2. Анализ объекта производства

2.1 Анализ служебного назначения изделия

Назначение:

Конический замыкающий редуктор замыкает кинематическую цепь механически замкнутого стенда и одновременно служит для подвода мощности от электродвигателя в систему для привода стенда и непрерывного восполнения мощности, затраченной на трение в узлах и агрегатного стенда, а также мощности, потребляемой вертолетными агрегатами приводимыми от редуктора.

Основные функции:

Конический замыкающий редуктор входит в состав механически замкнутого энергосберегающего стенда, предназначенного для проведения длительных ресурсных, периодических, предъявительских, приемо – сдаточных и отдельных испытаний автономной коробки приводов главного редуктора в режиме предполетной подготовки и периодического обслуживания.

Свойства:

Условия эксплуатации:

Редуктор в составе испытательного стенда должен обеспечивать проведение длительных испытаний с максимальными нагрузками этапами неограниченной продолжительности.

Технические характеристики:

Передаточное отношение:

- от электродвигателя к испытуемому редуктору 0,391

- от конического углового редуктора к испытуемому 0,814

Номинальная частота вращения валов привода, об/мин:

- входного соединительного вала 2974

- входного вала 6186

- выходного вала (обороты на входе в редуктор) 7600

Срок службы назначенный, лет 25

Ресурс до первого ремонта, (час) 5000

Межремонтный ресурс, (час) 5000

Назначенный ресурс, (час) 15000

Расход масла в час, (л/ч) 0,1

Температуру масла:

- рекомендуемая 30…70 ºС

- максимально разрешенная 95 ºС

Габаритные размеры редуктора (мм):

- Высота 843

- Длина 799

- Ширина 670

Технические условия:

1. Сборку производить на любом минеральном масле.

2. Окружной зазор конических шестерен поз. 2 и 3 (z=66/31) 0,2…0,28 мм.

3. Колебания окружного зазора шестерен поз. 2 и 3 не более 0,06 мм.

4. Требуемый окружной зазор и пятно контакта на зубьях шестерен обеспечить доработкой дет. поз. 17 и 19.

5. Контроль окружного зазора и контакта зубьев шестерен поз. 2 и 3 производить при приложении силы со стрелками Р и С.

6. Контроль контакта зубьев конических спиральных шестерен на краску производить по инструкции Н28И-36.

7. * Размеры для справок.

8. ** Размер обеспечить доработкой дет. поз. 18.

9. Стык Т уплотнить герметиком КЛТ-30.

10. Дет. поз. 54 ставить на клей К-400.

11. Моменты затяжек:

Дет. поз. 46, 50, 52 - (130_-5) кгсм;

Дет. поз. 62, 63, 64, 73 - (0,5±0,1) кгсм;

Дет. поз. 53, 67, 68, 70, 75 - (1,0±0,1) кгсм;

Дет. поз. 72 - (2,5±0,1) кгсм

Резьбовые части всех деталей перед сборкой смазать смазкой ПВК

ГОСТ 19537-83 или любым минеральным маслом.

12. Дет. поз. 23 окончательно затянуть и стопорить в сб. ед. СТ29-1600

000СБ.

13. Стопорение по ОСТ1 39502-77.

14. Стопорение дет. поз. 46, 50 замятием дет. поз. 45, 51 в пазы дет. поз.

46, 51 в трех местах соответственно.

15. Перед постановкой резиновые кольца смазать любым минеральным маслом.

16. Сборочная единица должна иметь технологический паспорт.

Размерный анализ:

Рассмотрим размерную цепь, образующую размер осевого смещения подшипника поз. 107. Согласно рекомендациям производителя подшипник работоспособен при смещениях до ± 0,3 мм. Это значит, что допуск на замыкающий размер равен 0,6 мм.

Смещение внутреннего кольца в сторону от зацепления условно считаем положительным.

Цепь состоит из размеров:

Н_кор=201±0,23 - размер корпуса поз. 1 (уменьшающий)

S_п=4-0,18 - толщина прокладки поз. 19 (уменьшающий)

Н_п=4-0,18 - размер уступа прижима поз. 15 (увеличивающий)

L_к=63±0,15 - размер корпуса подшипника поз. 30 (увеличивающий)

L_в=113±0,11 - расстояние между шейками вала-шестерни поз. 2 (увеличивающий)

Н_кр=25±0,105 - размер крышки подшипника поз. 29 (увеличивающий)

- увеличивающие (звено размерной цепи, при увеличении которого и постоянстве размеров остальных составляющих звеньев, зазор увеличивается) - уменьшающие (звено размерной цепи, при увеличении которого и постоянстве размеров остальных составляющих звеньев размер зазора уменьшается)

Основное уравнение цепи:

Н₀=∑Н_iув-∑Н_iум

А=4+63+113+25-201-4

А=0, то есть, если все размеры выполнены в номинал, то смещения нет.

Определение полной взаимозаменяемости:

ТН₀≥∑ТН_i

∑ТН_i=0,23*2+0,18+0,18+0,15*2+0,11*2+0,105*2=1,55 мм

ТН₀=0,6 мм

Т.к. ТН₀≤∑ТН_i, то обеспечить полную взаимозаменяемость нельзя. Для решения этой проблемы можно, например, попытаться изменить конструкцию (ужесточить допуски или укоротить размерную цепь), но в данном случае это не представляется возможным. Данную проблему будем решать регулированием. Для этого можно, например, в процессе сборки после измерения необходимого размера обрабатывать прокладку поз. 19.

Подберем параметры компенсатора.

ТН₀=∑ТL_j-V_k

600=0,23*2+0,18+0,18+0,15*2+0,11*2+0,105*2-V_k

Необходимый диапазон компенсации: V_k=950 мкм

Размером компенсатора будет величина подрезки прокладки поз. 4 (увеличивающий размер).

Определим минимальный и максимальный размер компенсатора:

esH₀=∑esH_j-∑eiH_j+eiK

300=(0+0,15+0,11+0,105)-(-0,23-0,18)+eiK

eiK=-475 мкм

esK=eiK+Vk=-475+950=475 мкм

При разработке чертежа и технологии обработки детали поз. 4 необходимо учитывать необходимость ее последующей обработки на размер от 3,5 до 4,5 мм.