3.1.2 Задачи

3.1.2.1 Обеспечение закрепленных цехов высокопроизводительным оборудованием и оснасткой.

3.1.2.2 Разработка прогрессивных директивных технологических процессов для сборочного и испытательного производства и совершенствование действующих.

3.1.2.3 Улучшение организации труда и производства в закрепленных цехах.

3.1.3 Организационная структура

3.1.3.1 Организационная структура отдела представлена в виде схемы.

3.1.4 Функции

3.1.4.1 Участвует в разработке и реализации планов организационно- технических мероприятий, стандартизации и унификации в научно-исследовательских и опытно-конструкторских работах.

3.1.4.2 Разрабатывает директивную технологическую документацию на электромонтажное производство, монтажно-сборочные, испытательные работы и наземные испытания по направлениям:

- самолетные системы (гидравлические, шасси, управления и др.);

- спец. системы (РЛС, РТО, ПНО, вооружение и др.);

- разработка ТСД, упаковка и отправка готовой продукции в эксплуатирующие организации и на экспорт.

3.1.4.3 Разрабатывает методики контроля по направлениям:

- входной контроль бортового оборудования;

- наземные испытания.

3.1.4.4 Разрабатывает контрольно-испытательную и монтажно-сборочную оснастку, а также оборудование для входного контроля, периодических и наземных испытаний на всех этапах производства начиная от внешней приемки и включая ЛИК.

3.1.4.5 Участвует в разработке нормативно-технической документации (НТД), определяющей техническую политику АО по:

- движению ПКИ;

- обеспечению чистоты трубопроводных (гидропневмотопливных) систем изделия в целом;

- квалификационным, типовым, приемо-сдаточным (ПСИ) и периодическим испытаниям;

- проектированию, изготовлению и эксплуатации контрольно-испытательного оборудования (КИО);

- организации работ по изготовлению и отправке продукции на экспорт в соответствии с требованиями контрактных и договорных обязательств АО.

6. Участвует в проработке проектов стандартов и другой нормативно-технической документации ведущих отраслевых институтов (НИАТ, ВИАМ, Госстандарт и др.) и дает по ним заключение о целесообразности внедрения.

7. Участвует в работе с главными конструкторами - разработчиками самолетов (и других изделий) и комплектующих изделий по комплексированию бортового оборудования и его доведения до отправки в эксплуатирующие организации.

8. Разрабатывает и внедряет (совместно с техбюро цехов) технологические процессы на электромонтажные, монтажно-сборочные и наземные испытательные работы.

9. Осуществляет техническое сопровождение в процессе сборки и наземных испытаний самолетов (и другой продукции технического назначения).

10. Участвует в конструктивно-технологической отработке изделий по совершенствованию и доведению конструкторской и технологической документации до серийного образца.

11. Участвует в комиссиях по отказам ПКИ, систем и бортового оборудования на всех этапах производства начиная от внешней приемки, включая ЛИК и эксплуатирующие организации.

12. Участвует в поисках неисправностей и доводке в процессе сборки и наземных испытаний систем и бортового оборудования.

13. Участвует в разработке технологических процессов при постановке на производство новых изделий по монтажно-сборочному, электромонтажному и испытательному производствам.

14. Участвует в разработке и сопровождении контрактов по изготовлению, модернизации и ремонта самолетов.

15. Разрабатывает технологические документы на модернизацию и ремонт самолетов на местах базирования, включая инозаказчиков.

16. Осуществляет методическое руководство лабораторией промышленной чистоты систем, участком изготовления печатных плат цеха 66.

17. Осуществляет метрологическое обеспечение в подразделениях отдела.

18. Участвует в разработке технических условий на поставку комплектующих изделий.

19. Обеспечивает функционирование системы менеджмента качества по направлениям деятельности в своем подразделении и подразделениях завода.

Бюро технологическое по самолету и двигателю (СД)

6. Обеспечивает закрепленные подразделения директивной технологической документацией и оснасткой: для общей сборки, переоборудования, доработки и ремонта изделий; для выполнения монтажно-сборочных и испытательных работ по системам планера (гидровоздухосистемы, шасси, системы управления самолетом и двигателем, системы управления тормозным парашютом, систем охлаждения спец. оборудования, топливной системы, кислородной системы, системы кондиционирования, противопожарной системы и др.) по всему технологическому циклу: внешняя приемка и входной контроль ПКИ, агрегатно-сборочное производство, общая сборка и наземные испытания.

7. Разрабатывает и выпускает нормативно-техническую и технологическую документацию по:

- организации работ, обеспечению подготовки и отправки продукции в эксплуатирующие организации, на экспорт, авиасалоны и выставки;

- подготовке, упаковке, отправке изделий автомобильным, железнодорожным, морским и авиационным транспортом;

- комплектованию, упаковке и отправке имущества и технической документации;

- оформлению эксплуатационно-технической документации и пономерной документации на изделия;

- обеспечению квалификационных, периодических и типовых испытаний сборочных единиц;

- обеспечению качества (чистоты, соответствия ГОСТам) топлива, масла, рабочих и охлаждающих жидкостей (АМГ-10, 7-50G-3, ОЖ-65 и др.) в процессе их приемки, движения по технологическому циклу от получения до заправки изделий и контроля в процессе ПСИ.

6. Разрабатывает и выпускает технологическую документацию на обеспечение испытаний и эксплуатации изделий в ЛИК в соответствии с требованиями наставлений, руководств, правил и приказов руководящих федеральных органов.

7. Разрабатывает директивную технологическую документацию по организации сетевого планирования монтажно-сборочных, испытательных работ и участвует в разработке цикловых и календарно-сетевых графиков сборки изделий.

3.2 Также в ходе практики изучила:

- технологию проверки герметичности системы кондиционирования воздуха (СКВ) кабины и воздушного охлаждения отсеков оборудования самолетов МиГ-29УБ;

- нормативно-технологическую документацию по обеспечению чистоты гидрогазовых и топливной систем самолета Як-130.

3.2.1 Технология проверки герметичности системы кондиционирования воздуха (СКВ) кабины и воздушного охлаждения отсеков оборудования самолетов МиГ-29УБ

3.2.1.1 Краткое описание

Система кондиционирования кабин и воздушного охлаждения отсеков приборного оборудования предназначена:

1. для обеспечения защитного режима по температуре и давлению воздуха в кабинах и отсеках приборного оборудования на всех режимах похода;

2. для подачи воздуха на вентиляцию костюмов водителей и в противоперегрузочное устройство;

3. для защиты козырька и остекления фонаря от запотеваний;

4. для обогрева кабины зимой и охлаждения летом от наземного кондиционера;

5. для охлаждения отсеков приборного оборудования от наземного кондиционера.

Кабины водителей теплоизолированные, герметические, вентиляционного типа. Между собой кабины отделены негерметичной перегородкой.

Воздух в систему кондиционирования и охлаждения оборудования отбирается за 7й ступенью компрессора каждого двигателя, проходит через обратные клапаны 4656Т, объединяется в общий поток и подводится к регуляторам избыточного давления 5864Т-10, 5864Т-12.5.

Регулятор избыточного давления 5864T-I0, установленный на линии отбора воздуха от двигателей, ограничивает давление воздуха на выходе из него до величины (10 ± 0,8)кгс/см .

3.2.1.2 Контроль герметичности кабин

1. Подсоединить стенд чертеж 00/050-456-0639-000 к штуцеру (Ду 10) на заглушке 72,7600,200, установленной на патрубке для подсоединения наземного кондиционера к кабине в зоне шп.IП...1Р, правый борт. Шланг стенда замера давления в кабинах подсоединить к штуцеру «ЗАМЕР ДАВЛЕНИЯ в КАБИНЕ».

2. Проверить, что кислородный прибор вместе с верхней колодкой разъема ОРК снят, а нижняя колодка заглушена.

3. Закрыть в кабинах краны системы вентиляции костюма и вентили кислородной системы (см. программу ПМ 30.76.83.01).

4. Открыть кран питания кабины чертеж 01.7614-150.

5. Установить ручку блока управления 6635-29 в положение ВЫКЛ.

6. Закрыть фонарь и установить ручку управления фонарем в положение ФОНАРЬ ЗАКРЫТ. При этом гаснет лампочка ЗАПРИ ФОНАРБ.

7. Дать давление воздуха в кабины. Скорость нарастания давления в кабинах не должна превышать 0,1 кгс/см в минуту.

0. Довести давление воздуха в кабинах до срабатывания предохранительного клапана 127Т (определять по прекращению роста давления в кабинах с помощью манометра на стенде), после чего полностью открыть вентиль наполнения кабины воздухом на стенде и замерить избыточное давление в кабинах, ограничиваемое предохранительным клапаном 127Т, которое должно быть 0,313.. .0,347 кгс/см² [(245±¹⁰₁₅)мм.рт.ст.]

8. Прекратить подачу воздуха в кабины, перекрыв полностью вентиль наполнения кабин воздухом на стенде.

9. Замерить время падения давления от (0,3±0,005) до (0,272+0,005)кгс/см², которое должно быть не менее 15с.

10. Работы по п.7... 10 выполнять не менее двух раз. При больших утечках найти недостаточно герметичные места и устранить утечки по ним. После устранения утечек провести повторные замеры времени падения давления 2...3 раза.

11. Стравить давление из кабины через дренажное устройство стенда за время 3.. .4 минуты, разгерметизировать и открыть фонарь.

12. Результаты контроля занести в технологический паспорт №010-043-85.

13. Проверить правильность выполнения монтажей трубопроводов к блоку управления 6635-29:

1. выполнить работы по п. 1.. .6;

2. ручку клапана на блоке управления 6635-29 поставить в положение ВКЛЮЧЕНО;

3. подать в кабину воздух и замерить сопротивление выпускных устройств кабин с помощью манометра МТИ- 160-0,6x0,6 ГОСТ 2405-80 стенда 00/050-456- 0639-000;

4. надуть основную динамику ПВД-18Г-5Н воздухом 400...500мм.вод.ст., что соответствует скорости ~350км/час, при этом сопротивление клапана 520А должно увеличиться на 0,014 кгс/см и более относительно сопротивления, замеренного по подпункту 3.

14. Контроль герметичности кабин и работоспособности блока управления, выпускного и предохранительных клапанов допускается производить со скоростью повышения давления в кабинах не более 0,40кгс/см² (295мм.рт.ст.) в минуту и расходом воздуха, подаваемого в кабину, 80... 100 кг/час.

Нахождение испытателя в кабине при этом не допускается.

3.2.1.2 Контроль системы кондиционирования кабин и воздушного охлаждения отсеков на герметичность

После окончания монтажа системы кондиционирования кабин и воздушного охлаждения отсеков оборудования испытать системы на герметичность воздухом в соответствии с требованиями чертежей 5.51.7601.1150.00, 5.51.7805.0000.00.

Сжатый воздух для испытания системы подавать от объединенного стенда питания электроэнергией и сжатым воздухом чертеж - 01/050-453-1337-000.

Испытание на герметичность линии от обратных клапанов 4656Т до дросселя 010мм (перед кабинными ТХ2323А, до заслонки 3137 линии поддержания положительной температуры за ТХ 2323А, до заслонки 3137 горячей кабиной линии и штуцеров отбора воздуха на 1111У и вентиляцию костюма производить в следующем порядке:

Линию опрессовать давлением воздуха 10 кгс/см² в течение 10 мин. Определение герметичности линии производить путем замера времени падения

^ л

давления с 3 кгс/см до 2 кгс/см . Время падения давления должно быть не менее 60 секунд.

Перед испытанием произвести следующие демонтажи:

отсоединить трубку (черт. 30.7603.500) 30.7601.50,08 от трубы 30.7603.660 и трубку 30.7601.50.09 от трубы 30.7603.670 штуцера на трубах 30.7603.660 и 30.7603.670 заглушить.

отсоединить дренажную трубку 5.51.7601.1060.00 (черт. 5.5 L7601Л 800.00) от топл!5ао-возд>^гишого радиатора 3268. Установить заглушку (резьба M12-6h) на открытый штуцер агрегата 3268;

отсоединить отросток трубы 30.7601.1080 от трубы 30.7601.1160 и зашлтпить его;

отсоединить дренажную трубку 5.51.7601.1950.00 (черт. 30.7601.1050) от влагоотделителя 6377. Установить заглушку (резьба M10-6h) на открытый штуцер агрегата 6377;

Вместо дюзы 011мм перед отсековым ТХ 3314 установить заглушку (см. выносной элемент XIII черт. 30.7601.0).

3.2.1 Нормативно-технологическая документация по обеспечению чистоты гидрогазовых и топливной систем самолета Як-130.

Гидравлическая и топливная системы

1. Цель контроля чистоты

Контроль чистоты внутренних полостей систем изделий производится с целью обеспечения надежности работы агрегатов систем в эксплуатации. Чистота систем оценивается по чистоте применяемых рабочих жидкостей.

2. Требуемый класс чистоты по ГОСТ 17216-2001

а) для гидравлических систем - 8класс

б) для топливных систем - 9 класс

3. Методы и периодичность контроля

1. Чистоту систем изделий контролировать двумя методами: визуальным и по гранулометрическому.

2. При визуальном методе контроля чистота систем изделий контролируется:

Объект контроля	Этапы	Методы контроля	Периодичность контроля
1. Гидравлическая система изделия типа 62	После промывки собранного изделия с закольцованными	По состоянию контрольной сетки оптического фильтра	Каждое изделие
		Гранулометрический	Каждое изделие
	После промывки собранного изделия с подключенными	По состоянию контрольной сетки оптического фильтра	Каждое изделие
		Гранулометрический	Каждое изделие
	После отработки собранного изделия в цехе сборки	По состоянию контрольной сетки оптического фильтра	Каждое изделие
		Гранулометрический	Каждое изделие
	После полных натурных испытаний	Гранулометрический	Каждое изделие
		По состоянию гидравлических фильтров изделия	Каждое изделие
2. Топливная система изделия типа 62	После окончательной промывки системы	По состоянию контрольной сетки оптического фильтра	Каждое изделие
		Гранулометрический	Каждое изделие
	После полных натуральных испытаний	По состоянию ‘ фильтроэлементов двигателя АИ 222-25	Каждое изделие

4. Нормы чистоты.

При визуальном методе контроля систему изделия считать чистой, если режим прокачки через контрольный фильтр и наличие осадка на сетке контрольного фильтра соответствует данным в таблице:

Объект контроля	Режим прокачки через контрольный оптический фильтр	Наличие осадка на контрольном фильтре
1. Гидравлическая система собранных изделий всех типов с закольцованными агрегатами в цехе сборки	Время прокачки каждой закольцовки - 5 мин.	Не должно быть частиц, видимых глазом
2. Гидравлическая система окончательно собранного изделия типа 62 с подключенными агрегатами в цехе сборки и окончательно отработанного изделия в цехе 50	Прокачать жидкость, работая всеми агрегатами, затем переключить поток на контрольный оптический фильтр и произвести 2-3 полных циклов срабатывания секций носков крыла, створок воздухозаборника, закрылков, тормозного щитка, выпуска и уборки шасси, торможения колес	Не должно быть частиц, видимых глазом
3. Топливная система изделия типа 62	Прокачку топлива через контрольный оптический фильтр производить в течение 1 мин. в конце слива из расходного бака 1	Не допускается более 10 всех видимых глазом частиц

1. При контроле состояния чистоты фильтров изделий должно проверяться выполнение следующих требований:

• Для гидравлических систем

На фильтроэлементах и на внутренней поверхности корпусов фильтров не допускается наличие частиц, характеризующих разрушение агрегатов.

В случае обнаружения значительного количества металлических частиц или других загрязнений необходимо после промывки фильтров установить их на место, прокачать систему при работающих двигателях в течение 10-15 минут, повторно снять и осмотреть фильтры.

При повторном обнаружении посторонних частиц, выявить и устранить причину их появления. Систему промыть.

• Для топливных систем

На фильтроэлементах и в полости их установки не должно быть посторонних предметов (Контровочная проволока, болты, куски пленки и т.п.)

2. При гранулометрическом методе контроля чистота систем изделий должна

соответствовать нормам, приведенным в таблице.

Объект контроля	Класс чистоты	Число частиц загрязнений в объеме жидкости (100±0,5) см3, не более при размере частиц, мкм
	жидкости по ГОСТ 17216, не грубее	от 5 ДО 10	св. 10 до 25	св.25 до 50	св.50 до 100	св. 100 до 200	Волокна
1.Гидравлическая система изделия типа 62 и модификаций
- после промывки	8	4000	2000	200	25	6	3
- после отработки в цехе сборки	8	4000	2000	200	25	6	3
- после полных натурных испытаний	8	4000	2000	200	25	6	3
2. Топливная система изделий типа 62 и модификаций	9	8000	4000	400	50	12	4

5. Правила и места отбора проб

Объект контроля	Место отбора
1. Гидравлическая система изделия типа 62 после промывки в цехе сборки	Из кранов, установленных на шлангах наземных гидротележек, подключенных к бортовым клапанам «всасывание» общей и бустерной систем — 2 точки отбора
2. Гидравлическая система изделия типа 62 после отработки в цехе сборки	Из штуцера отбора проб на гидробаках общей и бустерной систем - 2 точки отбора
3. Г идравлическая система изделия типа 62 после полных натурных испытаний перед осмотром изделия заказчиком	Из штуцера отбора проб на гидробаках общей и бустерной систем - 2 точки отбора
4. Топливная система изделия типа 62 после промывки.	Из нижних точек фюзеляжного и крыльевых баков, а также из штуцеров консервации перед двигателями и ВСУ - 6 точек отбора

Рабочие жидкости.

Объект контроля	Методы контроля	Периодичность контроля
1. Жидкость 7-50С-3, масло АМТ-10,FH-51, охлаждающая жидкость «ОЖ-65»Лена» из заправщиков в цехах 22, 40,50	Г ранулометрический	После каждой заправки (дозаправки) заправщиков, но не реже одного раза в месяц
2. Топливо Т-6, РТ, ТС-1, бензин Б-91/115, А-92, из заправщиков в цехе 50.	Г ранулометрический	После каждой заправки (дозаправки).
3. Рабочая жидкость из тележек для промывки и отработки гидравлической системы изделий всех типов в ц.40	По контрольному оптическому фильтру	Перед промывкой (отработкой каждого изделия)
	Г ранулометрический
4. Рабочая жидкость из стендов для промывки и испытания агрегатов гидравлической системы изделий всех типов при входном контроле в цехе 55.	По контрольному оптическому фильтру	Перед началом работы
	Г ранулометрический	Один раз в неделю, после выполнения регламентных работ.
5. Рабочая жидкость из установок для промывки трубопроводов в цехе 20.	Г ранулометрический	Один раз в месяц (при полной загрузке установок один раз в неделю).
6. Рабочая жидкость из стендов для промывки шлангов и агрегатов топливной системы изделий всех типов в цехе 24.	По контрольному оптическому фильтру	Перед началом работы
	Г ранулометрический	Один раз в неделю

Нормы чистоты

1. При визуальном методе контроля систему технологического оборудования считать чистой, если на поверхности контрольного фильтра, при прокачке через него жидкости в течение 5 минут, нет частиц видимых глазом.

2. При гранулометрическом методе контроля чистота систем технологического оборудования должна соответствовать нормам, приведенным в таблице.

Объект контроля	Класс чистоты жидкости по ГОСТ 17216, не грубее	Число частиц загрязнений в объеме жидкости (100± 0,5) см3, не более при размере частиц, мкм
		от 5 до 10	св. 10 до 25	св.25 до 50	св.50 до 100	св. 100 до 200	Волокна
1 .Рабочие жидкости АМГ-10, FH-51,7-50С-3 из заправщиков и заправочных установок в цехах 24, 55.	3	125	63	6	2	0	0
2. Рабочие жидкости АМГ -10, FH-51,7-50С-3 из заправщиков в цехах 22, 40, 50, 66.	4	250	125	12	3	0	0
3. Рабочие жидкости АМГ -10, FH-51,7-5003 из стендов для промывки, испытаний и контроля чистоты агрегатов гидравлической системы изделий.	4	250	125	12	3	0	0
4. Рабочие жидкости АМГ -10, FH-51,7-5003 из тележек для промывки и отработки гидравлических систем изделий всех типов	5	500	250	25	4	1	0