1.9 Определение штата рабочих и служащих депо

1.9.1 Общие сведения

Штат рабочих и служащих депо складывается из штата производственных

рабочих ремонтных цехов и отделений, административного, вспомогательного и цехового персонала, а также штата рабочих отделения по ремонту деповского оборудования и работников хозяйственного отделения.

1.9.2 Расчет штата производственных рабочих

Расчет явочного штата производственных рабочих производится в соответствии с трудоемкостью единицы ремонта и годового количества

ремонтов по формуле 38:

Ч_Я^ПР=(Рхq):(ФхК), (38)

где Ч_Я^ПР - явочное количество рабочих на данный вид ремонта или технического обслуживания, чел.;

Р - годовая программа данного вида ремонта или технического обслуживания электросекций;

q - нормативная трудоемкость ремонта или обслуживания на одну электросекцию, чел.-ч;

Ф - годовой фонд рабочего времени одного работника, ч (Ф=2068,8 ч);

К - коэффициент перевыполнения норм выработки, (К=1,10-1,15).

Ч_Я^ТР-3=(250х1350):(2068,8х1,10)=337500:2275,68=148,31=149 (чел)

Ч_Я^ТР-2=(267х240):(2068,8х1,10)=64080:2275,68=28,16=29 (чел)

Ч_Я^ТР-1=(8х80):(2068,8х1,10)=640:2275,68=0,28=1 (чел)

Ч_Я^ТО-3=(53х12):(2068,8х1,10)=635:2275,68=0,28=1 (чел)

Списочное число рабочих Ч_СП^ПР определяется по выражению 39:

Ч_СП^ПР=Ч_Я^ПРх(1+k_ЗАМ), (39)

где k_ЗАМ - коэффициент замещения отсутствующих рабочих (на ремонте электропоездов принемаем k_ЗАМ=0,09).

Ч_СП^ТР-3=149х(1+0,09)=149х1,09=162,41=163 (чел)

Ч_СП^ТР-2=29х(1+0,09)=29х1,09=31,61=32 (чел)

Ч_СП^ТР-1=1х(1+0,09)=1х1,09=1,09=2 (чел)

Ч_СП^ТО-3=1х(1+0,09)=1х1,09=1,09=2 (чел)

Затем списочный контингент рабочих для каждого вида ремонта и технического обслуживания распределяется в соответствии с процентным участием различных профессий в ремонте и техническом обслуживании согласно таблицы 4.

Таблица 4 Затрата труда по профессиям в процентах от общепроизводственных рабочих и трудоемкости ремонта и технического обслуживаний электропоезда

Профессии	Процент участия профессий по видам ремонта
1	2
	ТР-3	ТР-2	ТР-1	ТО-3
1. Работы выполняемые комплексной бригадой
Слесари-механики	16,7	12,2	21,2	21,9
Слесари-электрики	13,4	22,5	44,2	54,5
2. Работы выполняемые специализированными группами, цехами и отделениями
Автоматчики	5,1	8,3	11,8	9,1
Слесари по ремонту автостопов, радиосвязи	0,6	2,4	5,3	1,9
Слесари по ремонту КЛУБ-У и КИП	0,5	2,0	0,7	0,9
Слесари по ремонту колесных пар и букс	8,28	27,4	-	-
Слесари электромашинного и испытательного отделения	2,9	2,0	1,5	0,9
Слесари-аппаратчики, пантографщики	2,2	2,2	3,7	0,9
Аккумуляторщики	0,7	2,4	3,6	3,4
3. Работы, выполняемые в отделениях заготовительного цеха
Станочники, кузницы заготовительного цеха	9,72	2,3	2,1	-
Слесари заготовительного цеха	2,6	0,7	0,9	0,9
Сварщики	2,2	0,6	0,8	1,8
Маляры	18,8	2,8	-	-
Столяры, замочники	10,7	1,3	2,0	2,9
Жестянщики	0,2	-	-	-
Обтирщики	5,4	7,9	2,0	0,9
ВСЕГО:	100%	100%	100%	100%

При распределении рабочих в соответствии с процентом участия профессий по видам ремонта, необходимо проверить, чтобы общее число рабочих на данный вид ремонта не расходилось с расчетным числом. Так как рассчитанное списочное количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-1 и техническом обслуживании ТО-3 очень мало, но имеется большая необходимость иметь в штате большее количество рабочих различных профессий, поэтому общее количество рабочих, задействованных на ТР-1 и ТО-3 будет больше расчётного. В связи с этой необходимостью на каждом рабочем месте должно быть не менее одного рабочего.

Определяем общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-3 по формуле 40:

Ч_ОБЩ^ТР-3=Ч_ТР-3, (40)

где Ч_ОБЩ^ТР-3 - общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-3,

чел;

Ч_ТР-3 - сумма всех рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-3, чел.

Ч_ОБЩ^ТР-3=27+21+8+1+1+13+4+3+2+15+5+4+31+18+1+9=163 (чел)

Определяем общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-2 по формуле 41:

Ч_ОБЩ^ТР-2=Ч_ТР-2, (41)

где Ч_ОБЩ^ТР-2 - общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-2,

чел;

Ч_ТР-2 - сумма всех рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-2, чел.

Ч_ОБЩ^ТР-2=3+7+2+1+1+8+1+1+1+1+1+1+1+1+2=32 (чел)

Определяем общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-1 по формуле 42:

Ч_ОБЩ^ТР-1 = Ч_ТР-1, (42)

где Ч_ОБЩ^ТР-1 - общее количество рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-1,

чел;

Ч_ТР-1 - сумма всех рабочих, занятых на текущем ремонте ТР-1, чел.

Результаты расчётов заносим в таблицу 5.

Ч_ОБЩ^ТР-1= 1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1 = 13 (чел)

Определяем общее количество рабочих, занятых на техническом обслуживании ТО-3 по формуле 43:

Ч_ОБЩ^ТО-3 = Ч_ТО-3, (43)

где Ч_ОБЩ^ТО-3 - общее количество рабочих, занятых на техническом обслуживании ТО-3, чел;

Ч_ТО-3 - сумма всех рабочих, занятых на техническом обслуживании ТО-3, чел.

Ч_ОБЩ^ТО-3 = 1+2+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1=13 (чел)

Общее количество рабочих, производящих ремонт и техническое обслуживание электропоездов определяем по формуле 44:

Ч_ОБЩ._{ТР и ТО}=Ч_ОБЩ^ТР-3+ Ч_ОБЩ^ТР-2+ Ч_ОБЩ^ТР-1+ Ч_ОБЩ^ТО-3 (44)

где Ч_ОБЩ._{ТР и ТО} - общее количество рабочих, производящих ремонт и техническое обслуживание электропоездов, чел.

Ч_ОБЩ._{ТР и ТО}=163+32+13+13=221 (чел)

Результаты расчётов заносим в таблицу 5.

Таблица 5 Распределение рабочих по цехам и отделениям

Профессии	Количество человек по профессиям и видам ремонта
1	2	3	4	5
	ТР-3	ТР-2	ТР-1	ТО-3
1. Работы выполняемые комплексной бригадой
Слесари-механики	27	3	1	1
Слесари-электрики	21	7	1	2
2. Работы выполняемые специализированными группами, цехами и отделениями
Автоматчики	8	2	1	1
Слесари по ремонту автостопов, радиосвязи	1	1	1	1
Слесари по ремонту скоро стимеров и КИП	1	1	1	1
Слесари по ремонту колесных пар и букс	13	8	-	-
Слесари электромашинного и испытательного отделения	4	1	1	1
Слесари-аппаратчики, пантогравщики	3	1	1	1
Аккумуляторщики	2	1	1	1
3. Работы, выполняемые в отделениях заготовительного цеха
Станочники ,кузницы заготовительного цеха	15	1	1	-
Слесари заготовительного цеха	5	1	1	1
Сварщики	4	1	1	1
Маляры	31	1	-	-
Столяры, замочники	18	1	1	1
Жестянщики	1	-	-	-
Обтирщики	9	2	1	1
ВСЕГО:	163	32	13	13

1.9.3. Определение штата работников отделения по ремонту деповского оборудования, инструмента и работников хозяйственного отделения

Этот штат определяется в процентном отношении от трудовых затрат на производственные нужды (процентное отношение для моторвагонного депо принимаем 19 %).

Для определения штата работников отделения по ремонту деповского оборудования, инструмента и работников хозяйственного отделения составляем пропорцию:

100 %- 221 чел

19 %- Х чел

Х= (19х221):100=4199:100=41,99=42 (чел)

Штата работников отделения по ремонту деповского оборудования, инструмента и работников хозяйственного отделения заносим в таблицу 6.

Таблица 6 Процент и количество работников отделения по ремонту деповского оборудования, инструмента и работников хозяйственного отделения

Профессия	Процент к общим затратам труда на хозяйственные нужды депо	Количество человек
1	2	3
Слесари по ремонту оборудования	36,6	15
Слесари по ремонту инструмента	7,6	3
Слесари- электрики	11,0	4
Токари	5,5	2
Сверлильщики	1,6	1
Сварщики	2,4	1
Строгальщики и фрезеровщики	2,7	1
Заливщики	0,9	1
Кузнецы и молотобойцы	2,9	1
Маляры	3,2	1
Столяры и плотники	9,8	5
Разнорабочие	16,6	7
Итого	100	42

1.9.4. Определение штата административно-управленческого и оперативно-производственного персонала

Данный штат определяется по типовым штатам и нормативам численности административно-управленческого и оперативно- производственного персонала моторвагонных депо согласно группе депо, исходя из характера сложности и объема выполняемых работ, оцениваемых по сумме баллов депо. Выбранный штат административно- управленческого и оперативно производственного персонала сводится в таблице 7.

Таблица 7 Штат административно-управленческого и оперативно-производственного персонала депо

Должность		Количество человек
1		2
Руководящие работники депо
Начальник депо		1
Главный инженер		1
Заместитель начальника депо по эксплуатации		1
Заместитель начальника депо по ремонту		1
Главный технолог		1
Старший экономист (экономист)		1
Старший инженер (инженер) по труду и заработной плате		1
Секретарь (машинистка, делопроизводитель)		2
Работники отдела кадров
Инспектор по кадрам		1
Производственно-технический отдел
Начальник отдела		1
Инженер (старший инженер)		2
Инженер по охране труда и технике безопасности		1
Инженер по оборудованию		1
Техник (старший техник)		1
Работники бухгалтерии
Главный бухгалтер		1
Бухгалтер (старший бухгалтер)		3
Счетовод		1
Кассир		1
Инженерно-технические работники производственных участков
Старший мастер	1
Мастер		1
Диспетчер депо		2
Инженер испытательной станции электрических машин и аппаратов		2
Работники производственных участков
Участок эксплуатации электропоездов
Заведующий пунктом экипировки электропоездов		1
Дежурный по депо		2
Заведующий резерва локомотивных бригад		1
Нарядчик локомотивных бригад	2
Машинист-инструктор локомотивных бригад		6
Старший инженер по эксплуатации		1
Инструктор крановых бригад		2
Техник по расшифровке кассет КЛУБ-У		2
Продолжение таблицы 7
1		2
Заведующий домом отдыха локомотивных бригад		1
Дежурный дома отдыха локомотивных бригад	4
Хозяйственный участок
Главный механик		1
Мастер по ремонту оборудования		1
Мастер по ремонту электрооборудования		1
Мастер инструментального участка	1
Мастер по ремонтно-строительным работам		1
Мастер экспериментального участка		1
Работники конторы оперативно-технического учета
Начальник конторы		1
Техник		1
Оператор, статистик		8
Работники химико-технической лаборатории
Заведующий лабораторией		1
Техник		2
Итого		69

Определяем сумму работников административно-управленческого и оперативно-производственного персонала депо по формуле 45:

Ч_{АУ и .ОП П}= Ч_{РАБ АУ и ОП}, (45)

где Ч_{АУ и .ОП П} - количество работников, задействованных в административно-управленческих и оперативно-производственных отделах депо, чел;

Ч_{РАБ АУ и ОП} - сумм всех работников, задействованных в каждом административно-управленческом и оперативно-производственном отделе депо, чел;

Ч_{АУ и .ОП П}=1+1+1+1+1+1+1+2+1+1+2+1+1+1+1+3+1+1+1+1+2+2+1+2+1+2+6+1+2+2+1+4+1+1+

+1+1+1+1+1+1+8+1+2=69 (чел)

Результат расчёта заносим в таблицу 7.

Штат экипировочных бригад следует определять по формуле 46:

Ч_СП^ЭК=1:25хЧ_СП^РЕМ (46)

где Ч_СП^ЭК - штат экипировочных бригад, чел;

Ч_СП^РЕМ - общее количество рабочих, задействованных ремонте и техническом обслуживании электропоездов, чел.

Ч_СП^ЭК=1:25х221=8,84=9 (чел)

1.9.5 Общий штат депо

Полученное число работников депо (производственные рабочие, хозяйственные рабочие и т.д.) заносим в таблицу 8.

Таблица 8 Общий штат депо

Штат работников депо	Количество человек
1	2
Производственные рабочие по ремонту электропоездов	221
Вспомогательные рабочие (хозяйственные)	42
Работники административно- управленческого и оперативно- производственного отделов	69
Экипировочные бригады	9
Итого	341

Определяем общий штат депо по формуле 47:

Ч_ОБЩ^ДЕПО= Ч_СП^РЕМ+Ч_СП^ХОЗ+Ч_{АУ и .ОП П}+Ч_СП^ЭК, (47)

где Ч_ОБЩ^ДЕПО - общий штат депо, чел;

Ч_СП^ХОЗ - хозяйственный штат депо, чел.

Ч_ОБЩ^ДЕПО= 221+42+69+9=341 (чел)

Заносим результат расчёта в таблицу 8.

2 Разработка автоматного отделения

2.1 Общие сведения проектируемого автоматного отделения

2.1.1 Назначение автоматного отделения

Ремонтируют тормозное оборудование электропоездов в автоматном отделении моторвагонного депо. Автоматное отделение моторвагонного депо оснащено необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 0,7 МПа.

Для очистки и осушки воздуха при испытании тормозных приборов на испытательных стендах рекомендуется устанавливать фильтры влагоочистители ДВ41-16.

Контрольные пункты автотормозов имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное. Непосредственно около помещения контрольного пункта автотормозов размещают главные воздушные резервуары объёмом не менее 5 м³, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной сети депо. От главных резервуаров прокладывают разводящий воздухопровод. Для осмотра осмотра и продувки воздухопровода через каждые 200-300 м устанавливают смотровые колодцы с водосборными бачками, труба с разобщительным краном служит для продувки. В местах потребления воздуха устанавливают воздухоразборные колонки, к которым присоединяют шлаг для подачи воздуха в магистраль электропоезда. Глубина заложения разводящего воздухопровода и способ его утепления определяются местными условиями. Вместо крана целесообразно установить устройство с централизованным дистанционным управлением или автоматической продувкой.

Подачу компрессоров и сечения разводящего воздухопровода подбирают в зависимости от расхода воздуха на опробование автотормозов в электропоездах и вспомогательные нужды при ремонте подвижного состава. На случай выхода из строя или ремонта основного компрессора предусматривается резервный.

Ремонтные отделения депо должны иметь отдельные помещения для наружной очистки, промывки и разборки, а также помещения для ремонта и испытания тормозных приборов. Помещения для очистки и разборки оснащаются универсальной установкой для обмывки тормозных приборов, верстаками и пневматическими приспособлениями для разборки, ваннами, трубопроводами для продувки деталей сжатым воздухом и специальными устройствами для транспортировки разобранных приборов в ремонтные отделения.

Приборы очищают гидроструйной обмывкой водой с температурой 55⁰С под давлением до 1,2 МПа. Особо грязные приборы очищают горячей 80⁰С водой с 3-5 процентным раствором каустической соды и с последующей обмывкой чистой водой, подогретой до температуры 50⁰С.

Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (подкомплектов). Здесь же имеются набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу.

Типовой проект контрольных пунктов автотормозов рассчитан на ремонт 120- 140 воздухораспределителей в сутки.

Учитывая специфические условия ремонта компрессоров вагонов электропоездов, для которых необходимы подъёмно- транспортные средства, желательно для них выделить отдельное помещение. В ремонтных отделениях должны быть установлены токарный станок, станок для шлифовки колец, сверлильный станок, наждачное точило, приспособления для разборки и ремонта тормозных приборов, измерительный инструмент для проверки деталей, набор слесарно- сборочного и специального инструмента и дефектоскопы для выявления возможных трещин в деталях компрессора и цапфах тормозных балок.

Каждый слесарь- автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи и технологические карты на ремонт и испытание деталей и подкомплектов тормозных приборов вывешиваются у рабочего места.

В автоматном цехе моторвагонного депо должен находиться стенд (А1173 или А1260) для испытания тормозного оборудования, стенд (А1234) для испытания блоков питания и управления электропневматического тормоза, переносной прибор (А635) для проверки электропневматических тормозов электропоездов, инструмент и приспособления в соответствии с инструкцией №ЦТ/3549.

Испытательные стенды, на которых производится приёмка тормозных приборов после ремонта, подвергают осмотру и ремонту через каждые три месяца, а периодическую проверку манометра без снятия пломбы с постановкой трафарета на наружной поверхности стекла осуществляют через шесть месяцев. Проверку и пломбирование манометров производит государственный поверитель один раз в год. У каждого испытательного стенда должны быть вывешены его схема, технические условия на приборы и инструкции по испытанию. Порядок осмотра, испытания и нормы плотности стендов такие же, как и для соответствующего тормозного оборудования при деповском ремонте вагона электропоезда. Дата, результаты осмотра и ремонта стендов указываются в книге формы ВУ-47.

На некоторых контрольных пунктах автотормозов применяют групповые испытательные стенды, на которых одновременно принимают от двух до пяти отремонтированных воздухораспределителей.

В основу организации ремонта тормозных приборов положен технологический процесс поточно- операционного метода.

Повышение качества ремонта тормозных приборов в автоматном отделении депо при обеспечении высокой производительности достигается благодаря следующим организационно- техническим мероприятиям: использованию передовых методов труда; замене неисправных узлов и деталей на новые или заранее отремонтированные; автоматизации и комплексной механизации трудоёмких процессов; соблюдению действующих правил и технических указаний, а также правил техники безопасности и промышленной санитарии; оснащению рабочих мест специальными приспособлениями, слесарным и измерительным инструментом; последовательности выполнения отдельных операций; контролю качества по операциям. Всё это даёт возможность увеличить срок службы тормозных приборов между ремонтами.

2.1.2 Технологические связи автоматного отделения с другими подразделениями депо

Автоматное отделение и контрольный пункт автотормозов в работе неразрывно связаны с цехами текущего ремонта ТР-3, ТР-2, ТР-1 и технического обслуживания ТО-3, так как на всех видах ремонта и технического обслуживания ТО-3 электропоездов производятся работы по замене неисправных узлов и деталей на новые или заранее отремонтированные. Кроме того имеется непосредственная связь трубопроводами и колонками с другими отделениями депо, где используют сжатый воздух. Сжатый воздух в других отделениях используют в основном для очистки узлов и деталей подвижного состава и для приведения в действие пневматического инструмента такого как пневматический гайковёрт, телескопический и поршневой пневмаподъёмник, пневматический домкрат и др. Воздух также используют при испытании электрических аппаратов с пневматическим приводом, таких как главные выключатели, линейные контакторы, силовые контроллеры (КСП) и реверсоры.

2.1.3 Определение месячного объёма работы

Месячный объём работы по ремонту компрессоров в автоматном отделении определяем по формуле 48:

Р_МЕС=Р_ТР-3хп:12, (48)

где Р_МЕС - месячный объём работ, шт;

п - число компрессоров на электросекции, шт.

На каждой ремонтируемой секции установлен только один компрессор типа ЭК-7В. Он установлен на прицепном вагоне электросекции.

Р_МЕС=250х1:12=20,83=21 (шт)

Помимо плановой ремонтируемой продукции предусматривается и некоторый объем работ «на кладовую».

Определяем объём работ «на кладовую» по формуле 49:

Р_КЛАД= Р_МЕС:100хр, (49)

где Р_КЛАД - месячный объём работы «на кладовую», шт;

р - процент увеличения объёма работ в отделении (р=10 %)

Р_КЛАД=21:100х10=2,1=3 (шт)

Следует предусмотреть внеплановый ремонт компрессоров от общего объема работы отделения. Число внеплановых ремонтов компрессоров принимается 10 % от Р_МЕС.

Определяем число внеплановых ремонтов компрессоров по формуле 50:

Р_ВНЕПЛ.=Р_МЕС :100х10, (50)

где Р_ВНЕПЛ. - число внеплановых ремонтов компрессоров, шт.

Р_ВНЕПЛ=21:100х10=2,1=3 (шт)

Окончательный объём работы определяется за месяц по формуле 51:

Р_ОКОНЧ=Р_МЕС+Р_КЛАД+Р_ВНЕПЛ, (51)

где Р_ОКОНЧ - окончательный объём работы определяется за месяц, шт.

Р_ОКОНЧ=21+3+3=27 (шт)

2.2 Определение контингента рабочих автоматного отделения

Явочный штат работников автоматного отделения определяется в соответствии с рассчитанным объемом работы отделения и трудоемкостью ремонта одного компрессора, который подвергается ремонту в данном отделении.

Для расчётов явочного штата работников автоматного отделения необходимо определить окончательный объём работы определяется за год по формуле 52:

Р_{ОКОНЧ ГОД}=Р_ОКОНЧх12, (52)

где Р_{ОКОНЧ ГОД} - окончательный объём работы определяется за год, шт;

12 - число месяцев в году.

Р_{ОКОНЧ ГОД}=27х12=324 (шт)

Явочный штат работников автоматного отделения определяем по формуле 53:

Ч_Я^{АО ПР}=(Рхq_АО):(ФхК), (53)

где Ч_Я^{АО ПР} - явочный штат работников автоматного отделения на тот или иной вид ремонта или технического обслуживания , чел;

q_АО - трудоёмкость по видам ремонта в автоматном отделении, чел-ч.

Трудоёмкость по видам ремонта в автоматном отделении составляет: при ТР-3-68 чел-ч, при ТР-2- 22 чел-ч, при ТР-1-8 чел-ч, приТО-3- 0,5 чел-ч.

Ч_Я^{АО ТР-3}=(250х68):(2068,8х1,10)=17000:2275,68=7,47=8 (чел)

Ч_Я^{АО ТР-2}=(267х22):(2068,8х1,10)=5874:2275,68=2,58=3 (чел)

Ч_Я^{АО ТР-1}=(8х8):(2068,8х1,10)=64:2275,68=0,028=1 (чел)

Ч_Я^{АО ТО-3}=(53х0,5):(2068,8х1,10)=26,5:2275,68=0,012=1 (чел)

Списочное число рабочих увеличивается на 7- 9 % для замещения отсутствующих по различным причинам и определяется по формуле 54:

Ч_СП^{АО ПР} =(1,07...1,09)хЧ_Я^{АО ПР}, (54)

где Ч_СП^{АО ПР} - списочное количество работников автоматного отделения по видам ремонта или технического обслуживания, чел.

Ч_СП^{АО ТР-3}=1,08х8=8,64=9 (чел)

Ч_СП^{АО ТР-2}=1,08х3=3,24=4 (чел)

Ч_СП^{АО ТР-1}=1,08х1=1,08=2 (чел)

Ч_СП^{АО Т0-3}=1,08х1=1,08=2 (чел)

Определяем общее списочное количество работников автоматного отделения по формуле 55:

Ч_{ОБЩ СП}^АО= Ч_СП^{АО ТР-3}+Ч_СП^{АО ТР-2}+Ч_СП^{АО ТР-1}+ Ч_СП^{АО Т0-3}, (55)

где Ч_{ОБЩ СП}^АО - общее списочное количество работников автоматного отделения, чел.

Ч_{ОБЩ СП}^АО=9+4+2+2=17 (чел)

Результаты расчётов заносим в таблицу 9.

Таблица 9 Штат рабочих автоматного отделения

Профессия	Количество	Средний разряд
1	2	3
Автоматчики	12	4
Слесари механики	3	4
Слесари электрики	2	4

Чтобы определить общее количество трудовых затрат на месяц по автоматному отделению необходимо высчитать число ремонтов соответствующего вида за месяц по формуле 56:

Р_МЕСi=Р_i:12, (56)

где Р_МЕСi - число ремонтов соответствующего вида за месяц, шт.

Р_{МЕС ТР-3}=250:12=20,83=21 (шт)

Р_{МЕС ТР-2}=267:12=22,25=23 (шт)

Р_{МЕС ТР-1}=8:12=0,66=1 (шт)

Р_{МЕС ТО-3}=53:12=4,42=5 (шт)

Общее количество трудовых затрат на месяц по отделению определяется по формуле 57:

Q=Р_МЕСiхq, (57)

где Q - общее количество трудовых затрат, чел- ч;

q - нормы затрат или трудоёмкость, чел- ч.

Q=21х68+23х22+1х8+5х0,5=1428+506+8+2,5=1944,5 (чел-ч)

2.3 Выбор оборудования и подъемно-транспортных средств автоматного отделения

В автоматном отделении имеются станочные оборудования, приспособления для ремонта тормозного оборудования и приборов, калибры, шаблоны и измерительный инструмент для проверки деталей, испытательные стенды.

Автоматное отделение разбито на позиции: очистки, обмывки и обтирки пневматических приборов и агрегатов; разборки и промывки приборов и их деталей; ремонта, проверки, сборки и испытания деталей, узлов и приборов в целом; ремонта компрессоров и их испытания. Позиция очистки оборудуется стеллажом для поступающих в ремонт приборов, ванной с растворителем для наружной их обмывки и верстаками.

На позиции разборки приборов и агрегатов размещается верстак с приспособлениями и тисками для разборки приборов, стол для очистки деталей, а также бак с растворителем. К столу подводится воздухопровод с резиновым шлангом и наконечником для продувки деталей сжатым воздухом давлением 0,4- 0,5 МПа. В этом отделении приборы и агрегаты разбирают, а их детали промывают керосином и обтирают сухими салфетками. Затем производится дефектация деталей. Позиция очистки и разборки приборов оборудована местной вытяжной вентиляцией.

На позиции ремонта и испытания тормозных приборов имеются верстаки с пневматическими прижимами, испытательный стенд и стеллаж для отремонтированных приборов. Здесь производятся основной ремонт и испытания тормозных приборов на стендах. Сюда входит универсальный стенд для испытания тормозного оборудования А- 1260, стенд для испытания блока управления и статического преобразователя электропневматического тормоза А-1234, переносной прибор для проверки электропневматического тормоза, а также станок для притирки золотников крана машиниста, приспособление для комплектования соединительных рукавов и стенд испытания соединительных рукавов.

В отделении ремонта компрессоров устанавливаются слесарные верстаки с пневматическими прижимами для работ по разборке, ремонту и сборке деталей и узлов компрессоров. Здесь же размещаются приспособления для притирки уплотнительных колец клапанов и их сёдел, ремонта крышек цилиндров, пресс для выпрессовки и запрессовки втулок и другие приспособления для испытания подкомплектов и арматуры компрессоров.

Позиция испытания компрессоров оборудована стендом для испытания компрессоров.

При ремонте тормозного оборудования используются высокопроизводительные приспособления и специальная оснастка. Так, с целью быстрого и качественного осмотра внутренней поверхности рукавов применяется приспособление для проверки соединительных рукавов световым лучом. Оно позволяет обнаружить на внутренней поверхности рукава надрезы, трещины, выступы или сужения проходного сечения отверстия, а также правильность размещения хвостовика, головки и наконечника в рукаве. Лампа светильника входит в отверстие головки рукава и даёт отражение внутренней поверхности рукава в зеркале, которое шарнирно закреплено на стойке, свободно поворачивающейся во втулке опоры.

Для испытания соединительных рукавов на прочность и воздухонепроницаемость применяется специальная ванна.

Для испытания рукава на воздухонепроницаемость надо постепенно впускать сжатый воздух из магистрали через дроссельное отверстие в бак, из которого вода будет вытекать по трубе и заполнять ванну. Когда рукав будет полностью покрыт водой, прекращают подачу воздуха в бак и начинают подачу его в испытываемый рукав. Пропуск воздуха через поверхность резиновой трубки в местах соединений головки и наконечника с трубой, а также через уплотнительные кольца не допускается. Образование в начале испытания на поверхности трубки воздушных пузырьков, которые по истечении 5- 10 мин исчезают, не является основанием для браковки рукава.

Проверку воздухораспределителей после ремонта производят на универсальном стенде. С помощью данного стенда проверяют время зарядки запасного резервуара, чувствительность к отпуску, время наполнения тормозного цилиндра, величину давления в тормозном цилиндре, и действие клапанов.

Выбранное оборудование автоматного отделения заносим в таблицу 10.

Таблица 10 Оборудование компрессорного цеха

Технологическая операция	Основное технологическое оборудование	Обозначение, тип разработчик
1	2	3
Транспортировка	Кран консольный	А 667; 0,25 т
Очистка компрессора	Стенд для обкатки компрессоров	А 25.09; 2400х1000х1200 мм
Расточка головок шатунов компрессора	Приспособление для расточки шатунных подшипников	ПР 1482; 200х175х260 мм
Опрессовка клапанов	Приспособление для опрессовки клапанов	ПР 1483
Сборка и разборка компрессора	Приспособление для разборки и сборки компрессора	ПР 1485
Притирка клапанов	Приспособление для притирки пластин клапанов	ПР 1489
Снятие и установка компрессора с вагона	Приспособление для снятия и установки компрессора	ПР 1490
Продолжение таблицы 10
1	2	3
Снятие и постановка поршневых колец	Приспособление для снятия и постановки поршневых колец	ПР 796

2.4 Планирование автоматного отделения

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТР-3 моторвагонного подвижного состава выполняется в моторвагонном депо высококвалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении. Автоматное отделение вновь открытого моторвагонного депо должно быть принято комиссией под представительством ответственного работника службы локомотивного хозяйства железной дороги. Комиссия составляет акт, разрешающий в депо ремонт тормозного оборудования в объёме, соответствующем возможностям отделения, в зависимости от назначения специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объёма ремонта и его исполнителей.

Руководство ремонтом тормозного оборудования в моторвагонном депо возлагается на мастера депо.

Автоматное отделение моторвагонного депо должно быть оснащено механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.

Осмотр и ремонт стендов для проверки тормозного оборудования необходимо производить через каждые три месяца. Порядок осмотра стенда и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для тормозного оборудования подвижного состава. После осмотра и ремонта стенд должен принять мастер. На видном месте на стенде наносится надпись с указанием даты с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.

В компрессорном цехе располагается стенд для проверки компрессора, так же имеются пневматические гайковерты, и для удобства перемещения узлов компрессора имеется подвесной электрический тельфер.

В крановом цехе имеется стенд для ремонта и испытаний крана усл. №395, и усл № 334, 334 Э а также имеется компьютеризированный стенд для повторных испытаний кранов приближенных к условиям эксплуатации, большой плюс компьютеризированного стенда заключается в том, что он позволяет также испытывать предохранительные клапана и редуктора, что позволяет сэкономить время.

2.5 Выбор площади автоматного отделения

Определяем площадь компрессорного цеха автоматного отделения согласно формуле 17 общей части дипломного проекта:

S=14,96х9,25=138,4 (м²)

Вычисляем площадь кранового цеха согласно формуле 17:

S=8,71х9,28=80,8 (м²)

Определяем площадь цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов по формуле 17:

S=11,72х9,22=108 (м²)

Высчитываем площадь всего автоматного отделения по формуле 58:

S_АО=S_АО, (58)

где S_АО - площадь автоматного отделения, м²;

S_АО - сумма площадей всех помещений автоматного отделения, м².

S_АО=138,4+80,8+108=327,2 (м²)

2.6 Разработка технологического процесса ремонта автоматного отделения

2.6.1 Общие сведения

Разработка графика технологического про­цесса является одним из наиболее ответственных разделов дип­ломного проектирования.

Технологические процессы должны обеспечивать высокую производительность труда, механиза­цию трудоемких процессов, использовать современное оборудо­вание и приспособления, включать безопасные приемы работы, гарантировать высокое качество выпускаемой продукции и опи­раться на опыт передовых предприятий локомотивного

хозяйства.

График работ отделения должен в наглядной форме отражать объем и последовательность выполнения ремонтных операций, объем работ (в чел-ч), выполняемых бригадой, группой слесарей или отдельными слесарями, время выполне­ния определенных операций (ч, мин).

График технологического процесса может быть сетевым или линейным. При большом количестве операций (работ) предпочтение отдается сетевым графикам, позволяющим наглядно моделировать производственные процессы с отражением взаимосвязи операций, а также возможность выделения операций, определяющих величину простоя электропоездов, агрегата в ремонте.

Для построения графика любого вида необходимо иметь: полный объем работ, выполняемых при данном виде ремонта электропоездов, отнесенный к разрабатываемому отделению, в чел-ч; штат производственных рабочих, распределенных по видам ремонта; время на

выполнение каждой опе­рации с учетом технически обоснованных норм времени; последовательность осуществления технологического процесса операции, которая задается соответствующими технологическими картами, разработанными ПКБ ЦТ ОАО «РЖД» или в депо.

2.6.2 Основные неисправности компрессора ЭК-7В и способы их устранения

Основные неисправности компрессора ЭК-7В и мероприятия по их устранению показаны в таблице 11.

Таблица 11 Основные неисправности компрессора ЭК-7В и способы их устранения

Основные неисправности	Способы устранения
1	2
Перегрев подшипников и втулок	Проверить пригонку подшипников и втулок при необходимости их притереть или заменить. Устранить перекос или ослабить затяжку болтов. Проверить наличие масла, добавить свежее. Слить масло, промыть картер и залить свежее масло.
Перегрев цилиндров и крышек	Проверить уровень масла и при необходимости долить свежее.
Стук в компрессоре	Проверить шейки коленчатого вала. Вынуть соответствующее количество прокладок и подтянуть болты. Заменить шарикоподшипники. Заменить смазку, удалить нагар. Поставить новый палец с увеличенным диаметром. Неисправные детали заменить новыми. Восстановить насадку шестерен. Поставить новые поршневые кольца.
Снижение производительности компрессора.	Заменить изломанные пластины. Удалить нагар, клапаны притереть. Прошлифовать клапанные плиты или сменить пластины. Прошлифовать цилиндры. Поставить но­вые поршневые кольца Поставить новые поршневые кольца. Устранить неплотность или заменить прокладку.
Продолжение таблицы 11
1	2
Выброс масла в воздухопровод.	Поставить новые поршневые кольца. Проточить цилиндр.
Понижение конечного давления сжатия воздуха	Устранить неисправность клапанов, заменить поршневые кольца.

2.6.3 Разработка технологической схемы ремонта компрессора ЭК-7В

На рисунке 1 показана технологическая схема ремонта компрессора ЭК-7В.

Технологическая схема ремонта компрессора ЭК-7В

Снятие компрессора с вагона

Доставка компрессора в компрессорный цех автоматного отделения

Подготовка компрессора к разборке

Разборка компрессора

Промывка деталей компрессора

Замер деталей компрессора

Осмотр и ремонт корпуса компрессора

Осмотр коленчатого вала и его подшипников

Осмотр блока цилиндров

Осмотр и ремонт поршней и поршневых колец

Осмотр и ремонт шатунов

Осмотр поршневых пальцев

Осмотр шатунных болтов

Разборка и осмотр клапанов

Испытание клапанных досок

Осмотр шестерен

Сборка компрессора

Испытание компрессора

Доставка компрессора к вагону

Постановка компрессора на вагон

рисунок 1

2.7 Составление карты технологического процесса ремонта компрессоров в автоматном отделении

Карта технологического процесса ремонта предназначена для разработки технологического процесса ремонта компрессора типа ЭК-7В по операциям.

При ремонте компрессора трещину в корпусе не более 100 мм разрешается заваривать, при большей длине трещины корпус заменяется. Блок цилиндров, имеющий трещины, заменяется. При овальности и конусности более 0,25 мм цилиндры следует расточить в соответствии с градационными размерами, с учётом допусков чертёжного размера. Овальность после расточки не должна быть более 0,03 мм.

Допускается на рабочей поверхности цилиндров продольные риски и зачищенные задиры глубиной не более 1 мм и по длине, не выходящие за крайнее положение второго кольца поршня в цилиндре. При при большей величине задиров или рисок цилиндры необходимо расточить и отхонинговать. Излом охлаждающих рёбер цилиндров допускается не более 15 % их общего числа.

При разработке гнезда в крышке под посадку подшипников диаметром 140 мм (в корпусе компрессора восстановление гнезда под подшипник не производится) восстановление производится за счёт расточки отверстия до диаметра 150^+0,063 мм с последующей запрессовкой в него втулки.

Клапанные доски необходимо разъединить, пластины клапанов вынуть, промыть в керосине и прочистить отверстия в досках, проверить горизонтальность соединительных плоскостей. Изломанные или имеющие трещины клапаны заменяют. Собранные клапанные доски испытываются на плотность. Падение давления воздуха с 8,0 до 7,5 кгс/см² в резервуаре объёмом 50 л допускается не менее чем за 1 минуту.

Снятый коленчатый вал подвергается дефектоскопии. При выявлении трещины вал заменяется. Овальность и конусность шатунных шеек, а также риски глубиной более 0,1 мм устраняются шлифовкой.

Шарикоподшипники заменяют при повреждении поверхности шариков, трещинах в обоймах, изломе сепаратора или износе беговых дорожек.

Шестерни редуктора, имеющие трещины, отколы, излом или износ зубьев более допустимых размеров заменяются.

Шатуны и шатунные болты подвергаются дефектоскопии и при выявлении трещин заменяются новыми. При износе, наличии отслаивания или отколов баббита у шатунных подшипников дефектную поверхность наплавляют баббитом марки Б83. После расточки и пригонки слой баббитовой заливки должен быть не менее 2 мм, а прилегание поверхности подшипника к шейке коленчатого вала должно быть не менее 80 %.

Ослабленные втулки в головках шатунов или при износах их более допускаемых норм заменяются новыми.

Поршни, имеющие трещины, отколы, наволакивание металла, а также выработку ручьёв по ширине более 1 мм заменяются новыми. Поршень, имеющий задиры и риски, разрешается обточить. При этом зазор между поршнем и цилиндром допускается в пределах 0,5- 0,6 мм, при большем зазоре поршень заменяется.

Поршневые кольца, имеющие трещины, отколы, задиры, зазор в замке более установленных норм, заменяются новыми.

После ремонта и сборки компрессоров их подвергают обкатке для приработки деталей со снятой клапанной крышкой в течении 20 минут при номинальной частоте вращения компрессора ЭК-7В- 540 об/мин. При работе компрессора не должно быть стука и шума, выброса масла в капельном виде над поверхностью поршней и по валу электродвигателя в конце обкатки, а также перегрева подшипников.

При положительных результатах обкатки компрессор с клапанной доской и клапанной крышкой испытывается на холостом ходу в течении 15 мин и при противодавлении до 8,0 кгс/см² в течении 30 мин, после чего замеряют температуру масла в картере и воздуха в нагнетательном трубопроводе на расстоянии 0,8- 1 м от компрессора, которые не должны превышать соответственно 80⁰С и 190⁰С при температуре окружающего воздуха до +30⁰С.

Производительность компрессора проверяется при номинальной частоте вращения коленчатого вала, которая должна быть у компрессора ЭК-7В- 0,58 м³/мин.

По окончанию испытаний проверяется состояние масла, при наличие механических примесей выше браковочной нормы масло заменяют на свежее.

Технологическая карта ремонта компрессора ЭК-7В показана в таблице 12.

Таблица Технологическая карта ремонта компрессора ЭК-7В

Наименование работ	Технические требования и указания	Инструмент и материалы
1 Подготовка компрессора к разборке	Компрессор очистить от грязи, слить масло из передаточной коробки корпуса компрессора. Отвернуть болты и снять крышку с корпуса для наблюдения выхода шестерен из зацепления. Отвернуть болты крепления электродвигателя к компрессору и отделить его вместе с шестерней. Отвернуть стопорный болт, вынуть шайбу, снять шестерню совместно с упорным кольцом и маслоотбойной шайбой с вала электродвигателя. Электродвигатель отправить в электромашинный цех.	Ветошь, Скребок, Поддон, Ключи ГОСТ 2833-77, Чалочное приспособление
Продолжение таблицы 12
1	2		3
2 Разборка компрессора	Отвернуть гайки со шпилек, снять крышку клапанов, вывернуть штуцер из крышки. Снять со шпилек клапаны и прокладки. Отвернуть болты и снять крышку с сапунами. Снять крышку шатуна, расшплинтовав гайки и вынув болты шатуна. Повернуть коленчатый вал так, чтобы головка шатуна приняла нижнее положение, а затем вынуть шатун с поршнем из цилиндра. Отвернуть болты крепления крышки подшипника, вынуть коленчатый вал с подшипниками, крышкой и шестерней из корпуса компрессора через отверстие под крышку. Вынув стопорные кольца, выпрессовать поршневой палец. Снять компрессионные и маслосъемные кольца с поршня. Отвернуть гайки и отделить блок цилиндров от корпуса. Вынуть стопорное кольцо и снять крышку подшипника. Отогнуть концы замковых пластин и отвернуть болты крепления подшипника и шестерни к коленчатому валу. Снять шестерню и подшипники. Отделить от крышки верхнюю и нижнюю часть сапуна, отвернув болты, вынуть сетки и прокладки.		Ключи ГОСТ 2833-77, Плоскогубцы ГОСТ 7236-73, Круглогубцы ГОСТ 7236-73, Молоток ГОСТ 2310-77, Отвертка Р50120-92, Пресс ПР1153
3 Промывка деталей компрессора	Все детали компрессора промыть в осветленном керосине и продуть сжатым воздухом.		Керосин Кисть (с.и.) ГОСТ 2593-82.
4 Замер деталей компрессора	Замеры деталей компрессора производить специальными измерительными инструментами		Измерительный инструмент
Продолжение таблицы 12
1	2		3
5 Осмотр и ремонт корпуса компрессора	Осмотреть корпус на наличие трещин . отколов. При наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт. отколов, корпус подлежит замене. Сквозные трещины длиной менее 50 мм восcтановить холодной сваркой чугуна. При разработке гнезда в крышке под посадку подшипников диаметром 140 мм (в корпусе компрессора восстановление гнезда под подшипник не производится) восстановление производится за счет расточки отверстия до диаметра 150(+0,063) мм с последующей запрессовкой в него втулки. Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменяются. Новые шпильки ставить на сурике или цинковых белилах.		Ключи ГОСТ 2833-77, Глубиномер микроcкопический 0-75 ГОСТ 7470-90
6 Осмотр коленчатого вала и его подшипников	Подшипники осмотреть на наличие трещин, отколов, раковин, выработки на дорожках качения, ослабления посадки по наружному и внутреннему кольцам, оседании сепаратора на борт кольца, отсутствие ослабления посадки на коленчатый вал. Если перечисленных недостатков нет , то подшипники разрешено не спрессовывать. Если перечисленные недостатки присутствуют, то подшипники подлежат замене. Перед напрессовкой новых подшипников, нагреть их в масле до температуры 100-120 0С. Осмотреть коленчатый вал на наличие трещин, при обнаружении трещин вал бракуется. Произвести замер шатунной шейки вала. Овальность и конусность шатунных шеек, а также риски глубиной более 0,1 мм устраняются шлифовкой. Обточку шеек коленчатого вала следует производить по градациям. После осмотра коленчатого вала и его подшипников, подшипники смазываются дизельным маслом.		Масляная ванна, Муфельная печь, Магнитный дефектоскоп, Дизельное масло, Измерительный инструмент, Захват ПР1333 СД
Продолжение таблицы 12
1	2		3
7 Осмотр блока цилиндров	Блок цилиндров имеющий, трещины или излом ребер более 15%, а также износ по рабочему диаметру более, установленных, размеров подлежит замене. Разрешается оставлять на рабочей поверхности цилиндров продольные риски глубиной не более 0,2 мм на длине, не выходящей за крайнее положение 2-ого кольца поршня. При овальности и конусности более 0,25 мм цилиндры следует расточить в соответствии с градационными размерами, с учетом допусков чертежного размера. Овальность после расточки не должна быть более 0,03 мм. Шпильки заменить при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении их посадки.		Ключи ГОСТ 2833-77, Штангенциркуль 0-125 ГОСТ 166-89, Глубиномер микроскопиичес-кий 0-75 ГОСТ 7470-90
Продолжение таблицы 12
1	2		3
8 Осмотр и ремонт поршней и поршневых колец	Снять с поршней компрессионные и маслосъемные кольца. Промыть кольца в керосине и продуть сжатым воздухом. Очистку ручьев произвести аллюминиевыми или медными скребками. Осмотреть поршни и произвести замеры. Поршни, имеющие трещины независимо от их расположения и величины, риски глубиной более 1 мм, задиры и наволакивания металла на направляющей части, заменить новыми или обточить. Установка новых поршней производится согласно допускам. Определить зазор между цилиндром и поршнем путем измерения соответствующих диаметров. При наличии зазоров более 0,5-0,6 мм поршень заменить новым, в соответствии с градационными размерами цилиндров. Степень разработки ручьев определить измерением с помощью щупа зазора между ручьями поршня и кольцами. При зазоре более допустимой величины ручьи проточить, а кольца заменить. Проточку ручьев производить так, чтобы перемычки между ручьями были одинаковой толщины, и размер ручьев был одной градации. Глубина ручьев должна быть одинакова независимо от размера поршня. Кольца подлежат замене, при уменьшении упругости, путем замера зазора в замке колец , находящихся в свободном состоянии, наличии на рабочей поверхности сколов, задир и трещин, при износе колец по наружному диаметру, определяемому путем измерения зазора в замке колец, находящихся в рабочем состоянии.		Керосин ГОСТ 2593-82, Сжатый воздух, Штангенциркуль 0-125 ГОСТ 166-89, Глубиномер микроскопичес-кий 0-75 ГОСТ 7470-90, Щупы пластинчатые № 3,5 ГОСТ 882-75
Продолжение таблицы 12
1	2		3
9 Осмотр и ремонт шатунов	Осмотреть и проверить дефектоскопом шатуны и крышки шатунов. При наличии трещин шатун заменить совместно с крышкой. Осмотреть шатунные болты и проверить их дефектоскопом. При наличии сорванных ниток резьбы, трещин и надрывов болты заменить совместно с гайками. Протереть вкладыши салфеткой и обстучать их тыловую часть деревянным молотком, дребезжащий звук и появление масла на поверхности армировки указывает на наличие трещин или отслаивания армированного слоя. Вкладыши подлежат замене, при наличии коррозии баббитовой заливки более 30%, выкрашивания ее более 10% поверхности каждого вкладыша, наличии трещин, отставания баббита от корпуса вкладыша, наклеп на поверхности стыков, увеличении зазора «на масло» в шатунном подшипнике. Зазор «на масло» в шатунных подшипниках определить путем измерения соответствующих диаметров шейки коленчатого вала и шатунного подшипника по вертикальной оси. При наличии зазора более допустимых величин и при условии, что вкладыши не имеют вышеперечисленных дефектов, разрешается производить регулировку зазора за счет удаления прокладок из-под крышки шатуна. При необходимости произвести шабровку вкладышей. Проверить посадку втулки в головке шатуна и определить зазор между пальцем поршня и втулкой путем измерения их диаметров. При ослаблении посадки втулки или наличии зазора, более допустимого, втулку заменить. Плотность посадки втулки определить путем остукивания ее деревянным молотком.		Магнитный дефектоскоп, Деревянный молоток, Штангенциркуль 0-125 ГОСТ 166-89, Щупы пластинчатые № 3,5 ГОСТ 882-75
Продолжение таблицы 12
1	2		3
10 Осмотр поршневых пальцев	Если пальцы после замеров признаны годными, подвергнуть их магнитному контролю. При наличии трещин пальцы заменить		Магнитный Дефектоскоп МД-12
11 Осмотр шатунных болтов	Осмотреть шатунные болты и проверить их дефектоскопом. Болты, имеющие трещины, надрывы, сорванную резьбу, заменить совместно с гайками.		Магнитный дефектоскоп МД-12
12 Разборка и осмотр клапанов	Разобрать клапаны, отвернув винты и отделив верхнюю и нижнюю доски клапанов. Осмотреть пластины клапана. При наличии дефектов пластины заменить, выбив шпонки. На пластине клапана не должно быть трещин, заусенцев, рисок и коробления. Промыть доски клапанов в бензине, прочистить щели клапанов. Проверить доски клапанов на прилегание друг другу. При необходимости произвести их шлифовку и совместную притирку.		Отвертка Р50120-92, Молоток ГОСТ 2310-77, Притирочная плита,
13 Испытание клапанных досок	Собранные клапанные доски проверить на плотность. Установить доски на приспособление находящееся на стенде для испытания клапанных досок (шесть отверстий пластины на сторону забора воздуха, восемь отверстий на сторону нагнетания воздуха.). Испытание клапанов на плотность производить давлением воздуха 8кгс/см2. Время падения давления с 8кгс/см2 до 7,5кгс/см2 не менее 60 сек.		Стенд для испытания клапанных досок с баком 50л. Инв. № 045147 Ключ ГОСТ 2833-77,
14 Осмотр шестерен	Проверить крепление шестерен на эксцентриковой оси и посадку оси в корпусе. Проверить износ зубьев шестерен. При наличии изломов, отколов и трещин шестерни заменить.
Продолжение таблицы 12
1	2		3
15 Сборка компрессора	Сборку компрессора производить в последовательности, обратной разборке. Перед посадкой подшипников на коленчатый вал нагреть их в масле до температуры 100-120 0С. Заполнить на 2:3 пространство между шариками подшипников смазкой. Перед посадкой шестерни на коленчатый вал нагреть ее до температуры 150-170 0С. Проверить по краске посадочные поверхности шестерни и конуса вала двигателя. При необходимости притереть их. Прилегание поверхностей должно быть не менее 70% общей площади. Перед посадкой упорного кольца и шайбы нагреть их до температуры 150-170 0С. Перед посадкой шестерни на вал электродвигателя нагреть ее до температуры 100-110 0С. Перед сборкой цилиндро- поршневой группы смазать тонким слоем масла внутренние поверхности цилиндров, шейки коленчатого вала и баббитовую заливку шатуна. Зазор между шейкой коленчатого вала и баббитовой заливкой шатуна отрегулировать установкой соответствующего числа прокладок. Проверить боковой зазор между зубьями шестерен в торцевом сцеплении. При необходимости, отрегулировать зазор, отвернув штифт и повернув эксцентриковую ось за болт М14х30, ввернутый в отверстие оси. После сборки залить в корпус компрессора компрессорное масло до верхней риски маслоуказателя.		Набор гаечных ключей ГОСТ 2833-77, Плоскогубцы ГОСТ 7236-73, Круглогубцы ГОСТ 7236-73, Молоток ГОСТ 2310-77, Отвертка Р50120-92, Пресс ПР1153, Масляная ванна, Муфельная печь, Масло компрессорное КА-12 или К-19 ГОСТ 1861-73

2.8 Выбор и расчет системы энергоснабжения, освещения, вентиляции и отопления автоматного отделения

2.8.1 Система энергоснабжения

Автоматное отделение является крупным потребителем электроэнергии

в депо. Система электроснабжения автоматного отделения моторвагонного депо должна обеспечивать оборудование необходимым количеством электроэнергии в пределах графика, соответствующего плану ремонта компрессоров, кранов машиниста и другого тормозного оборудования электропоездов. Нормальный режим электроснабжения должен соответствовать условиям длительной работы при минимальных потерях электроэнергии.

На современном этапе технического развития ремонта тормозного оборудования в депо существенно расширилась область применения электроэнергии. Она используется во всём технологическом процессе и способствует комплексной механизации и автоматизации работ по ремонту тормозного оборудования электропоездов.

Экономия использования электроэнергии возможна только в совокупности с осуществлением мероприятий по оптимизации технологического процесса, совершенствованию режима эксплуатации и внедрению более экономичного оборудования. В связи с необходимостью повышения производительности труда в автоматном отделении внедряются новые устройства и технологические процессы, и повышается электровооруженность труда автоматчиков.

Изменение нагрузки автоматного отделения существенно влияет на удельный расход электроэнергии депо. Эксплуатационные характеристики отдельных мелких цехов моторвагонного депо существенно отличаются от характеристик автоматного отделения. Наряду с современным оборудованием весьма велика доля морально и физически устаревшего.

Правильное проектирование системы электроснабжения автоматного отделения депо, рациональное размещение электрощитовых в близи автоматного отделения и равномерное распределение электрических нагрузок по цехам, уменьшит потери электроэнергии, повысит уровень надежности электроснабжения, приведет к уменьшению затрат и снижению удельных норм расхода электроэнергии, что в условиях рыночных отношений становится всё более актуальным.

2.8.2 Система освещения

2.8.2.1 Общие сведения

Как естественное, так и искусственное освещение в проектируемом автоматном отделении выбираются в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий с таким расчетом, чтобы на любом рабочем месте обеспечивалась достаточная освещенность в соответствии с видами работ по степени их точности.

Общее освещение помещений автоматного отделения необходимо осуществлять светильниками с люминесцентными лампами. Лампы накаливания следует использовать преимущественно для местного освещения.

Для выполнения работ под вагонами должны применяться местные стационарные и переносные светильники с лампами напряжением 50 В постоянного тока или 36 В переменного тока.

Смотровые канавы должны освещаться электрическими светильниками, расположенными в нишах канавы, с лампами напряжением не выше 36 В переменного тока.

2.8.2.2 Расчёт естественного освещения

Помещения автоматного отделения депо должны иметь достаточное естественное освещение в дневное время.

Характеристикой достаточности освещения помещения считают величину коэффициента естественного освещения (КЕО). При освещении помещения оконными просветами (боковое освещение) величина максимального коэффициента естественного (Е) освещения определяется по выражению 59:

Е=(L_МИНхn_o):(Т₀хr₁), (59)

где L_МИН - нормированное минимальное освещение (К.Е.О.);

n_o - коэффициент световой характеристики;

Т₀ - общий коэффициент светопропускания;

r₁ - коэффициент, учитывающий влияние отражённого света при боковом освещении.

Величина Т₀ определяется по формуле 60:

Т₀=Т₁хТ₂хТ₃, (60)

где Т₁ - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнённости стёкал;

Т₂ - коэффициент, учитывающий пропускание двойного стекла;

Т₃ – коэффициент, зависящий от сорта стекла.

Т₀=0,6х0,5х0,8=0,24

Подставляем результат полученный по формуле 60 в формулу 59:

Е=(2,0х15,0):(0,24х2,0)=30:0,48=62,5

Так как цеха автоматного отделения находятся по одну сторону коридора и соотношения их длин и широт схожие, то коэффициент естественного освещения в каждом цехе примерно одинаков.

2.8.2.3 Расчёт искусственного освещения

Для автоматного отделения необходима освещённость в 300 лк при использовании люминесцентных ламп. Для освещения выбираем светильник ЛБ-40. При высоте подвешивания светильников 4,6 м и площади помещений 327,2 м², удельная мощность равна w = 4,6 Вт/м².

Общая мощность светильников определяется по формуле 61:

Р_О=wхS_АО (61)

где Р_О - общая мощность светильников, Вт;

w - удельная мощность светильника, Вт/м²;

S_АО - площадь автоматного отделения, м².

Р_О=4,6х327,2=1505,12 Вт

Далее определяется число светильников в автоматном отделении по формуле 62:

n_СВ=Р_О:Р_СВ, (62)

где n_СВ - число светильников автоматного отделения, шт;

Р_СВ - мощность одного светильника, Вт.

n_СВ=1505,12:40=37,62=38 (шт)

Определяем общую мощность светильников компрессорного цеха по формуле 63:

Р_ОКЦ=wхS_КЦ, (63)

где Р_ОКЦ - общая мощность светильников компрессорного цеха, Вт;

S_КЦ - площадь компрессорного цеха, м².

Р_ОКЦ=4,6х138,4=636,64 (Вт)

Определяем число светильников в компрессорном цехе по формуле 64:

n_СВКЦ=Р_ОКЦ:Р_СВ, (64)

где n_СВКЦ - количество светильников в компрессорном цехе, шт;

n_СВКЦ=636,64:40=15,92=16 (шт)

Определяем общую мощность светильников кранового цеха по формуле 65:

Р_ОКРЦ=wхS_КРЦ, (65)

где Р_ОКРЦ - общая мощность светильников кранового цеха, Вт;

S_КРЦ - площадь кранового цеха, м²;

Р_ОКРЦ=4,6х80,8=371,68 (Вт)

Определяем число светильников в крановом цехе по формуле 66:

n_СВКРЦ=Р_ОКРЦ:Р_СВ, (66)

где n_СВКРЦ - количество светильников в крановом цехе, шт;

n_СВКРЦ=371,68:40=9,29=9 (шт)

Определяем общую мощность светильников в цехе по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов по формуле 67:

Р_ОЦВР=wхS_ЦВР, (67)

где Р_ОЦВР - общая мощность светильников в цехе по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, Вт;

S_ЦВР - площадь цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, м².

Р_ОЦВР=4,6х108=496,8 (Вт)

Определяем число светильников в цехе по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов по формуле 68:

n_СВЦВР=Р_ОЦВР:Р_СВ, (68)

где n_СВЦВР - количество светильников в цехе по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, шт;

n_СВЦВР=496,8:40=12,42=13 (шт)

2.8.3 Система вентиляции

2.8.3.1 Общие сведения

Вентиляция в автоматном отделении предназначена для создания в нём обмена воздуха. По способу перемещения воздуха различают системы естественной и искусственной (механической) вентиляции.

Естественная система вентиляции - это такая система, в которой движение воздуха происходит за счет естественных факторов - разности температур и, следовательно, плотностей наружного и внутреннего воздуха и ветровым напором, действующим на здание. Естественная вентиляция может быть неорганизованной (воздух поступает в помещение и удаляется через окна, форточки и другие проемы, работающие и на приток, и на вытяжку (проветривание)) и организованной (осуществляется при наличии в помещении световых фонарей с открывающимися створками, через которые происходит вытяжка воздуха, и окон в боковых стенах, работающих на приток).

Механическая вентиляция - вентиляция, при которой воздух подается в производственные помещения или удаляется из них с помощью механических побудителей - вентиляторов. Механическая вентиляция по способу подачи или удаления воздуха подразделяются на приточную (подача чистого воздуха на рабочие места и участки), вытяжную (удаление загрязненного воздуха из помещения), приточно-вытяжную (состоит из приточной и вытяжной системы).

Применение только одной приточной вентиляции рекомендуется в помещениях, где нет интенсивного загрязнения воздуха, но смена его необходима, а также когда требуется преградить доступ загрязненного воздуха из смежных помещений. Такая вентиляция уместна в отделении по ремонту тормозного оборудования.

2.8.3.2 Расчёт искусственной вентиляции

Для расчёта вентиляционной установки, прежде всего, необходимо определить объём каждого цеха автоматного отделения и всего отделения.

Объём компрессорного цеха определяем по формуле 69:

V_КЦ=S_КЦхh_КЦ, (69)

где V_КЦ - объём компрессорного цеха, м³;

S_КЦ - площадь компрессорного цеха, м²;

h_КЦ - высота компрессорного цеха, м.

V_КЦ=138,4х4,6=636,64 (м³)

Объём кранового цеха определяем по формуле 70:

V_КРЦ=S_КРЦхh_КРЦ, (70)

где V_КРЦ - объём кранового цеха, м³;

S_КРЦ - площадь кранового цеха, м²;

h_КРЦ - высота кранового цеха, м.

V_КРЦ=80,8х4,6=371,68 (м³)

Объём цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов определяем по формуле 71:

V_ЦВР=S_ЦВРхh_ЦВР, (71)

где V_ЦВР - объём цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, м³;

S_ЦВР - площадь цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, м²;

h_ЦВР - высота цеха по ремонту воздухораспределителей и соединительных рукавов, м.

V_ЦВР=108х4,6=496,8 (м³)

Объём автоматного отделения определяем по формуле 72:

V_АО=V_КЦ+V_КРЦ+V_ЦВР, (72)

где V_АО - объём автоматного отделения, м³.

V_АО=636,64+371,68+496,8=1505,12 (м³)

При расчёте вентиляционной установки необходимо определить объем вентилируемого воздуха, подобрать тип вентилятора и определить мощность электродвигателя для автоматного отделения, имеющего объем 1505,12 м³. Кратность воздухообмена равна 3-5.

Объем вентилируемого воздуха в автоматном отделении определяем по формуле 73:

V_ВОЗД= V_АОхK_Р, (73)

где V_ВОЗД - объем вентилируемого воздуха в автоматном отделении, м³/ч;

V_АО - объём автоматного отделения, м³;

K_Р - кратность воздухообмена.

V_ВОЗД=1505,12х4=6020,48 (м³/ч)

По полученному объёму вентилируемого воздуха выбираем осевой четырёхлопастный вентилятор типа ЦАГИ №7, который имеет следующие основные данные:

- число оборотов вала, n = 960 об/мин;

- производительность, V = 7000 м³/ч;

- развиваемый напор, Н_Н = 12 мм вод. ст.;

- КПД вентилятора, п_В = 0,57.

Определяем мощность электродвигателя вентилятора по формуле 74:

N_ДВ=(VхН_Н):(3600хп_Вх102), (74)

где N_ДВ - мощность двигателя, кВт;

3600 - количество секунд в часе, с;

102 - переводной коэффициент.

N_ДВ=(7000х12):(3600х0,57х102)=84000:209304=0,4 (кВт)

Коэффициент запаса мощности электродвигателя равен 1,50.

С учётом коэффициента запаса мощность двигателя будет равна:

N_ДВ=0,4х1,50=0,6 (кВт)

2.8.4 Система отопления

2.8.4.1 Общие сведения

Отопление предназначено для поддержания в рабочих зонах производственных помещений температурных условий, соответствующих санитарным нормам. По виду теплоносителя системы отопления подразделяются на паровые, водяные, пароводяные, воздушные.

2.8.4.2 Расчёт расхода тепла автоматного отделения

Максимальный расчётный расход тепла на отопление и вентиляцию определяется по формуле 75:

В=[b_Oх(t_ПОМ-t_НАР)+b_ВЕНх(t_ПОМ-t_ВЕН)]хV, (75)

где В - максимальный расчётный расход тепла на отопление и вентиляцию, Дж/ч;

b_О - удельный расход тепла на отопление на 1 м³ помещения при разности внутренней и наружной температуры в 1⁰С, кДж/ч;

Ь_ВЕН - удельный расход тепла на вентиляцию на 1 м³ помещения при разности внутренней и наружной температуры в 1⁰С, кДж/ч;

t_ПОМ - расчетная температура воздуха в помещении, ⁰С;

t_НАР - расчетная температура наружного воздуха, ⁰С;

t_ВЕН - расчетная вентиляционная температура, ⁰С;

V - объем отделения, м³.

Так как к проектируемому автоматному отделению со всех сторон прилегают отапливаемые помещения, то расчёт максимального расхода тепла на отопление и вентиляцию производим по формуле 76:

В=[К_Ухb_Oх(t_ПОМ-t_НАР)+b_ВЕНх(t_ПОМ-t_ВЕН)]хV, (76)

где К_У - коэффициент, учитывающий уменьшение расчётных теплопотерь, К_У=0,4.

В=[0,4х2,52х(22-(-28)+0,84х(22-(-17)]х1505,12=(1,008х50+0,84х39)х1505,12=

=(50,4+32,76)х1505,12=83,16х1505,12=125165,78 (Дж/ч)

					ДП.190304.ПЗ	Лист
Изм.	Лист	№ докум .	Подп.	Дата