4.5. Ремонт и восстановление деталей

В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте изношен­ных деталей в целях восстановления их работоспособности или ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем применения ре­монтных размеров (проточкой и притиркой уплотнительных колец), такая опе­рация оценивается как ремонт детали; если при ремонте восстановлен ресурс де­тали, например восстановлены наплавкой и последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается как восстановление детали.

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении по­роков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превы­шать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла — 5%. От­ливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного ме­талла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговым методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-6 для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитиых— при использовании аргонодуговой сварки.

При исправлении сквозных пороков для первых проходов, независимо от толщины стенки, применяются электроды диаметром 3—4 мм. Заварка выпол­няется после предварительного удаления дефекта до чистого металла.

К выполнению работ по заварке допускаются только дипломированные сварщики, а после выполнения работы место заварки клеймится личным клеймом сварщика.

Не допускаются такие дефекты заварки, как непровар между основным ме­таллом и наплавленным, трещины, поры и шлаковые включения в наплавленный металл. Подготовка дефекта к заварке заключается в следующем. Дефектные участки отливок тщательно очищают от земли, пригара, окалины, масла и дру­гих загрязнений. Закрытые литейные пороки вскрывают. Открытые и закрытые пороки разделывают и зачищают до здорового металла пневматическим зубилом, шлифовальным кругом или методом воздушно-дуговой строжки. Послед­ний метод является наиболее производительным, он выполняется при помощи радушно-дуговых резаков типов РВД-4А-66 или другого типа. Источником пи­тания могут служить сварочные преобразователи ПСМ-1000, ПСО-500 и др., а также сварочные выпрямители ВС-500, ВС-600 и ВКСМ-1000. Сжатый воздух подается давлением 0,4—0,6 МПа, электроды применяются угольные.

При применении воздушно-дуговой строжки для удаления дефектов места их выборки необходимо подвергать последующей механической зачистке до пол­ного удаления следов строжки. Поверхность каждой вырубки следует контроли­ровать капиллярной или магнитно-порошковой дефектоскопией: дефекты по размерам и количеству не должны превышать 50% норм, установленных для отливок арматуры АЭС, при этом расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм. Размеры и форма раздел­ки дефектного участка должны обес­печивать свободный доступ электрода к каждой точке завариваемой поверхности.

Если при разделке трещины в вершине угла образуется зазор более 3 мм, рекомендуется применять под­кладную планку из стали толщиной 3—4 мм или медную пла­стину толщиной 5—6 мм. При большой ширине сквозной вырубки применяют вставку из прокатной или литой стали. Размеры вставки выбираются по разме­ру вырубки, угол разделки кромок под заварку — не менее 30°. Заварка деталей, находящихся под давлением, запрещается.

При заварке тонкостенных отливок во избежание местного перегрева следует делать перерывы после наложения нескольких валиков. Заварка производится, как правило, в нижнем положении, причем валик накладывается вдоль наибольшего размера вырубки. Каждый последую­щий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 ширины.

Глубокие пороки, имеющие длину свыше 350—400 мм, заваривают методом «горки». При этом подлежащий заварке участок разделяют на отдельные уча­стки длиной 100—120 мм. Заваривают первый слой на первом участке, затем первый слой на втором участке и второй слой на первом, первый слой на тре­тьем, второй слой на втором и третий на первом участке и т. д. После наложения каждого слоя должен удаляться шлак.

Термообработку отли­вок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после заварки проводят по следую­щему режиму: нагрев до температуры 600—650° С с выдержкой в течение 3—4 ч при этой температуре, охлаждение вместе с печью до температуры 400° С и дальнейшее охлаждение на воздухе.

При выявлении дефектов в окончательно обработанных отливках допускается заварка дефектов с предварительным подогревом изде­лия до температуры 150—250°С без последующей термообработки. В каждом отдельном случае вопрос решается компетентными организациями.

Места в отливке, которые были подвергнуты исправлению заваркой, должны контролироваться всеми методами, которыми отливка контролировалась при

изготовлении; Качество исправленных заваркой мест в сварных кромках отли­вок следует оценивать по нормам ПК 1514—72. Допускается повторное исправ­ление обнаруженных мелких дефектов.

При заварке сквозных дефектов в сертификате на отливку должны быть указаны марка электрода, использованного при заварке, и другие сведения. После выправления дефекта качество ремонта проверяется ОТК и приемка под­тверждается нанесением клейма на отливку. Отливка без клейма к дальнейшим производственным операциям не допускается.

При ремонте арматуры иногда возникает необходимость восстановить гер­метичность фланцевого соединения, нарушенную в процессе эксплуатации. Уплотнительные поверхности фланцев деформируются под влиянием напряжений, вызванных затягом соединения, термических напряжений, вызываемых перепа­дом температур по сечению фланца, ползучестью материала при высоких темпе­ратурах и теплосменами — нагревом и охлаждением оборудования. В резуль­тате коробления фланцев нарушается равномерное зажатие прокладки между уплотнительными поверхностями и соединение начинает пропускать рабочую среду. Уплотнительные поверхности фланцев могут подвергаться коррозии и эрозии под действием струи пара или воды. На фланцах также могут образовать­ся вмятины и забоины в результате небрежного отношения при транспортирова­нии арматуры.

На стальных фланцах дефекты глубиной свыше 0,5 мм можно устранить наплавкой и последующей обработкой; небольшие вмятины глубиной до 0,5 мм — проточкой уплотнительной поверхности. После проточки следует притереть уплотнительные поверхности, если во фланцевом соединении применяется металлическая прокладка. Для мягких прокладок притирка не требуется.

В процессе ремонта отбраковывается значительная часть крепежных дета­лей в связи с коррозией и повреждениями резьбы. Отбракованные детали заме­няются новыми. В ряде случаев, при отсутствии запасных, крепежные детали изготовляются силами ремонтного цеха или завода. Возможны случаи, когда возникает необходимость в изготовлении новых шпинделей, штоков и ходовых гаек (резьбовых втулок). Крепежные резьбы выполняются с полем допуска 8д для болтов и 7Н для гаек по ГОСТ 6093—70. Трапецеидальная резьба для шпин­делей и штоков выполняется по классу ЗХ, а для резьбовых втулок (ходовых гаек) по классу 3 по ГОСТ 9562—75. Шероховатость поверхности профиля резьбы крепежных деталей, обеспечи­вающих герметичность уплотнения ра­бочей среды, допускается R_{z max} 20, а во всех прочих случаях R_{2 max}40 пo ГОСТ 2789—73.

Ремонт предохранительных клапанов. К предохранительным клапанам при проверке их работы предъявляются три основных требования: герметичность запорного органа до начала открытия, открытие при заданном давлении и по­садка клапана при давлении, возможно близком к давлению открытия. Первое условие — герметичность запорного органа — зависит от состояния уплотни-тельных поверхностей седла корпуса и тарелки, выполнение второго и третье­го условий в значительной мере зависит от технического состояния механизмов и аппаратуры ИПУ.

Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь. Дефекты глубиной менее 0,3 мм (риски, вмятины, раковины, забоины и др.) могут быть устранены на месте зачисткой и последующей притиркой. При бо­лее глубоких повреждениях детали должны быть направлены для ремонта в ма­стерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков, якорей элек­тромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из строя детали за­меняются новыми или восстановленными. Проверяется состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На рубашке поршня не допу­скаются задиры, вмятины, раковины и другие дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05

мм. Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой шабером или наждачной шкуркой. Проверяет­ся состояние пружин, штоков и других деталей. Выявляются возможные тре­щины, коробления. После ремонта деталей и окончания сборки предохранитель­ные клапаны проверяются на герметичность запорного органа, затем определя­ется давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромаг­нитов, электроконтактных манометров. Точность срабатывания клапана прове­ряется при нескольких сбросах.