1.10.2 Розробка раціонального технологічного процесу відновлення деталі

Технологічний процес відновлення вала привода УК^е36.20.10.00 зобразимо у вигляді таблиці2.1.

Таблиця 1.5- Розробка раціонального технологічного процесу

відновлення деталі

№ операції	Назва операції	Зміст операції, переходу
1	2	3
005	Токарна	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Точимо поверхню 2 до ø17мм на довжину 35мм. 3. Точимо поверхню 4 до ø19мм на довжину 13мм. 4. Знімаємо деталь
010	Металізація	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Ізолюємо місця вала, що не підлягає металізації: поверхню 3. 3. Металізуємо поверхню 2 до ø19,5 на довжину 35мм. 4. Металізуємо поверхню 4 до ø21,5 на довжину 13мм. 5. Знімаємо деталь
015	Токарна	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Точимо поверхню 2 до ø18,5мм на довжину 35мм. 3. Точимо поверхню 4 до ø20,5мм на довжину 13мм. 4. Знімаємо деталь
020	Шліфування	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Шліфуємо поверхню 2 до номінального розміру ø18- 0,035 ина довжину 35мм. 3. Шліфуємо поверхню 4 до номінального розміру ø20- 0,012 на довжину 13мм. 4. Знімаємо деталь
025	Фрезерування	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Фрезеруємо шпон очний паз до ремонтного розміру по ширині 6-0,055мм на довжину 20мм. 3. Знімаємо деталь
030	Нарізання різьби	1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату. 2. Нарізаємо різьбу поверхні 1 ремонтного розміру М12 3. Знімаємо деталь

1.10.3 Розробка операцій з відновлення деталі

1.10.3.1 Операція токарна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Точимо поверхню 2 до ø17мм на довжину 35мм.

3. Точимо поверхню 4 до ø19мм на довжину 13мм.

4. Знімаємо деталь

Для даної операції обираємо наступне обладнання та інструмент:

Токарно-гвинтовий верстат мод. 1К62.

Визначаємо глибину різання за формулою:

,

де d - діаметр деталі до обробки, мм;

d₁ - діаметр деталі після обробки за один прохід інструменту,

мм.

Для обточування поверхні 2 до ø 17 мм на довжину 35 мм:

мм.

Для обточування поверхні 4 до ø 19мм на довжину 13мм:

мм.

Визначаємо число проходів, і за формулою:

де h – величина припуску, для зовнішніх робіт h=1,5 мм;

t – глибина різання, мм

Вибираємо товщину шару покриття, буде становитиме:

t=0,5мм.

Число проходів для поверхні 2.

Число проходів для поверхні 4.

Визначаємо скореговану швидкість за формулою:

де V_т – теоретична, прийнята по таблиці 29 [ 2 ], швидкість

різання, V_т = 102 м/хв

K_М; K_Х; K_МР; K_ОХ – поправочні коефіцієнти на швидкість різання.

м/хв.

За паспортом обраного верстата вибираємо дійсну частоту обертання:

,

Для обробки поверхні 2 до ø17 мм:

об/хв.

Приймаємо частоту обертання шпинделя 2000об/хв

Для обробки поверхні 4 до ø 19мм:

об/хв.

Приймаємо частоту обертання шпинделя 2000об/хв

Визначаємо основний час на обточування t_o хв, за формулою:

де n – прийнята частота обертання шпинделя, об/хв;

S – подача інструменту, мм/об

Довжина обробки поверхні 2:

мм

Довжина обробки поверхні 4:

мм;

Основний час на обточування поверхні 2:

хв.

Основний час на обточування поверхні 4:

хв.

Загальний основний час на обточування поверхонь визначаємо як суму їхніх основних основних часів:

хв.

Визначаємо допоміжний час на установку і зняття деталі, при масі деталі до 6кг, становить 0,9хв.

Визначаємо допоміжний час на зміну режиму роботи становить 0,9хв.

Визначаємо допоміжний час, пов'язаний з проходом становить 0,1хв.

Визначаємо загальний допоміжний час:

хв.

Визначаємо оперативний час за формулою:

хв.

Визначаємо додатковий час за формулою:

хв.

Визначаємо штучний час за формулою:

хв.

Визначаємо загальний час на виготовлення за формулою:

хв.

Визначаємо штучно-калькуляційний час за формулою:

хв.

1.10.3.2 Операція металізація

Для того щоб металізувати деталь треба ізолювати місця деталі, що не підлягає металізації, вибираємо товщину покриття за таблицею 211. Товщина шару покриття за один прохід металізатора становить h=3мм.

Зміст операцій

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Ізолюємо місця вала, що не підлягає металізації: поверхню 3.

3. Металізуємо поверхню 2 до ø19,5 на довжину 35мм.

4. Металізуємо поверхню 4 до ø21,5 на довжину 13мм.

5. Знімаємо деталь

Знаючи товщину покриття за один прохід металізатора визначаємо кількість проходів за формулою:

де h – товщина шару, покриття, прийнята по таблиці 211

Число проходів для поверхні 2:

Приймаємо 5 проходів

Число проходів для поверхні 4:

Приймаємо 5 проходів

Вибираємо швидкість за таблицею 214, V=11м/хв.

Розраховуємо частоту обертання шпинделя за формулою:

де n – розрахункова частота обертання шпинделя верстата,

об/хв.

Розраховуємо частоту обертання шпинделя поверхні 2:

об/хв.

Розраховуємо частоту обертання шпинделя поверхні 4:

об/хв.

За патроном верстата вибираємо дійсну частоту обертання поверхні металізатора.

Вибираємо частоту обертання для поверхні 2, n=200 об/хв.

Вибираємо частоту обертання для поверхні 4, n=160 об/хв.

За вагою і габаритами розмірами деталі вибираємо металізатор відповідного типу за таблицею 212.

Якщо маса виробу до 3 кг вибираємо тип металізатора ЕМ-3А, якщо більше 3кг ЕМ-6

Визначаємо розрахункову довжину L, що металізується за формулою:

Визначаємо розрахункову довжину для поверхні 2:

мм.

Визначаємо розрахункову довжину для поверхні 4:

мм.

Основний час знаходимо за формулою:

Визначаємо основний час для поверхні 2:

хв.

Визначаємо основний час для поверхні 4:

хв.

Визначаємо загальний основний час:

хв.

Визначаємо допоміжний час за таблицею 204,t_доп=0,7хв.

Визначаємо оперативний час за формулою:

хв.

Визначаємо додатковий час за формулою:

хв.

Визначаємо штучний час за формулою:

хв.

Визначаємо загальний час на виготовлення партії виробів.

хв.

Технічна норма калькуляційного часу визначаємо за формулою:

хв.

1.10.3.3 Операція шліфувальна

Для даної операції обираємо наступні обладнання та інструменти: плоско-шліфувальний верстат з кріпленням площадок, на які встановлено шліфувальний образивний круг ППх200х30х25. Глибину шліфування t вертикальна подача круга визначаємо в залежності від ширини шліфування таблиця 165, t=0,011

Зміст операції

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Шліфуємо поверхню 2 до номінального розміру ø18_{- 0,035} ина довжину 35мм.

3. Шліфуємо поверхню 4 до номінального розміру ø20_{- 0,012} на довжину 13мм.

4. Знімаємо деталь

При шліфуванні припуск на шліфування h, мм визначаємо за формулою:

де d - діаметр деталі до обробки, мм;

d₁ - діаметр деталі після обробки за один прохід інструменту, мм.

Для шліфування поверхні 2:

мм

Для шліфування поверхні 4:

мм

Визначаємо кількість проходів, і за формулою:

де h – припуск на шліфування, h=0,4 мм;

t - глибина шліфування, мм.

Приймаємо 36 проходів

Поздовжню подачу на один оберт виробу шліфування в долях ширини шліфувального круга визначаємо в залежності від поперечної подачі за таблицею 143 [ 2 ]:

= 0,4

Визначаємо швидкість шліфувального круга V_ст, м/хв з таблиці 143 [ 2 ]:

V_ст = 19 м/хв.

Визначаємо скореговану швидкість v_ск оброблюваного виробу, м/с:

v_ск = V_к · K_м · K_о

де K_о – поправочний коефіцієнт, що враховує оброблюваний

матеріал та обирається за таблицею 144 [ 2 ];

К_м – поправочний коефіцієнт, що враховує характер

шліфування та обирається за таблицею 145 [ 2 ]

v_ск = 9 · 1 · 1 = 9 м/хв.

Частоту обертання виробу n_в, об/хв визначаємо за формулою:

Частота обертання виробу для шліфування поверхні 2:

об/хв.

Частота обертання виробу для шліфування поверхні 4:

об/хв.

Основний час t₀, хв визначаємо за формулою:

де k - поправний коефіцієнт зачисних ходів, таблицею 138 [ 2 ];

Z – довжина шліфування, мм;

- поздовжня подача в долях ширини круга;

В_К – ширина круга, 20мм

Довжина шліфування визначається за формулою:

Z = l + l₁ + l₂,

де l – довжина обробки, мм;

l₁ – величина врізання круга, мм приймають по таблиці 146

[ 2 ];

l₂ – величина врізання круга, мм приймають по таблиці 146

[ 2 ].

Довжина шліфування для поверхні 2:

Z = 35 + 5+5 = 45 мм;

Довжина шліфування для поверхні 4:

Z = 13 + 5+5 = 23 мм.

Таким чином, основний час для шліфування поверхні 2:

хв.

Таким чином, основний час для шліфування поверхні 4:

хв.

Загальний основний час складеє:

t₀ = 2,24+1,22 = 3,46хв.

Визначаємо допоміжний час на установку і зняття деталі з таблиці 147 [ 2 ] при масі деталі до 6 кг – 1,6хв, а допоміжний час, пов'язаний з переходом, становить 1,6 хв.

Визначаємо оперативний час , хв за формулою:

= 3,46 + 3,2 = 6,66 хв.

Визначаємо додатковий час , хв за формулою:

хв.

Визначаємо штучний час, за формулою:

хв.

Визначаємо штучно - калькуляційний час, за формулою:

де t_п.з - підготовчо – заключний час визначаємо з таблиці 149 [ 2 ],

t_п.з = 7 хв;

N - кількість деталей в партії, 1 шт.

хв.

3 Економічна частина

Вихідні дані: трудомісткість робіт слюсарно- механічної дільниці Козятинського КМС-120 становить Тр= 4411 люд^.год.

Кількість виробничих робочих з розподілом їх по професіях і розрядах зводимо в таблицю 6.

Таблиця 3.1 – Вихідні дані

Найменування машини	Кількість людей в бригаді	Кількість людей по розрядах	Годинна тарифна ставка, грн
Слюсар Слюсар	1 1	6 розряд-1 5 розряд-1	13,8 11,8

3.1 Розрахунок собівартості продукції профілакторію

Собівартість — вираження в грошовій формі витрат підприємства на виробництво і реалізацію продукції. Існують наступні види собівартості: цехова, заводська, повна.

Цехова собівартість С, грн. включає в себе слідуючи статті витрат:

С = З + М + Нв,

де З — заробітна плата виробничих робочих з нарахуванням;

М — витрати на матеріали, запасні частини, комплектуючи вироби;

Нв — накладні витрати.

Заробітна плата і матеріали складають прямі витрати. Вони прямо переносяться на собівартість продукції. Накладні витрати являються непрямими витратами. На собівартість продукції вони переносяться пропорційно заробітній платі виробничих робочих.