническому обслуживанию опорных подшипников скольжения являются:

- периодический осмотр поверхностей на предмет отсутствия дефектов, препятствующих их безопасной эксплуатации (задиры, отставание антифрикционного слоя, его оплавление; нарушение прилегания вкладыша к постели, предельный зазор масляный);

- проверка чистоты маслоподводящих каналов, запрессовка консистентной смазки до выхода излишков у открытых подшипников через их торцы.

3.7.2. Подшипники качения могут иметь следующие дефекты:

- питинг и даже выкрашивания на дорожках качения;

- коррозионные покрытия деталей из-за работы в обводненной смазке;

- образование граней на роликах вследствие их трения между собой;

- повышенный радиальный и осевой разбег обойм подшипника; повреждения шариков (роликов);

- повреждения сепараторов.

При обнаружении дефектов необходимо подшипник заменить, приняв при этом меры для устранения причины, вызвавшей его выход из строя.

При обслуживании узлов подшипников качения следует руководствоваться следующими основными правилами:

- перед сменой смазки узел подшипника должен быть тщательно очищен;

- пластичная смазка закладывается в количестве, чтобы часть внутреннего объема подшипника оставалась свободной, как это требуется по инструкции;

- периодичность пополнения смазки и срок ее полной замены зависят от условий работы подшипникового узла и регламентируются инструкцией для каждого конкретного механизма.

3.8. Масла и смазки для вспомогательных механизмов

3.8.1. В гарантийный период эксплуатации судна для смазывания вспомогательных механизмов необходимо применять смазочные материалы, рекомендованные заводами - изготовителями механизмов (оборудования).

3.8.2. По истечении гарантийного периода эксплуатации судна судовладелец на основании опыта эксплуатации и рекомендаций теплотехнической лаборатории (или другой компетентной организации) может внести в карту смазки механизма изменения в части применения сортов масел или пластических смазок.

(В Приложении 1 (справочном) приведены сорта масел и смазок, наиболее часто применяемые для смазывания вспомогательных механизмов.)

3.8.3. Запрещается принимать на судно смазочные материалы, на которые поставщик не представил сертификаты качества.

Контроль за приемкой смазочных материалов и оформлением документации возлагается на главного (старшего) механика судна.

3.8.4. Консистентные (пластичные) смазки должны храниться в заводской таре, которая имеет плотно закрываемые крышки, предохраняющие содержимое от засорения твердыми частицами.

3.8.5. Смену масла в картере механизма и в корпусе редуктора производить с периодичностью, установленной нормативным документом, и на основании анализа его качества (степень окисления, обводненность, содержание механических примесей и другие характеристики).

Примечание. К разделу 3 "Техническое обслуживание механизмов" разработаны следующие справочные Приложения:

1. Марки масел и смазок для подшипников и узлов движения вспомогательных механизмов.

2. Нормы зазоров (установочные и предельно допустимые) в основных узлах насосов.

3. Прокладочные материалы для уплотнения плоских фланцев насосов.

4. Условия применения мягких сальниковых набивок для судовых насосов.