Вопрос 22 - исходные данные для проектирования тп и определение типа производства по значению коэффициента закрепления операции.

Исходными данными для проектирования тп являются:

1. рабочий чертеж определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали

2. технические условия на изготовление детали характеризующие точность и качество обработки ее поверхности, а также особые требования (ТВ., структура, то, балансировка)

3. объем выпуска продукции

4. срок в течение которого должен выполняться выпуск изделий

5. дополнительные условия проектирования, такие как наличие или отсутствие оборудования, возможность модернизации оборудования, наличие производственных площадей для расширения производства и возможности применения современных видов заготовок.

При проектировании используются справочные и нормативные материалы, каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений, ГОСТы и нормы на режущие и измерительные инструменты, нормативы по точности, шероховатости, припускам, режимам резания и техническому нормированию времени и другие вспомогательные материалы. Для оформления технологических разработок необходимо иметь соответствующие бланки технологической документации.

Коэффициент закрепления операции: P – число рабочих мест; Qi – колличесво операций; ,где P_i – число рабочих мест, шт; О_i – число различных операций, закрепленных за рабочим ме­стом, шт. ; К_зн – нормативный коэффициент загрузки оборудования; К_зн=0,8; К_зфi – фактический коэффициенты загрузки оборудования на i-ом рабочем месте

; С_прi – принятое расчетное число рабочих мест, шт.Расчетное число рабочих мест округляют до ближайшего целого числа, получая при этом принятое число рабочих мест. С_прi = P_i. C_pi – расчетное число рабочих мест (число станков), необходимых для выполнения i-ой операции, шт ; Т_шт – штучное время выполнения i-ой операции, мин; F_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудова­ния, ч; N – объем выпуска изделий в год;

Определим тип производства:

- если Кзо<=10 – КС или М производство

- если 10<Kзо<=20 – CC производство

- если Кзо>20 – МС производство

Для серийного производства рассчитывается оптимальное количество партий для одновременного запуска в производство: N – объем выпуска деталей в год; F – число рабочих дней в году; a – необходимый запас деталей на складе (крупные детали 2-3 дня, мелкие – до 10 дней)Величина партии деталей Пп в дальнейших расчетах корректируется с учетом удобства планирования организации производства, с этой целью размер партии устанавливается исходя из полной загрузки оборудования и рабочих мест в течении целого числа смен, кратного числу календарных рабочих дней в планируемый период. Для крупных деталей целесообразно размер партии увязывать имеющимися рабочими чертежами рабочего места, необходимых для размещения обрабатываемых заготовок (деталей).

Проектированию ТП предшествует подробное изучение чертежа, условий изготовления и работы ее в изделии, проверяется достаточность проектирования, правильность простановки размеров, изучаются требования по точности и шероховатости поверхностей и другим требованиям технических условий. При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения конструкции детали, в результате чего может быть получен значительный эффект трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки деталей высокопроизводительными методами с обеспечением снижения себестоимости, повышения рентабельности процессов обработки без ущерба для служебных назначений деталей.

Вопрос № 24

Основы выбора заготовок, их основные виды и тенденции в производстве заготовок корпусных деталей, стальных деталей средних и мелких размеров.

Выбор заготовок тесно связан с последующей ее мех обработкой. Поэтому в современном производстве одним из осн направлений развития тех механообработки является использование черных заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающие возможность применение наиболее рациональных и экономичных способов их обработки на МР станках. Это направление особенно важно для условий поточного и автоматизированного производства. Возможны след варианты выбора заг:

1. Когда при проектировании детали конструктор указывает только марку материала и, если нужно, то термообработку и твердость. В этом случае технолог сам выбирает вид заготовки.

2. Когда заг имеет довольно сложную конструкцию (напр, корпус коробки подач, коленвал). В этом случае конструктор согласовывает вид заг с технологами заготовительных и механообраб цехов.

Основными видами заг являются: 1) заг из проката; 2) кованные и штампованные заготовки; 3) отливки из черн и цветн металлов; 4) заг, получаемые комбинированным способом (литейно-сварные, штампо-сварные); 5) заг из металлокерамики (порошковые металлы); 6) пластмассовые заг.

Основные тенденции в производстве заг:

а) для производства корпусных дет (корпусы коробок скоростей, насосов, редукторов). В настоящее время чаще стали применять алюминий. Этому способствует появление высокопроизводительных машин для отливки заг под давлением, а также резкий рост выработки Al и относительное снижение его стоимости. При этом сокращается вес заг и детали, увеличивается точность отливок и сокращается общая трудоемкость изготовление детали. Для изготовления заг корпусных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности все чаще применяется литье в оболочковые формы, что уменьшает грузооборот формовочной смеси в литейных цехах, повышает точность отливок и производительность труда.

б) для производства стальных деталей средних размеров (зубч колеса, валы, рычаги, шатуны). Вместо ГОШ на штамповочных молотах заг получают на вертикальных штамповочных прессах. Это обеспечивает увеличение производительности в 1,5-2 раза и снижение веса заг на15% за счет уменьшения припусков и приближения конфигурации заг к конфигур готовой детали. Эта тенденция особенно заметна в крупносер и масс производстве, но и эффективна и при среднесер производстве. В мелкосер и среднесер производствах имеется тенденция к переходу от ковки к штамповке на поковочных молотах в подкладных штампах, на штамповочных молотах и на прессах. Многие коленчатые и распределительные валы, шпиндели станков вместо штамповки из стали изготавливаются отливкой из высокопрочного чугуна. Всё большее количество малонагруженных деталей средних и мелких размеров изготавливаются из пластмассы.

в) мелкие стальные детали обрабатываются на револьверных станках и автоматах из горячекатаной или калиброванной прутковой стали, т.е. проката.

При выборе заг должен учитываться след комплекс факторов:

1)назначение детали, материал и тех условия, для чего изучается работа детали в сборочной единице или изделии, устанавливаются требования по прочности ее и выясняется точность ее изготовления;

2)объем и серийность выпуска детали, которые влияют на экономичность выбора заг;

3)тип и конструкция детали;

4)размеры деталей и имеющееся на заводе оборудования для получения заг и их обработки;

5)экономичность изготовления заг, т.е. зачастую необходимо провести технико-экономическое сравнение двух и более вариантов получения заг

Вопрос № 25

Разработка структуры (маршрута) техпроцесса изготовления ступенчатого вала.

Разработка структуры (маршрута) тех процесса изготовления вала начинается с получения исходных данных для проектирования. На втором этапе проектирования определяется расчетом тип производства. На третьем этапе осуществляется технологический контроль рабочего чертежа детали и технических условий на ее изготовление после предварительного изучения служебного назначения детали и изделия, в которое она входит. На четвертом этапе проектирования выбирается заготовка. Заготовка для вала может быть получена литьем в оболочковые формы или корковые формы, штамповкой в закрытых штампах, на ротационно-ковочных машинах, поперечно-винтовой прокаткой, из круглого проката и т.п. На пятом этапе проектирования выбирают базы для изготовления детали. Для обеспечения соосности поверхностей вращения вала, перпендикулярности к ним торцевых поверхностей и осуществления балансировки массы целесообразно выполнить обработку всех этих поверхностей за одну установку, т.е. необходимо предусмотреть обработку вала при установке его в центрах. Это позволит в дальнейшем применить технологические принципы совмещения баз, единства баз и кратчайших путей при получении размеров. На шестом этапе выбираются маршруты обработки отдельных поверхностей заготовки детали. На седьмом этапе проектирования разрабатывается маршрут обработки заготовки детали в целом. На восьмом этапе разрабатываются отдельные операции технологического процесса. На девятом этапе проектирования производится оценка технико-экономической эффективности. На десятом этапе осуществляется оформление документации.