- •Пояснительная записка к отчету по производственной практике
- •1. Технологический процесс изготовления и контроль качества отливок.
- •1.1 Типовой технологический процесс изготовления отливок (для производства отливок литьем под давлением).
- •1.1.1 Характеристика материалов отливок, методы плавки сплавов.
- •1.1.2 Подготовка прессформы к работе.
- •1.1.3 Запрессовка сплава в прессформу. Выдержка отливки в прессформе.
- •1.1.4 Заключительные операции производства отливок.
- •1.1.5 Регулировка машины.
- •1.2 Контроль качества отливок.
- •1.2.1 Опиловка отливок.
- •1.2.2 Контроль.
- •2. Технологический процесс изготовления и контроль качества поковок.
- •2.1 Технологический процесс производства поковок (для производства поковок горячей объемной штамповкой).
- •Нагрев и резка проката на мерные заготовки
- •Нагрев исходных заготовок под штамповку.
- •Штамповка.
- •Контроль качества поковок после термической обработки для корпуса
- •Контроль качества поковок после операции очистки для корпуса
- •Механическая обработка заготовок и контроль качества деталей.
- •3.1 Технологический процесс механической обработки заготовок.
- •Основные технологические схемы обработки заготовок.
- •Используемое оборудование с указанием технических характеристик: Станок горизонтально-протяжной 7а-510
- •Токарно – винторезный универсальный станок 16к20
- •Характеристика применяемого инструмента с описанием материала режущей части (марка инструментального материала).
- •Параметры режима резания для каждой технологической операции.
- •Заключение
Контроль качества поковок после термической обработки для корпуса
не предусмотрен
Контроль качества поковок после операции очистки для корпуса
не предусмотрен
Описание дефектов поковок и приемочный контроль поковок.
Признаки брака |
Шифр брака |
Некачественная обрезка |
00 |
Наплывы металла в углах |
01 |
Смещение по разъему |
02 |
Замятины |
03 |
Перекос |
04 |
Несоответствие твердости материала (ТО) |
05 |
Деформация после термообработки (ТО) |
06 |
Закалочные трещины (ТО) |
07 |
Расслоение |
08 |
Пережог |
09 |
Окалина |
10 |
Не удален облой |
11 |
(ТО) – термообработка.
Механическая обработка заготовок и контроль качества деталей.
3.1 Технологический процесс механической обработки заготовок.
Основные технологические схемы обработки заготовок.
Протяжная;
Контроль: проверка шероховатости, проверка размеров;
Токарно-винторезная
Контроль: проверка шероховатости, проверка резьбы
Используемое оборудование с указанием технических характеристик: Станок горизонтально-протяжной 7а-510
Наибольший ход каретки, мм |
1250 |
Усилие тяги, т |
10 |
Пределы рабочих скоростей, mImuh .... |
1,5-13 |
Мощность главного электродвигателя, квт . |
14,0 |
Масса станка, кг |
3900 |
Габаритные размеры, мм: |
|
длина |
6080 |
высота |
1200 |
|
|
Предназначен для обработки специальным инструментом внутреннего отверстия. Применяемый инструмент - протяжка ИП 175-14-03.
Обработка детали производится в приспособлении ОМ- 49-77.
Креплении протяжки производится в быстродействующем самораскрывающемся патроне.
Токарно – винторезный универсальный станок 16к20
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: |
|
- над станиной |
400 |
- над суппортом |
220 |
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм |
750 — 1500 |
Класс точности по ГОСТ 8-82 |
H |
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М |
Морзе 6 М80* |
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 |
6К, 6М* |
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм |
55, 62* |
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг |
|
- закрепленного в патроне |
300 |
- закрепленного в центрах |
1300 |
Число ступеней частот вращения шпинделя |
|
- прямого |
23 |
- обратного |
12 |
Пределы частот вращения шпинделя, мин |
|
- прямого |
12,5 — 2000 |
- обратного |
19 — 2420 |
Число ступеней рабочих подач: |
|
- продольных |
42, 56* |
- поперечных |
42, 56* |
Пределы рабочих подач, мм/об |
|
- продольных |
0,07 — 4,16 |
- поперечных |
0,035 — 2,08 |
Количество нарезаемых резьб, единиц: |
|
- метрических |
45, 53* |
- дюймовых |
28, 57* |
- модульных |
38 |
- питчевых |
37 |
- архимедовой спирали |
5 |
Пределы шагов нарезаемых резьб: |
|
- дюймовых, число ниток на дюйм |
24 — 1,625 |
- метрических, мм |
0,5 —192 |
- модульных, модуль |
0,5 — 48 |
- питчевых, питч |
96 — 1 |
- архимедовой спирали, дюйм |
3/8”, 7/16” |
- архимедовой спирали, мм |
8, 10, 12 |
Наибольший крутящий момент, кНм |
2 |
Наибольшее перемещение пиноли, мм |
200 |
Поперечное смещение корпуса, мм |
±15 |
Наибольшее сечение резца, мм |
25 |
Габаритные размеры станка, мм |
|
- длина |
2812 |
- ширина |
1166 |
- высота |
1324 |
Масса станка, кг |
2140 |
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт |
10 |
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт |
0,75 или 1,1 |
Мощность насоса охлаждения, кВт |
0,12 |
Трехкулачковый патрон диаметром 250 мм ГОСТ 2675-80 приспособление для токарных станков, предназначено для закрепления цилиндрических деталей. Зажим деталей производится тремя кулачками, которые могут сходиться и расходиться к центру патрона. Движение кулачков происходит по спирали архимеда. Крепление деталей в кулачках такого типа производится вручную.