
- •1. Сущность поверхностного пластического деформирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •1.2. Процессы, протекающие в поверхностном слое при ппд
- •1.2.1. Обработка ппд пластичных материалов
- •1.2.2. Обработка ппд малопластичных материалов
- •2. Влияние ппд на эксплуатационные свойства деталей
- •2.1. Сопротивление усталости
- •2.2. Сопротивление коррозионной усталости
- •2.3. Износостойкость
- •3.Накатывание наружных поверхностей вращения
- •3.1.Схема процесса, инструмент, оборудование
- •3.2. Влияние условий накатывания на шероховатость поверхности а. Конфигурация рабочего тела
- •Б. Сила накатывания
- •В. Продольная подача
- •Г. Число рабочих ходов инструмента
- •Д. Скорость накатывания
- •Е. Материал обрабатываемой заготовки.
- •И. Исходная шероховатость поверхности
- •3.3. Влияние накатывания на погрешности заготовки а. Припуск под накатывание
- •Б. Погрешности размеров и геометрической формы заготовки
- •3.4.Влияние условий накатывания на структурные изменения, глубину и степень наклепа
- •Б. Глубина и степень наклепа
- •3.5. Влияние условий накатывания на остаточные напряжения
- •3.6. Выбор режимов накатывания
- •4. Раскатывание отверстий
- •4.1. Схема процесса, инструмент, оборудование
- •4.2. Выбор параметров раскатывания
- •5. Выглаживание
- •5.1. Схема процесса, инструмент, оборудование
- •5.2. Выбор параметров выглаживания
- •6. Вибронакатывание и вибровыглаживание
- •6.1. Схема процесса, инструмент, оборудование
- •6.2. Выбор параметров обработки
- •Фотографии вибронакатанных поверхностей:
- •7. Дорнование
- •7.1. Схема процесса, инструмент, оборудование
- •1 Заготовка; 2 однозубый дорн; 3 опора; 4 обойма.
- •7.2. Выбор параметров дорнования
- •8. Обработка дробью
- •8.1. Рабочие тела, оборудование
- •8.2. Выбор режимов обработки дробью
- •9. Центробежная обработка
- •9.1. Сущность процесса, инструмент, оборудование
- •9.2 Выбор параметров обработки
- •10. Упрочняющая чеканка
- •10.1. Чеканка сферическим бойком
- •10.2. Чеканка вибрирующим роликом
- •10.3.Чеканка пучком игл
- •10.4.Ультрaзвуковая обработка
- •11. Повышение надежности прямых и коленчатых валов
- •11.1. Причины поломок валов в эксплуатации
- •11.2. Влияние ремонта и восстановления кв на их сопротивление усталости
- •11.3. Конструкторские способы повышения сопротивления усталости валов
- •11.4. Технологические способы повышения сопротивления усталости валов
- •11.4.1. Закалка галтелей твч
- •11.4.2. Химико-термическая обработка шеек валов
- •11.4.3. Обработка галтелей валов поверхностным пластическим деформированием
- •А. Дробеструйная обработка
- •Б. Накатывание роликами (шариками)
- •Г. Чеканка галтелей валов
- •11.4.4. Комбинированные способы
- •11.4.5. Резюме
- •11.5. Коробление коленчатых валов при упрочнении их галтелей ппд
- •11.5.1. Влияние способов ппд на величину коробления кв
- •А. Дробеструйная обработка
- •Б. Накатывание роликами
- •11.5.2. Фрагменты теории коробления кв при упрочнении галтелей ппд
- •11.5.3. Методика расчета величины коробления коленчатых валов при упрочнении их галтелей ппд
- •11.5.4. Пути уменьшения величины коробления коленчатых валов при упрочнении галтелей ппд
- •12. Правка деталей машин поверхностным пластическим деформированием
- •12.1 Правка прямых и коленчатых валов
- •12.1.1. Нарушение правильной геометрической формы коленчатых валов в эксплуатации, при ремонте и восстановлении
- •12.1.2. Требования к геометрической форме прямых валов
- •12.1.3. Холодная правка валов на прессах
- •12.1.4. Возможности использования ппд для правки деталей
- •12.1.5. Способы правки валов с помощью ппд а. Способ правки кв путем рассредоточенной чеканки поверхностей щек
- •Б. Правка прямых валов шариковыми центробежными упрочнителями
- •В. Правка прямых валов роликом, катящимся вдоль образующей вала
- •Г. Правка прямых валов по патенту сша
- •Д. Правка прямых валов фасонным роликом
- •Е. Способ правки кв путем чеканки локальных участков щек
- •Ж. Способ правки кв путем секториальной чеканки галтелей
- •12.1.6. Фрагменты теории правки валов с помощью чеканки
- •12.2. Правка ппд других деталей
- •12.2.1. Правка рессор
- •12.2.2. Правка листов
- •12.2.3. Правка деталей типа “кольцо”
- •12.2.4. Обработка торцев фланцев
- •13. Технико-экономическая эффективность применения ппд
12. Правка деталей машин поверхностным пластическим деформированием
12.1 Правка прямых и коленчатых валов
К геометрической форме прямых и коленчатых валов (КВ) предъявляются весьма высокие требования. Так, взаимное биение коренных шеек КВ, как правило, не должно превышать 0,02–0,05 мм. Биение опорных шеек шпинделей прецизионных станков не должно превышать несколько мкм. Биение опорных шеек шпинделей прецизионных станков не должно превышать несколько мкм. Столь жесткие требования очень сложно выполнить в условиях производства. Например, при изготовлении КВ двигателя А-41 биение средних шеек выше допустимого (0,04 мм) имело около 80% валов. Максимальная величина биения составляла 0,18мм. Поэтому в технологические процессы изготовления прямых и коленчатых валов, как правило, вводят одну или несколько (до девяти!) операций холодной правки на прессах.
Геометрическая форма валов нарушается в процессе их эксплуатации, а также при ремонте и восстановлении. Рассмотрим этот вопрос подробнее.
12.1.1. Нарушение правильной геометрической формы коленчатых валов в эксплуатации, при ремонте и восстановлении
В процессе эксплуатации КВ двигателей внутреннего сгорания имеют место задиры шеек, заклинивание коренных и шатунных вкладышей, поршней, обрывы клапанов, шатунов и другие повреждения. В результате КВ изгибаются, приобретают остаточные прогибы, которые выражаются в увеличении биения коренных шеек. Примерно 15–30% (в зависимости от модели) КВ автомобильных двигателей, поступивших в капитальный ремонт, имеют биения до 1–3 мм и более.
Прогиб КВ до 0,2 мм устраняют шлифовкой коренных шеек, при бóльших прогибах стальные коленчатые валы правят на прессах в холодном состоянии, чугунные КВ предварительно подогревают до 400–450° C.
Прогибы КВ чаще всего (в 64% случаев) происходят из-за заклинивания валов. Дуга прогиба обычно находится в плоскости кривошипов и имеет максимум на средней коренной шейке (КШ). Стальные КВ заклинивают в подшипниках в 1,7 раза чаще, чем чугунные.
Количество КВ двигателя ЗМЗ-53, требующих правки, составляет: c ненаплавленными КШ – 81,6%, с ранее наплавленными КШ – 8,4%. Процент валов с биением КШ более 0,5 мм составляет 11–15%.
При проведении восстановительных операций (наплавке) вследствие значительных термических напряжений происходит коробление КВ, поэтому после наплавки необходимо проведение операции правки, которую проводят на прессах.
Так, при наплавке предельно изношенных КВ двигателей RABA-MAN (легированная сталь с С 0,6–0,65%) к автобусам “Икарус” порошковой проволокой ПП-Нп 35В9X3СФ диаметром 3,6 мм под флюсом АН-328 происходит значительное коробление валов, прогиб достигает 1,7–2,5 мм. При правке таких валов на прессе некоторые валы разрушались. При использовании проволоки ПП-Нп 40X4Г2СМНТФ прогиб уменьшился до 0,4–0,7 мм.
При многодуговой наплавке КВ двигателя ГАЗ-52 биение КШ доходит до 2,5 мм.
Из-за
отрицательных последствий правки на
прессах на сопротивление усталости КВ
введены допустимые для правки величины
прогибов. Так, НАТИ рекомендует править
на прессах КВ тракторных двигателей:
до закалки шеек со стрелой прогиба f
1,5
мм; после закалки шеек с f
1
мм. Техническими требованиями на ремонт
двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 установлена
допустимая величина прогиба КВ – f
2
мм. Германская фирма “Даймлер-Бенц”
подвергает правке КВ автомобильных
двигателей с f
0,7
мм.
Таким образом, в процессе ремонта и восстановления КВ необходимо проведение неоднократных правок валов в связи с изгибами КВ, полученными в эксплуатации (из-за заклинивания поршней и т. п.) и при проведении операций наплавки.