4.2. Организация ремонтных работ

Арматуру можно ремонтировать в ремонтном цехе или на специализи­рованном, ремонтно-механическом заводе. Специализированные предприятия, как правило, имеют более совершенную базу, квалифицированных специали­стов и выполняют более сложные ремонтные работы, чем производственные ре­монтные цехи или участки.

При выполнении ремонтных работ без снятия арматуры с трубопровода ремонтными работами руководит или их контролирует начальник цеха, в котором расположена арматура. Руководство ремонтом снятой арматуры осуществляет начальник ремонтного цеха, а монтаж и регулировку арматуры — начальник производственного участка или цеха. Арматура отправляется в ремонт на ос­новании акта ее освидетельствования с приложением дефектовочной ведомости. Последняя уточняется после разборки конструкции и служит основой для со­ставления ведомости необходимого объема ремонтных работ.

Перед планово-предупредительным ремонтом предоставляются данные о сро­ках установки арматуры, условиях ее работы, сроках службы арматуры до списания, о трудоемкости ремонта и объемах различных видов работ, потреб­ности в рабочих различных специальностей, в запасных деталях и материалах. На основании этих данных разрабатываются календарные планы проведения ремонта и организуется оперативное планирование.

Для снятия арматуры и направления ее в ремонт составляются проект ор­ганизации работ, включающий ведомость объема работ, уточняемого после раз­борки арматуры и проверки ее технического состояния; технологический график ремонта, в котором указывается последовательность выполнения работ; специфи­кация сменных деталей и узлов, подлежащих замене; перечень материалов, ин­струментов и приспособлений, необходимых для выполнения ремонта, техноло­гические карты ремонтных операций, ремонтные формуляры, указания по орга­низации рабочих мест, расчетные данные о затратах труда. На основании раз­работанной ремонтной технической документации выписываются наряды, в ко­торых перечисляются намеченные работы и указывается лицо, ответственное за их выполнение. Перечисляются мероприятия, которые должны быть выполнены по обеспечению безопасности: номера закрытых задвижек и вентилей, места установки заглушек на трубопроводах и ограждений рабочих мест, снятие на­пряжения с электрооборудования, вывешивание предупреждающих плакатов. Наряд подписывают начальник соответствующего цеха и начальник дозиметриче­ской службы.

Организация ремонтных работ должна обеспечивать их выполнение в ми­нимальные (оптимальные) сроки с соблюдением установленной технологической дисциплины. Должен быть предусмотрен надлежащий технический контроль за выполнением всех ремонтных работ с целью обеспечить высокое качество от­ремонтированной арматуры;

По окончании ремонтных работ оборудование принимается комиссией. При проведении капитального ремонта комиссия возглавляется главным инжене­ром, при проведении текущего ремонта —начальником цеха. Оценка ка­чества ремонта дается комиссией после предварительного осмотра, устранения выявленных недоделок и последующего опробования оборудования в рабочих условиях в течение 24 ч.

Выполнение работ по капитальному ремонту арматуры можно разделить на три этапа: демонтаж и транспортировка арматуры в ремонтную мастерскую, выполнение технологических процессов по капитальному ремонту и установка арматуры на объект. Работы каждого этапа выполняются на основании заранее разработанного графика;

Для проведения первого этапа должно быть подготовлено рабочее место для демонтажа арматуры — установлены подмости, подготовлены такелажные приспособления, оборудование ремонтной площадки для размещения деталей, материалы и приспособления, транспортные средства, оборудование для по­дачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, электроэнергии для выполнения сварочных работ и освещение. Объем и характер выполнения демонтажных ра­бот зависят от размеров и конструкции изделия, способа соединения с трубопро­водом, рода привода, блокировки с другими устройствами. После демонтажа ар­матуры необходимо принять меры для обеспечения сохранности всех снятых де­талей, узлов и аппаратуры.

Выполнение работ по капитальному ремонту начинается с очистки арма­туры от грязи и наружной мойки изделия, затем составляется акт на приемку арматуры в ремонт с указанием ее технического состояния и комплектности; Изделие разбирается на узлы и детали, которые подвергаются мойке и после­дующей дефектации. При этом определяются степень изношенности каждой де­тали и возможность ее повторного использования при условии обеспечения в те­чение следующего межремонтного срока службы, надежной и эффективной ра­боты. Негодные детали отбраковываются, их заменяют новыми, а подлежащие восстановлению поступают для проведения соответствующих технологических операций.

Сборка арматуры производится с использованием деталей, признанных год­ными, восстановленных или новых, заменивших негодные.

Объем моечных, слесарных, станочных, сварочно-наплавочных, разборочно-сборочных операций определяется на основе типовых технологических опера­ционных карт, содержащих указания о порядке проведения операции, режимах, оборудовании и оснастке, а также продолжительности операции для каждого типоразмера арматуры.

Планово-предупредительный ремонт электроприводов производится в соот­ветствии с заранее разработанным графиком и выполняется обычно один раз в год.

Ремонт арматуры должен производиться квалифицированными специали­стами не ниже 4-го разряда, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий про­изводственный инструктаж в специальных помещениях на рабочих местах, осна­щенных соответствующим технологическим оборудованием. Регулировку и ис­пытание сложных конструкций арматуры (регуляторов давления, предохрани­тельных клапанов, регулирующих клапанов, приводов арматуры и др.) следует выполнять на стендах — гидравлических, пневматических, вакуумных, элек­трических и др. Должны учитываться технические условия на ремонт, запол­няться дефектовочные акты и ремонтные ведомости. В дефектовочный акт за­носят фактические размеры изношенных деталей, результаты гидро- и пневмоиспытаний, полученных при дефектовке и после ремонта.

Отправляемая в ремонт арматура сопровождается паспортами, в которых указываются все виды и характер предыдущих ремонтов, включая ремонты, про­изведенные обслуживающим персоналом с указанием замененных деталей и уз­лов и число часов работы арматуры с момента установки арматуры на линии. По окончании ремонта в паспорт записывают его дату, характер, результаты ис­пытаний арматуры в цехе и на линии. Отремонтированная арматура должна удов­летворять основным требованиям по ее чистоте.

Перед направлением в ремонт определяется техническое состояние армату­ры (проводится диагностирование). С этой целью производится предваритель­ная предремонтная дефектовка на основании осмотра и предремонтных испыта­ний арматуры, по результатам составляется акт, в котором указывается перечень дефектов арматуры, методы их исправления, определяется необходимость и характер ремонта изделия.

Визуальный осмотр арматуры выполняют следующим образом. С помощью лупы пяти- или десятикратного увеличения проверяют состояние наружных поверхностей изделия с целью выявить трещины, раковины, коррозионные разрушения, выкрашивание металла, остаточные деформации и другие дефекты. Проверяют соединение арматуры с трубопроводом, визуально определяют состоя­ние сварного шва или фланцевого соединения. Оценивают состояние и целост­ность шпилек, гаек и стопорных шайб, защитных покрытий на наружных по­верхностях деталей, сальникового уплотнения.

Испытание на работоспособность выполняется при рабочем давлении в ар­матуре. При этом проверяют плавность вращения рукоятки на шпинделе или ручного дублера на приводе, значение и характер усилий, отсутствие толчков заеданий. Проверяют работу привода, для чего совершают 2—3 цикла «открыто— закрыто», а также работу местного указателя положения затвора, измеряют ход затвора по указателю положения. Замеряют с помощью тарированного клю­ча крутящий момент на шпинделе арматуры и на рукоятке ручного дублера, на приводе.

Признаками необходимости выполнения среднего ремонта могут служить следующие показатели: наличие трещин на корпусе, крышке и других деталях, утонение стенок корпуса или крышки более чем на 15% номинальной толщины; наличие более трех очагов коррозионно-эрозионного разъедания глубиной бо­лее 20% номинальной толщины и общей площадью более 3% площади поверх­ности детали; наличие значительных дефектов на крепежных деталях и в свароч­ном шве; превышение усилий на маховике или рукоятке сверх указанных на чертежах общих видов изделия; пропуск среды в местах соединения и через ме­талл деталей, находящихся под давлением; падение давления в трубопроводе перед запорным органом в связи с протечкой в арматуре.