4 Технологический режим выдачи кокса

7.1 Выдачу кокса из печей производят коксовыталкивателем через коксонаправляющую двересъмной машины в коксоприемный вагон для сухого тушения кокса или тушильный вагон для резервного мокрого тушения кокса.

7.2 Выдачу кокса производят согласно цикличному графику.

7.3 Выдачу кокса из печей производят по серийности 2-1, где первая цифра обозначает число серий и интервал между выдаваемыми печами в каждой серии, а вторая – интервал между сериями печей в данной и последующей сериях.

Вывод печей из серии допускают только в случае ремонтных работ с разрешения начальника цеха. Ввод в серию печей, вышедших из ремонта, производят не позже чем через 3-5 оборотов печей (оборот печей суммарно складывается из периода коксования и времени на обработку печи). До ввода в серию несерийные печи составляют в график выдачи на изменённом, согласно распоряжению по цеху, периоде коксования.

7.4 Для каждой батареи коксовых печей устанавливают минимально допустимый период коксования. Выдача кокса из печей с периодом коксования ниже минимального категорически запрещается.

Периодом коксования считают промежуток времени от загрузки печи, т.е. от подачи планирной штанги до выдачи кокса (подачи пресс-штанги на выталкивание коксового «пирога»).

7.5 В соответствии с утвержденными плановыми показателями ежемесячно устанавливают рабочий период коксования для каждой батареи, который не должен быть ниже установленного минимально допустимого периода коксования.

7.6.1 Утвержденный месячный цикличный график производства кокса является основанием для составления старшим мастером участка регулировки обогрева коксовых печей недельных графиков работы коксовых печей, которые утверждает главный специалист по производству кокса.

В графиках устанавливают порядок выдачи кокса по печам с указанием времени выдачи.

7.7 График составляют с учетом сменной нормы выдачи кокса, выполнения графика в предыдущих сменах, минимально допустимого периода коксования и обеспечения минимальных колебаний периодов коксования, выдаваемых печей на протяжении смены.

7.8 Печь, кокс из которой выдают с отступлением от графика свыше 5 минут, учитывают как выданную с нарушением графика.

Включение в график выдачи кокса печей с отклонением от установленного периода коксования более чем на 5 минут, учитывают как нарушение расчётного графика.

7.9 Расчетный коэффициент равномерности (К_р) характеризует уровень эксплуатации в коксовом цехе, и рассчитывают его по формуле:

К _р.= (m-a) / m,

где m – заданное количество печей в смену, из которых должен быть выдан кокс;

a – количество печей, включенных в график, с отклонением от утвержденного периода коксования на величину более 5 мин.

7.10 Для оценки работы эксплуатационных бригад по равномерности выдачи кокса определяют исполнительный коэффициент равномерности выдачи кокса (К_и) по формуле:

К _и = (n-a) / m,

где n – количество печей, из которых фактически выдан кокс;

m – заданное количество печей, из которых должен быть выдан кокс за смену;

а – количество печей, из которых выдан кокс с нарушением графика

более 5 минут.

7.11 Для общей оценки работы коксовых батарей №№5,6 в целом, по уровню эксплуатации и соблюдению установленного периода коксования, определяют общий коэффициент равномерности выдачи кокса (К_о) по формуле:

К_о = К _р.* К_и

7.12 Временем выдачи кокса считают время подачи выталкивающей штанги в камеру для выдачи кокса. Это время фиксируют в графике выдачи кокса машинисты коксовыталкивателя.

7.13 После простоев допускают форсирование выдачи кокса без ухудшения качества обработки печей, но не более 2 ч за оборот. После длительных простоев допускают форсирование выдачи кокса, приняв оборот печей в соответствии с температурами в простенках к началу выдачи.

7.14 Двери коксовых печей, а также армирующие рамы, пороги и планирные лючки при каждой выдаче кокса очищают от отложений смолы и нагара. Чистку дверей производят до и во время выдачи кокса, рам после выдачи кокса.

7.15 В целях улучшения обслуживания наружных поверхностей дверей, арматуры печей, последние распределены на участки и закреплены за определенными бригадами.

Внутренние поверхности рам и дверей очищают при выдаче кокса из каждой печи независимо от того, за какой бригадой закреплен данный участок.

7.16 Профилактические подмазки и торкретирование дефектов кладки коксовых печей производят в течение периода обработки печей, как до выдачи кокса (торкретирование асбестовых шнуров), так и после выдачи.

7.17 Куски раскаленного кокса, падающие во время съема дверей у армирующих рам и колонн, следует немедленно убирать после выдачи кокса.

7.18 После выдачи кокса из печи на поду не должно оставаться кусков кокса. Запрещается забрасывать в печь более 50 кг вывалившегося кокса (определяют визуально).

7.20 Для предотвращения возможных повреждений кладки камеры при выдаче кокса коксовыталкиватель устанавливают так, чтобы ось головки пресс-штанги совпадала с осью коксовой камеры.

7.21 Выдачу кокса из печи машинист коксовыталкивателя производит по получении сигнала о готовности коксовой стороны к приему кокса (коксонаправляющая должна быть установлена на камеру, тушильный вагон готов к приему кокса).

Коксонаправляющую двересъемной машины перед выдачей кокса устанавливают по оси печи и вплотную к дверной раме.

7.21.1 Двересъемные машины батарей №№5,6 оборудованы зонтом для отсоса пыли при выдаче кокса. Зонт через газоперепускную тележку сообщается со стационарным коллектором. Разрежение в системе создают вентилятором (дымососом).

7.21.2 При выдаче кокса разрежение у дальней от газопылеулавливающей установки (ГПУ) печи должно быть не ниже 100 кгс/м² (1000 Па), а в период между выдачами, не более 50 кгс/м² (500 Па).

7.21.3 Температуру газопылевоздушной смеси, поступающей на газопылеулавливающую установку, поддерживают, не выше 80°С. Для дополнительной защиты фильтров от перегрева и оплавления предусмотрена система автоматического включения подсоса воздуха через клапан газоперепускной тележки.

Для очистки фильтров от пыли включается система регенерации фильтровальных рукавов обратной продувкой.

7.21.4 Давление осушенного сжатого воздуха для регенерации должно быть не менее 4 кгс/ см ² (0,4 МПа).

7.21.5 Перепад давления воздуха между входом и выходом рукавного фильтра не должен превышать 200 кгс/м² (2 кПа). Для защиты фильтров от смолистых веществ предусмотрена подача на всас фильтра известковой пыли после замены фильтров.

7.21.6 Осевшую в нижней части рукавных фильтров пыль удаляют сначала винтовым транспортером, затем пневмокамерным насосом в бункер-силос. Погрузку пыли осуществляют через загрузочное устройство в специальные машины.

7.22 Между коксовыталкивателем и электровозом должна действовать сигнализация и устойчивая радиомодемная связь.

На коксовых батареях №№5,6 для передачи информации на центральный пульт АСУ о взаимном положении коксовых машин в момент выполнения ими операций по загрузке печи и выдаче кокса используют радиокомплексы.

На выталкивающих и планирных штангах должны быть нанесены метки, показывающие предел хода этих штанг. Метки необходимо систематически обновлять. Соответственно меткам должны быть отрегулированы конечные выключатели.

7.24 Для предотвращения отложения графита на сводах камер необходимо принимать следующие меры:

• своды камер во время выдачи кокса обдувать сжатым воздухом, давле-

ние которого не ниже 5 кгс/см² (0,5 МПа), из специального устройства на коксовыталкивателе, подачу воздуха для обезграфичивания сводов камер коксования производят автоматически;

• допускается циркуляция воздуха через камеру коксования после вы-

дачи кокса через два открытых стояка и один открытый люк;

• на головке пресс-штанги коксовыталкивателя устанавливают съемные

резцы (графиторезы), поддерживаемые на постоянной высоте;

• отложение графита на сводах камер не должно превышать 50 мм.

7.25 Машинист коксовыталкивателя обязан точно фиксировать время вы-

дачи и загрузки каждой печи, показания амперметра при сдвиге коксового пирога и все замеченные нарушения: дефекты обогрева, нарушения кладки, отложения графита и неправильности загрузки (откосы, перегрузы).