3. Структура управления заводом.

Генеральный директор

Глав. инженер

Зам. Ген. Дир. по качеству-нач. отд. качества и сертификации

Зам. Ген. Дир. по ж.д. технике

Директор по производству

Глав. бух.

Конторольно-ревизионный отд.

Первый зам. Генерального Директора

Зам. дир. по производству

Отд. фин. бух. уч. отчетности

Зам. глав. инж. по оборуд-ию

Зам. глав. инж. по подготовке произ-ва

Бюро

стандартизац

Зам. Ген. Дир. по снабжению и сбыту

Зам. Ген. Дир. по экономике

Отд. глав. энергетика

Снежнянский филиал

Отд. качества и сертификации

Отд. глав. конструктора

Отд. автоматич. сист. управления

Энергоцех

Производ.-дисп. отдел

Отд. реализации договоров и сбыта

Тех. отдел

Электро-ремонт. уч.

Механо-сборочный цех №11

Отд. материал.-тех. снабжения

ПЭО

Инструментал. произ-во

Литейный цех

Автотранспортный цех

Механо-сборочный цех №13

Отд. глав. механика

Уч. чугунного литья

Юр. отдел

Ж.Д. цех

Пом. Ген. Дир. по безопасности и режиму

Отд. охр. труда и тех. безопасности

Ремонтно-механич. уч.

Сборочно-сварочный цех

Механо-сборочный цех №15

Протокольный отд.

Отд. соц. развития

Механо-сборочный цех №20

Модельный цех

Служба охраны

Дом отдыха

Механо-сборочный цех №24

Отд. операционного обслуживания

Отд. труда и персонала

Спецотдел

Дет. Оздоровительный лагерь

Рисунок 1.—Структура управления ООО «Горные машины-ДГМ».

Рисунок 2.—Структура управления цехом.

Функции отдела главного технолога:

1. Составление тех. Документации

2. Проработка конструкторской документации

3. Привязка тех. процесса к конкретному оборудованию

4. разработка новых методов обработки

5. Обмен информацией с другими заводами

4. Пути повышения производительности и эффективности производства.

Одним из способов повышения эффективности производства и повышения качества выпускаемой продукции, является использование электрических способов обработки.

Электрическими называют способы обработки, использующие электрическую энергию непосредственно для технологических целей путем подвода ее в зону обработки без промежуточного превращения ее в другие виды энергии (тепловую, химическую и др.) происходит непосредственно в обрабатываемом материале.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) осуществляется посредством импульсного электрического газового разряда, вызывающего эрозионное разрушение слоя снимаемого материала.

Электроэрозионный способ обработки разработан в 1943 г. совецкими учеными Б.Р.Лазаренко и Н.И. Лазаренко. Электрической эрозией называется обусловленное электрическим разрядом физическое явление, заключающееся в переносе материала электрода и приводящее к разрушению поверхности одного из них—токопроводящей обрабатываемой заготовки; поэтому способ электрической обработки, использующий это явление, называется электроэрозионным.

Для практического применения процесса ЭЭО инструмент и обрабатываемую заготовку включают в цепь электрического колебательного контура, преобразующего постоянный ток в полярные импульсы требуемой мощности и частоты. Для этого можно использовать релаксационную схему в которой конденсатор накапливает электрическую энергию и затем быстро отдает ее, развивая большую мгновенную мощность. Учитывая это, электрическую схему делят на два контура: заряженный и разряженный. Зарядку конденсатора производят постоянным током поступающим от генератора или выпрямителя через реостат: обмотки конденсатора соединены с заготовкой и инструментом. Между ними возникает искровой разряд, при этом процесс эрозии имеет ярко выраженный полярный эффект, в следствии которого электрод-заготовка разрушается значительно больше значительно больше электрода-инструмента.

Во всех случаях электрический разряд происходит в жидкой среде (маловязких маслах, керосине, этиловом спирте и его водных растворах). Материал, переносимый при разряде, попадает в жидкость, которая обеспечивает быстрое его удаление, а затем быстрое восстановление электрических параметров зазора. Кроме того: жидкость понижает температуру катода.

ЭЭО является свойством данного материала , так как при изменении параметров импульса изменяется абсолютное число импульсов, необходимых для снятия 1см³, однако относительный порядок их расположения остается неизменным.

Точность ЭЭО определяется правильностью положения электрода относительно заготовки по мере подачи электрода. ЭЭО производят при крайне малых усилиях, поскольку непосредственного соприкосновения с инструментом заготовки, не происходит; поэтому изменение положения электрода обуславливается главным образом явлениями, связанными с формированиями межэлектродного зазора.

Шероховатость поверхности, получаемая при ЭЭО и характеризуемая высотой микронеровностей, зависит от энергии единичного импульса.

Точность обработки и класс чистоты поверхности при ЭЭО с увеличением

производительности снижаются, так как в этом случае единичный заряд вырывает

большую лунку. Поэтому режимы ЭЭО подразделяются на черновые, чистовые и отделочные.

Одним из основных недостатков ЭЭО является интенсивный износ электрода-инструмента. Поэтому при получении профильных деталей один инструмент позволяет изготовить 5-10 деталей. Этого недостатка не имеет способ вырезки детали сложного контура не профилированным электродом; им является непрерывно движущаяся тонкая проволока или лента. Это в значительной степени устраняет влияние эрозии инструмента на точность обработки.

Достоинством ЭЭО является возможность обработки материалов с любыми физико-химическими свойствами, т. е. любой прочности , твердости, вязкости и химической активности. Единственным условием пригодности материала для обработки является его электропроводность.

Средством повышения производительности ЭЭО является совмещение ее с другими видами воздействий; при этом повышается ее устойчивость на больших плотностях тока и снижается износ инструмента. Так, применение ультразвука при электроимпульсной обработке стали 45 с частотой импульсов 400-1500Гц увеличивает производительность более чем в 2 раза и снижает износ в 3 раза.

5. Операции выполняемые рабочим при обработке штока машины подъемной шахтной Ц-2,5×2 АР.

При прохождении конструкторско-технологической практики мы выполняли роботу связанную с обработкой металлов на металлорежущих станках. Обработке подвергались следующие детали: реборды, корпуса, канатоведущие шкивы, барабаны, звезды привода скребкового конвейера, валы, тормозные колодки. Использовались следующие токарные операции: отрезка, изготовление фасок, подрезание торца, наружное продольное точение, изготовление углублений на торцовой поверхности, торцовое фрезерование плоской наклонной поверхности, изготовление фасонной сферической поверхности путем комбинирования подач на станке с ЧПУ.

При осуществлении обработки использовались следующие инструменты: отрезные, проходные, расточные, долбежные резцы; торцовые , концевые фрезы. Использовался преимущественно инструмент с механическим креплением неперетачиваемых пластин.

Рассмотрим технологический процесс изготовления штока. Механосборочный цех №20 получает прокат, и пило-отрезной операцией получают мерные заготовки. После чего мех.цех №20 передает заготовку в мех.цех №11 где производится разметка центровых отв. Горизонтально-расточная операция, сверлит по разметке центровые отв. .

Производится следующая операция токарно-винторезная, точится поверхность 143,затем подрезаются торцы.

После токакрно-винторезного станка, деталь направляется на разметку, для вертикально-фрезерной операции, фрезеруются размеры по разметке и паз в=12 по чертежу.

Далее производится разметка для долбежной операции,. Деталь устанавливают на долбежный станок в УСП для долбежки паза по разметке. Долбежка паза производится в УСП, что обеспечивает необходимую точность установки и выверки детали, предохраняет симметричность шпоночного паза.

Производится следующая операция горизонтально-расточная , растачиваются 2 фаски в отв. 50Н9

По окончанию каждой операции деталь передается на контроль ОТК. Более подробно технический процесс описан в технологической карте (приложение А). Вид обрабатываемой детали представлен на чертеже (приложение Б).

Заключение.

В ходе прохождения практики, мы ознакомились с основными способами изготовления заготовок на детали, основными способами обработки деталей, технологическими маршрутами прохождения деталей по операциям, ознакомились с основными особенностями обработки корпусных деталей, изучили технологические процессы изготовления типовых деталей.

Изучили структуру машиностроительного завода, его деление на цеха, группы цехов, основные и вспомогательные участки цехов, службы цехов и их назначение.

Также приобрели основные навыки в работе на металлообрабатывающих станках (токарно-винторезных, фрезерных, сверлильных) в условиях массового и крупносерийного производства деталей; в работе на станках с ЧПУ, их настройку и наладку. Изучили основные способы сборки деталей в узлы.

Рассмотрели основные инструменты и приспособления, используемые при обработке деталей, различные виды инструментальной оснастки. Рассмотрели некоторые виды режущих инструментов, влияние их формы, размеров и геометрических параметров на процесс обработки и на качество получаемой поверхности детали. Получили навыки в использовании универсальных и контрольных измерительных средств.

Определили структуру управления заводом, права и обязанности всех управляющих лиц.