3.2 Випуск дослідно-промислової партії дисперсно армованого ніздрюватого бетону автоклавного тверднення в умовах діючого виробництва. Дослідження показників отриманого бетону
Дослідно-промислову партію дисперсно армованого ніздрюватого бетону автоклавного тверднення було випущено у листопаді 2010 року в умовах діючого виробництва ТОВ «ЮДК», м. Дніпропетровськ.
На ТОВ «ЮДК» випускаються вироби будівельні з ніздрюватого бетону автоклавного тверднення марок за середньою густиною D400, D500, D600 класів за міцністю на стиск В1,5, В2, В2,5 та В3,5. Номенклатура виробів включає блоки (з рівними гранями, з пазами, гребенями та захватними отворами), плити (теплоізоляційні) та вироби складної форми (У-подібні) завдовжки 600 мм, заввишки 200 мм, завтовшки від 50 до 500 мм.
На підприємстві встановлено сучасну технологічну лінію Masa-Henke. Потужність підприємства – 360 тис.м3 ніздрюватого бетону за рік.
Перелік сировинних матеріалів, що застосовуються при виробництві ніздрюватобетонних виробів на ТОВ «ЮДК» наведено у таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 – Сировинні матеріали
Назва матеріалу |
Назва показника |
Значення показника |
1 |
2 |
3 |
Вапно негашене ДСТУ Б В.2.7-90 |
СаО загальний, % СаО активний, % МgO, % SiO2, % SO3, % Al2O3+Fe2O3, % Na2O+K2O, % Тривалість гашення t(60°C), хв. Залишок на ситі 009 , % в.п.п., % |
>90,0 >85,0 <2,0 <5,0 <2,0 <2,5 <1,5 8-15 <10 <8,0 |
Кінець таблиці 3.1
1 |
2 |
3 |
Пісок кварцовий ДСТУ Б В.2.7-32 |
SiO2, % Al2O3,% Fe2O3, % СаО, % МgO, % Слюда, % Сl¯, % Глинисті та мулисті, % |
>85,0 <2,0 <1,0 <1,5 <2,0 <0,5 <0,15 <3 |
Портландцемент ДСТУ Б В.2.7-46 |
ПЦ I -500 (CEM I 42.5) СаО, % Fe2O3, % Al2O3,% МgO, % C3A, % Питома поверхня по Блейну, см²/г Термін тужавлення: початок, хв. кінець, хв. Міцність на стиск, МПа, у віці 2 діб 28 діб |
58,0-68,0 <3,5 <6,0 <3,5 >7,0 3050±250
80-160 140-260 >10,0 >50,0 |
Гіпс ДСТУ Б В. 2.7-104 |
СaSO4, % MgO, % SO3, % Вміст глинистих, % |
>90 <2,0 41,0-42,0 <3,0 |
Алюмінієва пудра ГОСТ 5494 |
Металічний алюміній, % Насипна густина, кг/м³ Питома поверхня по Блейну, м²/кг |
>90 0,15 1500 |
3.2.1 Описання технології виробництва автоклавного газобетону на тов «юдк»
Доставка на завод вапна та цементу здійснюється автомобільним транспортом. Для зберігання вапна і цементу передбачено по два силоси об’ємом по 150 м3. Доставка на завод алюмінієвої пудри відбувається автомобільним транспортом в бочках від 20 кг до 70 кг. Пудра зберігається на спеціалізованому складі.
Пісок та гіпсовий щебінь доставляються автомобільним транспортом і зберігаються на відкритих майданчиках підприємства.
Технологічну схему виробництва ніздрюватого бетону на ТОВ «ЮДК» наведено на рис. 3.1
Рисунок 3.1 – Технологічна схема виробництва ніздрюватого бетону
на ТОВ «ЮДК»
1 – доставка сировини; 2 – млин для піску; 3 – шламбасейни з вбудованими мішалками; 4 - кран-маніпулятор для кантування форм; 5 - кран-маніпулятор зони армування; 6 - трансбордер зони дозрівання; 7 – профілювання; 8 – горизонтальне розрізання; 9 – вертикальне розрізання; 10 – автоклави; 11 - кран-маніпулятор навантаження та розвантаження; 12 – розділювач; 13 - кран-маніпулятор зони пакування; 14 - станція ущільнення; 15 - обв’язка; 16 - видавання готових газобетонних виробів
Пісок з відкритого майданчика передається в бункер проміжкового складування, де він витримується при постійній вологості, а звідти - на грохот. За допомогою зважувального транспортера пісок точно дозується і подається у кульовий млин мокрого помелу.
З кульового млина піщаний шлам насосом подається в шламбасейни, обладнані мішалками. На ділянці встановлено два шламбасейни та два басейни зворотного шламу.
Шлам з басейну насосом подається на циркуляційну систему трубопроводів. Вимірювання густини піщаного шламу виконують об’ємними вагами.
Гіпсовий щебінь зі складу переміщується в бункер проміжного складування. За допомогою стрічкового зважувального транспортера дозується і подається на стрічковий конвеєр піску, який подає гіпс та пісок в кульовий млин для мокрого помелу. За допомогою насосу гіпсово-піщаний шлам після контрольного зважування подається в циркуляційну ємкість поста заливки.
Відходи від лінії різання збираються в ємкості зворотного шламу ОШ№1 та ОШ№2, обладнані мішалками. З цих ємкостей зворотний шлам за допомогою насоса подається на пост заливки.
Для приготування алюмінієвої суспензії використовується спеціальна ємкість об’ємом 1 м3, обладнана мішалкою. В ємкість дозується необхідна кількість води, та за допомогою ручного пристрою пересипається алюмінієва пудра. Після перемішування алюмінієва суспензія по циркуляційному трубопрповоду подається на дозатор.
Зібрана форма по рейковому шляху подається під змащувальну станцію, змащується мастилом та подається під заливальний пост віброгазобетонозмішувача.
Цемент та вапно подаються в бункерні ваги за допомогою шнекових конвеєрів.
Холодна та гаряча вода дозується в бункерні ваги для води.
Циркуляційними трубопроводами піщаний та зворотний шлам дозуються в бункерні ваги для шламу.
Алюмінієва суспензія циркуляційним трубопроводом подається на дозатор алюмінієвої суспензії.
Після дозування сировини в змішувачі починає працювати мішалка і всі компоненти почергово подаються у віброгазобетонозмішувач. Під час змішування в змішувач також дозується ПАР.
Після перемішування газобетонна суміш виливається в змащену форму через пост заливки. Висота суміші в формі – не більше 1/3 об’єму.
Залита форма рейковим шляхом за допомогою транспортувальної платформи (трансбордера) переміщується в зону дозрівання.
В зоні дозрівання через 90-120 хв. сирий масив набуває пластичної міцності 0,28-0,3 МПа.
Після дозрівання сирого масиву форми перевантажуються за допомогою крана на пост різання. На посту різання масиви кантуються на 90°, звільняються від формооснастки і на автоклавних ґратках подаються на лінію різання.
Пуста форма подається до пристрою для зворотного подання її донних частин, за необхідності очищується вручну а потім знову збирається. Після кантування на 90о форма за допомогою зворотного транспортера подається на пост змащення, а потім на пост заливки.
На лінії різання сирий масив профілюється та розрізається в вертикальній та горизонтальній площинах на вироби визначеного розміру. Близько 15% сирого масиву обрізається і падає в приямок лінії різання, де, змішуючись з водою, утворює зворотний шлам.
В кінці лінії різання порізані масиви на автоклавних ґратках за допомогою крана перевантажуються на автоклавні візки. Транспортна система подає автоклавні візки на рейки перед автоклавами. За допомогою передавальних візків масиви завантажуються в автоклави діаметром 2,9 м та завдовжки 39 м. Тривалість ізотермічної витримки виробів в автоклаві складає близько 8 год. при тиску 1,2 МПа. Весь цикл автоклавної обробки триває близько 13 год.
Після автоклавної обробки масив газобетону на автоклавних ґратках за допомогою маніпулятора подається на роликовий конвеєр. По роликовому конвеєру масив поступає на станцію розділення, де відбувається розділення горизонтальних шарів масиву.
В кінці станції розділення газобетон знімається з роликового конвеєра за допомогою перевантажувального пристрою. Масив завдовжки 6000 мм та завширшки 600 мм (625 мм) встановлюють на 6 дерев’яних піддонів 1200х1200 мм та за допомогою ланцюгового конвеєра передають на станцію ущільнення де відбувається формування пакетів. Сформовані пакети виробів ланцюговим конвеєром подаються на пакувальну машину і запаковуються в термоусадкову плівку, яка забезпечує нерухомість та збереженість блоків. Після цього запаковані піддони з блоками передаються за допомогою ланцюгового конвеєра на відкритий склад. Піддони з блоками знімаються з ланцюгового конвеєра за допомогою навантажувача. Вироби на складі зберігаються розсортованими за видами, розмірами, середньою густиною та міцністю.
Автоклавні ґратки з нижнім підрізним шаром газобетону, що залишився (завтовшки 50-60 мм) поступає на дробарку, де нижній підрізний шар видаляється з ґратки і стрічковим конвеєром передається в зону складування підрізного шару.