5 Структура участка формовки

В состав участка формовки входят фасонного литья и участок формовки и заливки валков.

5.1 Участок формовки и заливки фасонного литья

Представителями отливок являются:

- тюбинги чугунных колец;

- сегменты футеровок;

- мульды;

- кокиля.

Основные требования к сырью и материалам изложены в нормативных документах технологических участков СПО и плавильного отделений.

Основные требования к выпускаемой продукции:

1) Каждый конкретный вид отливки должен соответствовать техническим условиям;

2) Геометрические размеры отливки должны соответствовать требованиям чертежа с нанесенной на нем литейной технологией;

3) Отливка должна быть очищена от пригара, заливов, заусенцев, а также от остатков противопригарной краски и формовочной смеси;

4) На обрабатываемых поверхностях отливки допускается наличие дефектов глубиной, не превышающей припуск на механическую обработку:

- раковины;

- красочные и шлаковые засоры;

- спаи;

- продольные и поперечные трещины;

- надрывы;

- сколы и другие дефекты.

5) Допускается исправление дефектов, если это оговаривается техническими условиями на конкретный вид отливки;

6) Отливка должна иметь порядковый номер и логотип завода–изготовителя

5.1.1 Описание технологического процесса

Фасонное литье получают заливкой в стационарные формы, изготовленные на пескометах мостового типа ПН–40 с применением песчано–глинистой смеси.

Форма для заливки состоит из:

- нижней полуформы;

- верхней полуформы.

Комплект модельно–опочной оснастки включает в себя:

- модель верхней полуформы с подмодельной плитой;

- модель нижней полуформы с подмодельной плитой;

- опоку для верхних полуформ;

- опоку для нижних полуформ.

Формовка нижней полуформы

1) Установить на очищенную подмодельную плиту с моделью, отъемные части и опоку низа по штырям. Зачековать опоку с подмодельной плитой с помощью скоб и клиньев;

2) С помощью пескомета ПН–40 набить опоку формовочной смесью;

3) Скантовать подмодельную плиту с опокой на 180 ⁰ и установить на подкладки, обеспечивающие горизонтальность;

4) С помощью крана удалить модель с плитой из нижней полуформы;

5) Установить стержни. Зазоры заделать формовочным составом;

6) Форму отделать и покрасить графито–тальковой краской в два слоя. Плотность краски для первого слоя – от 1,20 до 1,30 г/см³, для второго слоя от 1,40 до 1,45 г/см³.

Формовка верхней полуформы

Формовка, отделка и покраска верхней полуформы производится в той же последовательности, как и нижней. При этом необходимо дополнительно установить модели стояка и выпоров, вырезать на стояке приемную воронку.

Сушка элементов формы

Полуформы устанавливаются на подкладки высотой 150 мм в стопку из четырех штук (две верхних и две нижних) на тележку камерного сушила.

По окончанию режима сушки проверяется глубина просушки формы (не менее 80 мм).

Сборка форм

1) После сушки элементы формы передаются на участок сборки;

2) Нижние полуформы устанавливаются на подкладки (рельсы) строго горизонтально;

3) Очистив от формовочной смеси, полуформы тщательно осматриваются на наличие дефектов (трещин, обрушений);

4) Под литниковую систему устанавливаются стержни;

5) По периметру нижней полуформы прокладывается слой водного раствора глины для предотвращения облоев;

6) Скантовав верхнюю полуформу на 180 ⁰ ее собирают с нижней по штырям или по болвану и без промедления зачековывают обе полуформы.

Выплавка металла и заливка форм

1) Выплавка чугуна осуществляется в индукционных печах ИЧТ – 10, либо в ДСП – 12П. количество металла – на 10–15 % больше, чем необходимо для заливки партии форм;

2) Перед заливкой форм зеркало металла тщательно очищается от шлака и производится замер температуры чугуна в ковше при помощи термопары погружения по ГОСТ 7164–68. Температура металла перед заливкой форм от 1280 до 1300 ⁰С;

3) Простаивание перед заливкой собранных форм не должно превышать 1 часа;

4) Для заливки форм фасонных отливок используется штурвальный ковш;

5) Литниковую воронку держат полной в течение всего времени заливки, не прерывая струю металла во избежание спаев. Рекомендуемая и наиболее оптимальная скорость заливки форм должна соответствовать времени заполнения формы от 40 до 60 секунд;

6) От каждой плавки заливается одна форма проб на механические испытания или на микроструктуру.

Охлаждение отливки и разборка форм

1) Через 20 минут после заливки формы расчековываются и передаются с помощью мостового крана на конвейер, где происходит дальнейшее охлаждение отливок в форме. Формы передаются на участок выбивки. Время выдержки отливок в форме не менее 8 часов во избежание появления отбела;

2) После выбивки опоки передаются на участок формовки, отливки отправляются на участок обрубки фасонного литья.

Обрубка отливок

1) Обрубку внутренней и наружной поверхностей отливок производят вручную пневматическими молотками ИП–40;

2) Дефекты, подлежащие исправлению, разделываются под заварку и завариваются с помощью электродуговой сварки. Заваренные места зачищаются шлифовальной машинкой.