4 Общие требования

4.1 Если в стандарте на изделие не установлены другие требования или если между

заказчиком и изготовителем не достигнуты другие соглашения, такой ультразвуковой

контроль должен проводиться на трубах после завершения основного производственного процесса (прокатка, термическая обработка, холодная и горячая деформация, калибровка, правка и т.д.).

4.2 Подлежащие испытанию трубы должны быть достаточно прямыми и обеспечивать

безупречный результат контроля. Поверхности труб должны быть очищены в

достаточной мере от таких инородных веществ, которые могли бы негативно повлиять

на безупречность результата контроля.

4.3 Данный контроль должен проводиться специально обученным персоналом,

прошедшим аттестацию /квалификационные испытания/ в соответствии с требованиями

стандартов ISO 9712, ISO 11484 или другого равноценного документа, и под

наблюдением компетентного персонала, назначаемого для этого изготовителем. При

проведении контроля третьей стороной должно быть достигнуто соответствующее

соглашение между заказчиком и изготовителем.

Авторизация для проведения испытаний работодателем должна выдаваться на

основании письменного распоряжения. Неразрушающие испытания должны быть

авторизованы утвержденным работодателем специалистом по неразрушающему

контролю 3-го уровня.

ПРИМЕЧАНИЕ: Определения уровней 1, 2 и 3 даны в соответствующих стандартах, например,

ISO 9712 и ISO 11484.

5 Метод контроля

5.1 Для выявления несплошностей в продольном и поперечном направлении трубы необходимо подвергать ультразвуковому контролю с использованием поперечных волн.

Пластинчатые волны (волны Лэмба) могут использоваться для обнаружения

несплошностей в продольном направлении.

5.2 В процессе контроля труба и блок искателя должны двигаться таким образом относительно друг к другу, чтобы обеспечивалось сканирование всей поверхности

трубы, причем покрытие следует рассчитывать исходя из размеров искателя. В

процессе контроля допускается колебание относительной скорости не более чем на

±10%. Как известно, на обоих концах трубы может оставаться короткий отрезок, не

охватываемый в процессе данного контроля. Со всеми не подвергнутыми контролю

концами труб следует поступать согласно нормативным положениями

соответствующего стандарта на изделие (см. также Приложение В).

5.3 При контроле трубы должны сканироваться в двух противоположных направлениях

распространения звука – по часовой стрелке и против часовой стрелки для выявления

несплошностей в продольном направлении и вперед и назад для выявления

несплошностей в поперечном направлении, если между заказчиком и изготовителем не

согласовано иначе.

5.4 При проведении контроля на наличие несплошностей в продольном направлении

ширина каждого отдельного преобразователя, измеренная параллельно оси трубы, не

должна превышать 25 мм. В случае труб класса допустимости /уровня приемки/ U1 с

наружным диаметром до 50 мм ширина единичного преобразователя обычно

ограничивается 12,5 мм.

При использовании пластинчатых волн или методики с фазированной решеткой

максимальная ширина преобразователя или активной апертуры, измеренная

параллельно основной оси трубы, составляет 35 мм.

При контроле на наличие несплошностей в поперечном направлении ширина каждого

отдельного преобразователя, измеренная перпендикулярно оси трубы, может

составлять не более 25 мм.

5.5 Частота используемых при ультразвуковом контроле искателей должна – в

зависимости от состояния поставки и свойств изделия, толщины стенки и качества

поверхности подлежащей контролю трубы - находиться в случае поперечных волн в

интервале от 1 МГц до 15 МГц, а в случае пластинчатых волн – в интервале 0,3 МГц –

1МГц.

5.6 Испытательная установка благодаря автоматическому порогу срабатывания датчика

сигнала /пороговому браковочному уровню чувствительности/ в сочетании с системой

маркировки и/или сортировки должна быть в состоянии различать допустимые трубы и

трубы с подозрением на наличие дефектов.

6 Эталонная труба /стандартный образец предприятия/