2.2 Индивидуальные задания по разделу «Лесопиление»

Задание 1. Выполнение натурной съемки и составление планировки цеха

По результатам натурной съемки составим планировку I-го и II-го этажей цеха в масштабе 1:200, представленные на чертежах 2 и 3 соответственно.

Задание 2. Проведение натурной съемки территории, прилегающей к лесопильному цеху (выкопировка из генплана)

При выполнении задания мы наносим с привязкой все объекты, прилегающие к цеху, в том числе: транспортные пути, проезды и проходы к цеху, склады сырья и готовой продукции, другие цеха, взаимодействующие с лесопильным цехом. Выкопировка представлена на чертеже 4.

Задание 3. Определение породы, размеров, объема и сорта бревен в соответствии с СТБ 1711-2007 для хвойных пород и СТБ 1712-2007 для лиственных пород.

Дата и время выполнения - 10 июля 11:00; порода древесины– ель, сосна; имеющиеся пороки: сучки, трещины, кривизна.

Для выполнения задания на складе сырья отбираем 3-4 бревна различных пород и размеров. Последовательно производим следующие измерения фактических размеров бревен: диаметра в вершинном и комлевом сечениях с точностью до 0,1 см; длину с точностью до 0,01 м. Путем визуального осмотра определяем породу древесины и зону хлыста, из которой выпилено бревно. Учитываем и обмеряем основные сортообразующие пороки древесины, подсчитываем их количество и в соответствии со стандартами определяют качество (сорт) бревен. Результаты осмотра и измерения бревен заносятся в таблицу 2.2.1. По данным наблюдений и замеров определяем фактические размеры бревен, их объем, сбег и сорт по фактическим данным – стандартные размеры, объем и сбег, а также отношение фактических данных к стандартным.

Фактические размеры, объемы и сбег не совпадают со стандартными размерами. Это можно объяснить тем, что при расчете стандартных значений определяли усредненные значения для определенных диаметров и длин и не учитывались индивидуальные пороки древесины. Основными пороками, влияющими на эти расхождения, являются: кривизна, наросты, дефекты формы ствола. Основными же пороками, влияющими на сорт бревна, являются: гнили, сучки, трещины, кривизна и механические повреждения.

Таблица 2.6 – Результаты обмера и учета бревен

№ п/п	Порода	Результаты замеров						основные сортообразующие пороки		Фактические размеры бревна										Сорт бревна		Стандартные размеры бревна									Отно-шение
		Диаметр бревна				длина L, м				в вершине d, см		в комле D, см		длина L,м		объем, q,м3		Сбег Сф, см/м				диаметр d, см		длина L, м		объем q, м3		cбег Cст, см/м		объемов qф/qст		Сбега Сф/Сст
		В верши-не		В комле
		dmax	dmin	Dmax	Dmin
1	ель	18,5	18,0	30,0	27,0	6,06		сучки сучки		18,25		28,5		6,06		0,2724		1,691		II		18		6,0		0,194		0,70		1,402		2,416
2	ель	24,5	24,0	35,5	31,5	6,02		сучки		24,25		33,5		6,02		0,4041		1,536		II		24		6,0		0,330		0,78		1,224		1,969
3	сосна	35,0	34,6	40,0	35,5	6,04		трещины червоточина		34,8		37,75		6,04		0,6249		1,488		III		34		6,0		0,660		1,08		0,947		0,452
4	сосна	35,5	35,0	52,5	45,0	6,1		сучки		35,25		48,75		6,1		0,8665		2,211		II		34		6,0		0,660		1,08		1,312		2,047

Задание 4. Определение породы, размеров, объем и сорта пиломатериалов в соответствии с СТБ 1713-2007 для хвойных пород и СТБ 1714-2007 для лиственных пород

Дата выполнения 12 июля 11:30; порода древесины – ель, сосна.

Для выполнения задания отбираем по 3-5 досок различных пород, вида обработки и качества. Отобранные доски осматриваем и обмеряем. При проведении обмеров последовательно измеряем: толщину досок штангенциркулем с точностью до 0,1 мм, ширину досок линейкой с точностью до 1 мм, длину досок рулеткой или мерной рейкой с точностью до 0,01 м.

При этом ширина обрезных досок измеряется на расстоянии не менее чем 150 мм от торца, а ширина необрезных досок – в соответствии с требованиями стандартов.

Путем визуального осмотра определяем породу

древесины и зону бревна, из которой выпилена доска. Учитываем и обмеряем пороки древесины и по их совокупности определяем качество (сорт) пиломатериалов.

Результаты наблюдений и замеров заносим в таблицу 2.7

Таблица 2.7 – Результаты обмера и учета досок

№ доски	Порода	Пороки древесины, дефекты обработки	Фактические размеры									Стандартные размеры						Объем q, м3		Сорт		Основные сортообразующие пороки
			Толщина а, мм		Ширина, мм					Длина l, м		Толщина а. мм		Ширина b, мм		Длина l,. мм
					b		B		bcp
1 1	12	3 3	4 4	5 5		6 6		77			8		99		110		111		112		113		14
1	ель	сучки	35,8	115		120		117,5			4,09		32		100		4				III		сучки
2	ель	Гниль, сучки	34	109		113		111			3,89		32		100		3,75				IV		сучки, скос пропила,
1	2	3	4	5		6		7			8		9		10		11		12		13		14
3	сосна	сучки	26,1	170		172		171			5,28		25		150		5,25				IV		сучки
4	сосна	сучки	34	113		115		114			2,37		32		100		2,25				IV		сучки

Анализируя полученные данные, мы устанавливаем, что причиной дефектов распиловки и обработки, которые снижают качество пилопродукции, могут быть: нарушение правил наладки и эксплуатации оборудования, некачественная подготовка и установка режущего инструмента, дефекты обрабатываемого материала (кривизна, неровности, крыловатость и др.).

На объёмный и качественный выход заготовок влияет наличие пороков в древесине, таких как сучки. Чем больше сучков несоответствующих ГОСТ тем меньше заготовок выйдет из доски. При наличии пороков в древесине целесообразно раскраивать доски с индивидуальным подбором размеров заготовок, требуемых для дальнейшего производства.

Наиболее характерными дефектами обработки на лесопильных рамах являются: кривизна и крыловатость пиломатериалов, разнотолщинность досок, бахрома, нечистая поверхность пропила (ворсистость, мшистость), глубокие риски, вмятины на кромках.

Кривизна получается из-за не параллельности продольной оси лесопильной рамы и рельсовых путей или направляющего аппарата, неперпендикулярности подающих вальцов продольной оси лесопильной рамы и полотнам пил.

Крыловатость вызывается поворотом бревна в период распиловки и связана со слабой фиксацией его зажимной тележкой и направляющим аппаратом, неровностью рельсового пути, не параллельностью подающих вальцов в вертикальной плоскости, неравномерностью колебаний лесопильной рамы и направляющего аппарата, неправильной подготовкой и установкой пил, выкручиванием пил, выворачиванием на вальцах свободного конца бревна из-за его неровностей.

Бахрома на кромках обрезных досок получается из-за бокового колебания пил, затупления зубьев.

Нечистая поверхность досок (ворсистость, мшистость, глубокие риски) возникает из-за не параллельности установки пил ходу пильной рамки, недостаточного уклона пил, отклонения толщины парных (верх, низ) прокладок, слабины в направляющих пильной рамки, несоответствия посылки профилю зуба, неточного плющения или развода, слабого натяжения пил.

Вмятины на кромках обрезных досок получаются из-за слишком сильного сжатия бруса верхними и нижними подающими вальцами.

Задание 5. Определение фактической скорости цепных конвейеров и их производительности

Дата выполнения – 12 июля 10.00; цепной конвейер с кулачками для перемещения пиломатериалов, место его установки – сортплощадка.

Для определения скорости движения цепи конвейера отмечаем участок S вдоль движения груза длиной 5 м. Затем делаем на цепи метку и фиксируем, за какое время Т (с) эта метка на цепи пройдет отмеченный участок. Для большей достоверности делаем не менее 5 наблюдений (n=5) и определяем среднее значение времени Т_ср(с) и время его простоя Т_п:

(2.1)

_{Тп=14 мин.}

Скорость движения конвейера U (м/мин) определяется как отношение отмеченного участка длины S к среднему значению времени его прохождения меткой на цепи Т_ср:

, (2.2)

Производительность конвейера П_{ч шт} (шт. бр./ч) определяется в течение одного часа работы, при этом фиксируется количество бревен n, прошедших мимо наблюдателя. замеряется их длина L_б и диаметр d. Одновременно учитывается время работы конвейера Т_р и время его простоя Т_пр (мин), Т_р+Т_пр=60 мин.

Показатели заносим в таблицу 2.8

Таблица 2.8 – Результаты наблюдений

Диаметр бревна, d, см	Кол-во бревен n	Длина бревна Lб,м	Время простоя Tпр,с	Время общее Т мин,
12 16 18 20 22 22 24 26 28 30 32 36	16 23 15 25 4 13 5 26 2 14 3 12	3,1 3,0 2,9 2,9 3,2 3,0 3,0 3,1 2,9 2,9 3,0 3,0	85 122 80 133 21 69 26 138 11 73 15 27	60

Штучная фактическая производительность в смену П_{ф. шт} (шт. бр./см) составит:

_(2.3)

шт. бр./см

При нахождении объемной производительности по стандарту определяется объем каждого измеренного бревна q, эти объемы суммируются и вычисляется фактическая часовая объемная производительность конвейера:

_(2.4)

Сменная фактическая производительность конвейера П_ф.м³ (м³/см) находится:

_(2.5)

м³/см

Определяем коэффициент использования рабочего времени конвейера:

_(2.6)

Коэффициент заполнения конвейера К_з находим как отношение фактической производительности П_{ф. шт} конвейера к расчетной П_{р. шт}:

_(2.7)

Расчетная производительность П_{р. шт} (шт/см) определяется по формуле:

_(2.8)

шт/см

где а – расстояние между бревнами, включая средний размер длины бревен.

Анализируя полученный результат можно сделать вывод, что на значение коэффициента К_з оказывают влияние такие факторы как скорость движения конвейера, расстояния между бревнами и их объема, рациональное использование рабочего времени, за счет которого повышается производительность.

Задание 6. Определение производительности крана.

Дата выполнения - 16 июля,11.00. Тип крана – кран ККС-12,5, регистрационный номер №1244, грузоподъемность-10 тонн.

Для определения производительности крана путем наблюдений и замеров устанавливаем среднее время цикла Т_{ср. ц} его работы и объем груза Q_ср, перемещаемого за один цикл.

Время цикла Т_ц определяется путем измерения времени выполнения всех грузоподъемных и транспортных операций по подъему и перемещению

груза с возвратом крана в исходное положение. При этом фиксируются: время на взятие (застроповку) груза Т_з; на подъем груза Т_п; на перемещение груза по стреле крана Т_г; на перемещение крана Т_к; на поворот стрелы крана Т_пов; на опускание груза Т_о; на отцепку груза Т_от; на выполнение всех вышеуказанных операций в период холостого хода крана до возврата его в исходное положение Т_х.х. Кроме того, фиксируется время межциклового простоя крана Т_пр.

Порода древесины – сосна. При помощи секундомера замеряем время, затраченное на каждую операцию. Измерения проводим по 10-ти циклам и вычисляем среднее арифметическое. Полученные данные заносим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 – Результаты измерений

№№	Время на взятие груза Тз, с	Время на подъем груза Тп, с	Пере-меще-ние груза по стреле крана Тг, с	Пере-меще-ние крана Тк, с	Отцепка груза Тот, с	Холостой ход t 4,с	Простой t пр,с	Кол-во бре-вен впачке,шт
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ср.	70 78 75 76 73 75 74 76 72 73 74,2	29 30 25 34 41 24 28 33 23 29 29,6	62 88 173 103 130 94 116 145 98 121 113	86 92 80 85 99 96 97 81 79 86 88,1	72 65 56 58 64 60 55 63 54 59 60,6	34 38 33 35 32 36 38 45 31 35 35,7	71 122 67 55 84 75 68 93 70 54 75,9	24 32 27 21 22 36 31 26 24 23 27

Среднее время всего цикла Т_{ср. ц}:

(2.9)

Для определения объёма брёвен, перемещённых за один цикл, подсчитываем их количество, замеряем их диаметр и длину каждого бревна, а также определяем их объём по ГОСТ 2708-75. Полученные данные оформляем в таблицу 2.10

Таблица 2.10 - Определение объёма брёвен

Номер цикла	Количество брёвен в цикле, шт	Диаметр бревна, D,см	Длина бревна, l,м	Количество брёвен с одинаковыми D и l в цикле, шт	Объём бревна по ГОСТ 2708-75, q, м3	Объём брёвен в цикле, qц, м3
1	2	3	4	5	6	7
1	24	16 18 22 22 26 26 28 30	3,0 3,1 3,0 3,1 2,9 3,0 3,0 3,1	2 3 6 5 1 2 3 2	0,069 0,09 0,13 0,135 0,179 0,185 0,22 0,25	3,572
1	2	3	4	5	6	7
2	32	22 22 22 24 24 26 28 30 32	2,9 3,0 3,1 3,0 3,1 3,1 3,0 2,9 3,0	2 4 3 1 7 6 3 2 4	0,125 0,13 0,135 0,157 0,162 0,191 0,22 0,24 0,28	5,872
3	27	20 20 24 24 24 26 28 28 34	3,0 3,1 2,9 3,0 3,1 3,0 3,0 3,1 3,0	5 6 1 2 1 4 4 2 2	0,107 0,111 0,151 0,157 0,162 0,185 0,22 0,22 0,32	4,887
4	21	16 16 18 18 20 20 20 22 22 26	3,0 3,1 3,0 3,1 2,9 3,0 3,1 3,0 3,1 3,0	2 3 2 3 1 2 3 2 2 1	0,069 0,072 0,086 0,09 0,103 0,107 0,111 0,13 0,135 0,185	2,161
5	22	18 18 20 20 22 22 24 24 28 30 30	3,0 3,1 3,0 3,1 3,0 3,1 3,0 3,1 3,1 3,0 3,1	2 2 4 2 1 1 4 3 1 1 1	0,086 0,09 0,107 0,111 0,13 0,135 0,157 0,162 0,22 0,25 0,25	3,101

1	2	3	4	5	6	7
6	36	16 16 18 18 22 22 24 24 26 28 30 30	3,0 3,1 3,0 3,1 3,1 3,0 3,1 2,9 3,1 3,1 3,0 3,1	3 2 1 3 6 3 2 1 7 3 4 1	0,069 0,072 0,086 0,09 0,135 0,13 0,157 0,151 0,191 0,22 0,25 0,25	5,619
7	31	20 22 22 24 24 26 26 30	3,2 3,0 3,1 3,0 3,1 2,9 3,0 3,1	1 3 7 5 6 2 5 2	0,114 0,13 0,135 0,157 0,162 0,179 0,185 0,25	4,989
8	26	16 22 24 24 26 28 28 30	3,1 3,0 3,0 3,1 2,9 3,0 3,1 3,0	3 1 4 4 1 4 5 4	0,072 0,13 0,157 0,162 0,179 0,22 0,22 0,32	5,061
9	24	16 20 22 22 24 26 28 30 32 36	3,1 3,1 3,0 3,1 3,0 3,0 3,1 3,0 3,1 3,0	1 3 6 4 5 1 1 1 1 1	0,072 0,111 0,13 0,135 0,157 0,185 0,22 0,25 0,29 0,36	3,815

1	2	3	4	5	6	7
10	23	18 18 20 20 22 24 24 26	3,0 3,1 2,9 3,0 3,1 3,0 3,1 3,0	2 2 1 3 4 4 3 4	0,086 0,09 0,103 0,107 0,135 0,157 0,162 0,185	3,17

Средний обьем груза Q_cp (м³/цикл), перемещаемого за один цикл, равен общему обьему груза, перемещаемого за десять циклов, деленному на 10:

_(2.10)

м³

Коэффициент использования рабочего времени крана К_р определяется как отношение времени его работы (Т_р=Т_ц·10) к общему затраченному времени работы и простоев в период выполнения 10 циклов (Т_о=Т_р+Т_пр).

_(2.11)

с

Производительность крана равна:

Анализируя полученный результат можно сделать вывод, что производительность крана значительно увеличится при увеличении значения коэффициента использования рабочего времени К_р ,который зависит от времени простоев (застроповка груза, отцепка груза, всевозможные незапланированные перекуры рабочих и т.п.). Также видим, что на коэффициент грузоподъемности крана К_гр влияет средний объем перемещаемого груза, увеличение которого также связано с ручным трудом рабочего

Для того чтобы увеличить значения этих коэффициентов, надо уменьшать время простоя, увеличивать вес поднимаемого груза и лучше относиться к выполняемой работе.

Задание 7. Исследование возможности подачи бревен в распиловку без межторцовых разрывов, исходя из цикла работы заправочного механизма (впередирамной тележки) и времени распиловки свободного конца бревна, после разжима клещей тележки

Дата выполнения - 19 июля,10,30. Лесопильная рама 2Р75-1, порядковый номер-1, впередирамная тележка ПРТ8-2,порода – сосна, средний диаметр раскраиваемых бревен 30 длиной 6 м, способ распиловки – в развал. В процессе работы фиксируем продолжительность времени на выполнение следующих операций:

Подготовка бревна к распиловке:

1. разжим клещей и откатка тележки – t₁;

2. подача бревна на заправочные тележки – t₂;

3. зажим, разворот, центровка бревна по поставу – t₃;

4. подача бревна в станок до соприкосновения его с торцом предыдущего бревна или с пилами – t₄.

Время распиловки свободного конца предыдущего бревна до его выхода из передних подающих вальцов – t₅.

При проведении исследований фиксируется текущее время начала измерений Т_о и окончания каждой операции Т. Время выполнения операции равно разности между временем окончания предыдущей операции и временем окончания текущей операции. Данные заносим в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 - Результаты замеров времени выполнения операций

№ операции	Текущее время	Продолжительность операции
1	2	3
1	11,71 11,69 11,59 11,70 10,89 9,96 11,34 11,73 11,13 11,07	11,71 11,69 11,59 11,70 10,89 9,96 11,34 11,73 11,13 11,07

1	2	3
2	14,24 14,59 14,83 14,51 13,9 13,1 14,42 14,64 14,21 14,1	2,53 2,90 3,24 2,81 3,01 3,14 3,08 2,91 3,08 3,03
3	18,74 19,9 19,85 19,62 18,97 17,84 19,74 19,68 19,46 19,07	4,50 5,31 5,02 5,11 5,07 4,74 5,32 5,04 5,25 4,97
4	33,92 34,47 34,91 34,85 33,86 32,85 34,85 34,45 34,49 33,59	15,18 14,57 15,06 15,23 14,89 15,01 15,11 14,77 15,03 14,52
5	69,52 68,72 74,76 67,1 74,0 62,99 71,42 70,87 60,97 67,43	35,60 34,25 39,85 32,25 40,14 30,14 36,57 36,42 26,48 33,84

Для получения достоверных результатов проводятся наблюдения при распиловке 10 бревен. По результатам наблюдений определяется среднее время выполнения каждой операции (с):

; ; ; ; .

Средняя продолжительность времени цикла по заправке бревна t_{ц ср} (с) составит

t_{ц. ср}=t_{1 cp}+t_{2 cp}+t_{3 cp}+t_{4 cp (2.12)}

t_{ц. ср}=11,281+2,973+5,033+14,937=34,224

Сопоставляется среднее время цикла t_{ц. ср} с временем распиловки свободного конца бревна t_5ср и устанавливается, успевает ли станочник вести распиловку бревен торец в торец. Поскольку t_5cp>t_{ц. ср}, то станочник успевает подавать бревна торец в торец, что необходимо для увеличения производительности и предотвращения образования “засор” в пилах.

Задание 8. Определение коэффициента скольжения бревна в подающих вальцах бревнопильного оборудования.

Дата выполнения-15 июля 11.00.Лесопильная рама 2Р75-1, порядковый номер-1,порода-сосна,диаметр бревна 29 см, способ распиловки –вразвал.

Коэффициент скольжения определяем по формуле:

_{, (2.13)}

Фактическую скорость распиловки U_ф (м/мин) определяем по формуле:

_(2.14)

где м – длина бревна,

сек – время распиловки бревна.

Длина бревна берется фактической по замеру, время распиловки бревна t_р начинается с момента захвата бревна подающими вальцами и заканчивается при выходе его с подающих вальцов в плоскости захвата.

_{Для определения линейной скорости Uв (м/мин) подающих вальцов на нижнем вальце мелом делается отметка и засекается время tв, за которое он сделает 5 оборотов. Замер проводится во время распиловки того бревна, для которого определяется Uф. Длина окружности вальца Lв находится путем его обмера гибкой лентой рулетки. Линейная скорость подающих вальцов определяется по формуле:}

_{, (2.15)}

_{В общем виде формула для определения коэффициента скольжения будет иметь вид:}

(2.16)

Для остальных бревен делаем аналогичные расчеты и результаты расчетов сводим в таблицы 2.12 и 2.13.

Таблица 2.12 – Определение фактической скорости распиловки

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
L, м	6,0	5,5	6,5	5,5	6,0	6,0	5,5	6,0	6,5	6,0
tр, с	102	97	109	95	100	104	89	108	114	102
Uф, м/мин	3,53	3,40	3,58	3,47	3,60	3,46	3,71	3,33	3,42	3,53

Таблица 2.13 – Определение линейной скорости подающих вальцов и коэффициента скольжения

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
tв, с	48,85	46,53	44,17	47,25	48,56	48,26	47,66	49,12	48,62	48,56
Uв, м/мин	0,096	0,101	0,107	0,010	0,097	0,098	0,099	0,096	0,097	0,097
Кс	36,6	33,7	33,5	34,7	37,1	35,3	37,5	34,7	35,3	36,6

Анализируя полученные значения коэффициента скольжения К_с можно сделать вывод, что для его уменьшения нужно или увеличить линейную скорость вращения подающих вальцов U_в, путем увеличения длины окружности вальца, или уменьшить фактическую скорость распиловки U_ф, путем увеличения времени распиловки, что значительно уменьшит производительность.

Задание 11. Определение необходимой дробности сортировки досок, количество их размерно-качественных групп, подстопных мест на сортплощадке и необходимой скорости движения цепей, а также соответствие этим показателям фактических данных существующей спортплощадки.

Исходя из условий работы лесопильного цеха (кол-ва бревнопильных станков – r=3) подсчитываем кол-во получаемых сечений пиломатериалов – n_с=4, качественных групп – c=3 и длин – l=3, на которые они подразделяются. Необходимое кол-во групп – n_гр, на которые должны сортироваться пиломатериалы, будет:

n_гр= n_c∙ r∙с∙ l∙К_{n (2.17)}

n_гр= 3∙ 4∙3∙ 3∙0,2=21,8≈22

где К_n – коэффициент повторяемости размеров.

Кол-во подстопных мест – n_м у сортплощадки должно быть равно кол-ву размерных групп n_гр и дополнительно по одному на каждый эффективный

бревнопильный станок – r, то есть n_м= n_гр+r.

n_м=22+3=25.

Сопоставляя полученные данные и фактическое кол-во подстопных мест (n_ф=14) у сортплощадки установили, что организация работ не соответствует технологическим требованиям.

Проверили, соответствует ли фактическая скорость движения цепей сортплощадки – U_ф требуемой по расчету U_р и технологическим требованиям U_т=0,2 м/с.

Для определения фактической скорости движения цепей сортплощадки отметили участок L вдоль их движения длиной 5 метров. Сделали на цепи отметку и зафиксировали время Т (с), за которое отметка проходит отмеченный участок. Для достоверности сделали 5 наблюдений и определили среднее значение времени Т_ср:

Т_ср=(35,64+37,83+38,16+37,23+35,02)/5=36,78 с.

Фактическую скорость определили как отношение отмеченного участка длины к времени его прохождения цепью:

U_ф=L/ Т_ср ,м/с (2.17)

U_ф=5/36,78=0,14 ,м/с.

Расчетную скорость определили по формуле:

U_р=n_д∙(b_д+x)/60 ,м/с (2.18)

U_р=26∙(0,19+0,19)/60=0,16 м/с,

где n_д – кол-во досок, поступающих на сортплощадку в минуту по результатам наблюдений; b_д – средняя ширина доски, м; х – необходимое расстояние между досками, м примерно равное средней ширине досок b_д.

Анализируя полученные данные установили, что фактическая скорость не соответствует требуемой по расчету и их значения не превышают скорости, рекомендуемой технологическими требованиями. Это говорит о том, что имеется недостаточное количество распиливаемого сырья, что и приводит к тому, что снижается скорость движения цепей.

Задание 12. Определение фактической скорости ленточного конвейера, его производительности и коэффициента скольжения ленты

Фактическая скорость движения ленты конвейера U_ф (м/с) определяется путем опытных замеров. На конвейере мелом отмечается участок L≈5 м, на ленте мелом делается метка и фиксируется время t_ф, за которое эта метка на ленте проходит отмеченный участок:

_(2.19)

м/с

Для определения расчетной скорости конвейера U_р (м/с) измеряется длина окружности ведущего барабана L_б, на нем мелом делается метка и замеряется время t_б, за которое барабан сделает 10 оборотов:

_(2.20)

м/с

Коэффициент скольжения К_с ленты на барабане:

_(2.21)

Производительность конвейера рассчитываем в зависимости от вида перемещаемого груза. Для штучных грузов (доски) производительность П_шт определяется по формуле:

, шт/см (2.22)

где Т – время смены (Т=480 мин/см),

n – количество одновременно перемещаемых досок (n=3 шт.),

l_ср – средняя длина досок, (l_ср=6 м.),

l_р – расстояние между досками, (l_р= 0),

К_и – коэффициент использования конвейера, К_и≈0,9.

, шт./см

Анализируя полученный результат можно сделать вывод, что основными факторами, влияющими на производительность ленточного конвейера являются скорость конвейера, коэффициент скольжения ленты, количество заготовок или пиломатериалов и расстояние между ними. Увеличения производительности ленточного конвейера можно достичь путем повышения скорости конвейера, уменьшением коэффициента скольжения, за счет которого становится меньшим износ ленты.

БГТУ 00.02.ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разраб.

Шелковский

Лесопиление

Лист

Лист

Листов

Пров.

Бабич

У

1

40

БГТУ 209212513

Н. контр.

Утв.

Бабич