2. Краткие сведения о технологическом процессе мгоКа

Технологический процесс Михайловского ГОКа включает следующие основные стадии:

Добыча железной руды (горные работы)

Разработка пород рыхлой вскрыши в карьере комбината ведется шагающими экскаваторами типа «драглайн» ЭШ 10/50. Породы рыхлой вскрыши доставляются железнодорожным транспортом на внешние отвалы и частично на заводы для производства стройматериалов. Бурение взрывных скважин на участке богатых руд осуществляется станками СБШ-250МНА. На участке бедных руд для увеличения энергии взрыва производится котловое расширение скважины станками СБТ-400МНР.

Взрывание выполняется как штатными взрывчатыми веществами (тротил, аммонит и др.), так и гранэмитом собственного изготовления, для чего используется транспортно-смесительно-зарядная машина (ТСЗМ). Разработка рудоскальной горной массы ведется экскаваторами ЭКГ, с последующей погрузкой в большегрузные «БелАЗы», «Камацу» и «Юклиды» грузоподъемностью от 120 тонн до 136 тонн. Перегрузка богатой и бедной руды в железнодорожные составы осуществляется на внутрикарьерных перегрузочных пунктах с дальнейшей доставкой на рудоперерабатывающий комплекс.

Скальная вскрыша частично отправляется самосвалами на внутрикарьерные перегрузки, где грузится в железнодорожные составы и отправляется на ДСФ для выпуска товарного щебня, и на внешний склад окисленных кварцитов, а большей частью вывозится автосамосвалами на внутрикарьерные склады.

Производство аглоруды и доменной руды (Рудоперерабатывающий комплекс)

Богатая руда поступает на дробильно-сортировочную фабрику (ДСФ), где из нее производится аглоруда и доменная руда. Руда проходит 3 стадии дробления с предварительным грохочением в каждой стадии. 3-я стадия дробления осуществляется в замкнутом цикле с возвратом продукта дробления на предварительное грохочение. В качестве основного технологического оборудования используются щековые (I стадия) и конусные дробилки (II и III стадии), инерционные грохота и ленточные конвейеры.

Кусковая фракция богатой руды с размерами кусков от 10 до 70 мм и содержанием железа 42-43% проходит процесс обогащения и отгружается потребителям как доменная руда.

Фракция с размерами кусков не более 10 мм усредняется как непосредственно при переработке, так и в процессе послойной укладки при формировании штабелей на проектном складе. Данный продукт содержит 52-53% железа и отгружается металлургическим заводам как агломерационная руда (аглоруда). Уровень влажности выпускаемой аглоруды – 7-8 %. В зимний период времени с учетом запросов потребителей Урала и Западной Сибири осуществляется выпуск аглоруды с уровнем влажности не выше 3%.

Часть мощностей сушильного отделения ДСФ используется для сушки магнетитового концентрата дробильно-обогатительного комплекса (ДОК), что позволяет значительно расширить внутренний рынок его сбыта в зимний период.

По запросам потребителей в зимний период также производится доменный концентрат, представляющий механическую смесь сушеных аглоруды и концентрата в определенном соотношении.

Производство концентрата (Дробильно-обогатительный комплекс, ДОК)

Бедная руда (неокисленные кварциты) подается на ДОК в железнодорожных думпкарах при максимальной крупности кусков до 1000 мм. Руда дробится в 4 стадии конусными дробилками в открытом цикле с предварительным выделением на грохотах кондиционного по крупности продукта перед III и IV стадиями. Конечный продукт – дробленая руда имеет средневзвешенный размер куска 9 - 10 мм. Системой ленточных конвейеров дробленая руда загружается в бункера отделения обогащения. Далее, также конвейерным транспортом, дробленая руда подается на сухую магнитную сепарацию (СМС), которая установлена перед I стадией измельчения. Магнитный продукт (концентрат) СМС поступает на измельчение I стадии, немагнитный продукт – хвосты - конвейерным транспортом подается в корпус грохочения, где разделяется на щебень и отсев. Отсев частично реализуется как товар, частично используется для внутреннего потребления, остаток вывозится на внешний отвал. Щебень реализуется как товарная продукция в естественной крупности или дополнительно подвергается разделению по классам на ДСФ.

Измельчение концентрата осуществляется в три стадии с применением шаровых мельниц мокрого измельчения с диаметром помольных шаров ?120, 60 и 40 мм соответственно. В качестве классифицирующего оборудования используются спиральные классификаторы и гидроциклоны ?500 мм и 360 мм. Обогащение осуществляется в три стадии мокрой магнитной сепарации и две стадии обесшламливания, для чего применяются магнитные сепараторы мокрого обогащения и магнитные дешламаторы. Хвосты в виде пульпы сбрасываются в хвостохранилище при помощи грунтовых насосов. Обезвоживание концентрата осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах при просасывании воздуха и излишней влаги через фильтроткань. Получаемый продукт содержит массовую долю железа около 65%, остаточная влажность концентрата составляет 9,5-10%.

Часть магнетитового концентрата реализуется металлургическим заводам как конечный товарный продукт, часть поступает на ДСФ в качестве исходного продукта для производства сушёного и доменного концентратов, еще часть – на фабрику окомкования (ФОК) для производства офлюсованных окатышей.

Производство окатышей Фабрика окомкования (ФОК)

При производстве офлюсованных окатышей в качестве флюсующей добавки применяется молотый известняк, для влагопоглощения и придания сырым окатышам требуемых физико-механических свойств - бентонит. Окомкование осуществляется после тщательного смешивания компонентов шихты в барабанных окомкователях с последующим выделением сырых окатышей диаметром около 10-16 мм.

Для достижения требуемой крепости сырые окатыши подвергают обжигу на обжиговых машинах конвейерного типа. Сырые окатыши равномерным слоем загружаются на паллеты машины и далее проходят несколько зон, начиная с сушки, затем обжига и охлаждения. Температура газовых потоков в зоне обжига достигает до 1200°С, в качестве теплоносителя применяется природный газ. После обжига окатыши имеют прочность на сжатие 250 - 260 кг на окатыш.