Глава 2. Расчёт производственной мощности.

Понятие производственной мощности достаточно часто используется для характеристики производственного потенциала предприятия и/или структурного подразделения.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (объединения, подразделения, отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или денежных единицах измерения, отнесённых к определённому периоду времени (сутки, смена, месяц, квартал, год).

Данный показатель позволяет осуществить:

1. сравнение производственных возможностей предприятия или его структурного подразделения с аналогичными производствами;

2. выявление резервов, увеличение выпуска товарной продукции путём увеличения загрузки оборудования;

3. сравнение использования производственных возможностей предприятия или структурного подразделения за определённый период времени.

Для производства продукции требуется приобрести деревообрабатывающее оборудование 3-х типов (см. таблицу 2).

Таблица 2

Типы оборудования (станки)	А4	С3	К54	Итого:
Количество , шт.	2	3	1	6
Цена за единицу, тыс. рублей	46	37	64	147
Итого (тыс. рублей) :	92	111	64	267

Срок службы оборудования – 9 лет.

Требуется рассчитать общую стоимость оборудования и сумму амортизации линейным способом (сумма амортизации включается в прочие расходы).

Оборудование будет установлено в арендованном помещении, арендная плата за которое составит 10 тыс. руб. в месяц. (Сумма арендной платы учитывается в составе постоянных расходов).

Общая стоимость оборудования = 267000 руб.

Формула вычисления нормы амортизации за год:

, (1)

где: – норма амортизации за год

t - период эксплуатации = 9 лет

Вычисления нормы амортизации за год: ;

АМ год = 29663,7 руб.

Необходимо определить возможность намеченного объема производства и рассчитать производственную мощность оборудования, исходя из количества рабочих дней ( ) в планируемом календарном году, двухсменного режима работы ( ), продолжительности рабочей смены – 8 часов. Формула расчета эффективного фонда времени работы оборудования – :

(2­)

где: – плановый процент рабочего времени, связанный с регламентными простоями на ремонт оборудования (предполагается на уровне 2 %).

T_ф=255*2*8*(98/100) = 3998,4(ч)

Исходя из эффективного фонда времени работы оборудования необходимо определить мощность каждого его типа по формуле:

(3)

где: – мощность оборудования – того типа – количество единиц продукции;

– количество однотипного оборудования;

– нормы затрат времени на изготовление единицы продукции.

Затраты времени на единицу продукции – по маркам оборудования:

Станок А 4 – 3,8 часа,

Станок С 13 – 5,8 часа,

Станок К 54 – 1,9 часа.

Расчет мощности каждого типа оборудования:

А4 = (3998,4 х2)/3,8=2104,43 (ед.)

S13 = (3998,4 х3)/5,8=2068,14 (ед.)

K54 = (3998,4 х1)/1,9=2104,43 (ед.)

Основываясь на данных расчетах, можно сделать вывод что ведущим (лимитирующим) является тип оборудования – S 13, т.к. он имеет наименьшую производительность (мощность).

На основании выполненных расчетов определить мощность предприятия по ведущему (лимитирующему) типу оборудования, а также рассчитать и оценить коэффициенты использования мощности ( ) по каждому типу оборудования как отношение планируемого выпуска продукции к его расчетной мощности.

Формула расчета:

(4)

Расчет коэффициента использования мощности:

Ким А4 = 2520/2104,43*100% =120%

Ким S13 = 2520/2068,14*100%=122%

Ким K54 = 2520/2104,43*100%=120%

Таким образом, коэффициент использования мощности показывает, что все станки будут перезагружены, причем А4 и К54 на 20%, S13 на 22%.