Характеристика применяемого инструмента с описанием материала режущей части (марка инструментального материала).
Основные части металлорежущего инструмента: рабочая, которая может иметь режущую и калибрующую части, и крепежная. Режущей называется часть металлорежущего инструмента, непосредственно внедряющаяся в материал заготовки и срезающая часть его. Крепежная часть служит для закрепления металлорежущего инструмента на станке в строго определенном положении или для удержания его в руках и должна противодействовать возникающим в процессе резания усилиям.
Режущая способность металлорежущего инструмента определяется свойствами материала, из которого изготовлена его режущая часть. Наиболее существенным показателем является красностойкость материала. Применяют следующие основные группы материалов: инструментальные стали (углеродистые, быстрорежущие, легированные), твердые сплавы, минералокерамические сверхтвердые материалы.
Твердые сплавы - наиболее прогрессивные и распространенные материалы для металлорежущего инструмента, обладают красностойкостью 750-900 ˚С и высокой износостойкостью. Твердые сплавы для металлорежущего инструмента выпускают в виде пластинок различной формы и размеров.
Токарные резцы: материал тела резца сталь 45, материал режущей части ВК8
резец проходной упорный ИР-11-77
Резцы применяются типа 2 – проходные упорные изогнутые с углом 4-90̊, правые и левые. Резец с напайной твердосплавной пластиной 10151 по ГОСТ 25395-82. Материал режущей части резца твердый сплав ВК8 состоит из основы корбит вольфрама с добавкой 8% кобальта. Данный сплав характеризуется очень высокой стойкостью и высокой износостойкостью. Скорость резцов, оснащенными твердосплавными пластинами, превышает скорость резания резцов из быстрорежущей стали. Проходной упорный резец предназначен для протачивания наружных цилиндрических поверхностей в упор или на проход, точения ступенчатых деталей, подрезания буртиков и торцов, точения деталей с большим отношением длины к диаметру.
2. резец канавочный ИР-03-69
Резец с напайной твердосплавной пластиной 01151 по ГОСТ 25395-82. Материал режущей части резца твердый сплав ВК8. Данный резец предназначен для нарезания наружной трубной резьбы G-2-B. Резьба нарезается после специальной заточки резца.
Параметры режима резания для каждой технологической операции.
При протягивании припуски на механическую обработку будут полностью соответствовать припускам на литье. Расчет припуска на протягивание:
По чертежу отливки находим размеры:
max размер 39
min размер 38,8
По чертежу готовой детали находим размеры:
max размер 40,65
min размер 40,55
Находим:
max припуск 40,65-38,8=1,85
min припуск 40,55-39=1,55
Скорость протягивания определяется из справочников. Параметры режима резания выбираются самими работниками в зависимости от требуемых параметров к детали (шероховатость, точность и т.д.) и величины припуска на обработку.
При токарно-винторезной обработке:
Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Rа = 3,2 мкм включительно t = 0,5 ÷ 2,0 мм.
Подача s: при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки.
Скорость резания v, м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле
Параметры режима резания выбираются самими работниками в зависимости от требуемых параметров к детали (шероховатость, точность и т.д.) и величины припуска на обработку.
Контроль качества деталей.
Входной контроль заготовок деталей.
Отсутствует
Контроль качества деталей в процессе механической обработки (контроль после каждой операции).
При контроль после протяжки проверяют шероховатость и размеры при помощи образцов шероховатости 1,6С и штангенциркулей ШЦ-I-125-0,1, ШЦ-II-250-0,01.
При контроль после токарно-винторезной обработки проверяют шероховатость и резьба, при помощи образцов шероховатости поверхности 3,2Т и резьбовых колец G2-B ПР ГОСТ 18929-73; G2-B НЕ ГОСТ 18930 -73.
Контроль качества деталей на этапе термической обработки.
Отсутствует
Приемочный контроль деталей.
Проверяется вся сопроводительной документации, правильность заполнения маршрутного листа, соответствие результатов испытаний, производятся окончательные замеры деталей, делается запись в журнале и составляется технический паспорт на деталь.